1、粗钢生产主要工序单位产品能源消耗限额 GB 21256-2007,昆钢节能减排中心 李晓葵,2019/1/13,2,内 容,一、标准范围 二、标准规范性引用文件 三、烧结工序单位产品能耗1、术语和定义；2、技术要求；3、统计范围和计算方法；4、节能管理与措施。 四、高炉工序单位产品能耗1、术语和定义；2、技术要求；3、统计范围和计算方法；4、节能管理与措施。 五、转炉工序单位产品能耗1、术语和定义；2、技术要求；3、统计范围和计算方法；4、节能管理与措施。 六、电炉工序单位产品能耗1、术语和定义；2、技术要求；3、统计范围和计算方法；4、节能管理与措施。,一、标准范围：,本标准规定了粗钢生产主
2、要工序单位产品能源消耗(以下简称能耗)限额的技术要求计算方法、节能管理与措施。本标准适用于钢铁企业进行烧结工序(不含球团)、高炉工序、转炉工序和电炉工序单位产品能耗的计算、考核，以及新建设备的能耗控制。,二、标准规范性引用文件,下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB 17167用能单位能源计量器具配备和管理通则,三、烧结工序单位产品能耗 术语和定义,烧结工序单位产品能耗the
3、 energy consumption per unit product of sintering procedure报告期内，烧结工序(不含球团)每生产一吨合格烧结矿，扣除工序回收的能源量后实际消耗的各种能源总量。 在钢铁企业中，烧结工序的能耗仅次于炼铁，居第二位，一般为钢铁企业总能耗的10%20%。我国烧结工序的能耗和先进国家相比差距较大，每吨烧结矿的平均能耗要高20kgce,因此我国烧结节能的潜力很大。,三、烧结工序单位产品能耗 技术要求（限额限定值）,当电力折标准煤系数采用等价值0.404kgce(kwh)时，现有烧结工序生产过程中的单位产品综合能耗限额限定值应不大于65kgcet。
4、当电力折标准煤系数从等价值0.404kgce(kwh)改为当量值0.1229 kgce(kwh) 时,现有烧结工序生产过程中的单位产品综合能耗限额参考值应不大于56kgcet。 若原料稀土矿每增加10%，烧结工序能耗增加1.5 kgcet。,三、烧结工序单位产品能耗 技术要求（限额准入值）,当电力折标准煤系数采用等价值0.404kgce(kwh)时，新建或改扩建烧结机生产设备烧结工序单位产品综合能耗限额准入值应不大于60kgcet。 当电力折标准煤系数从等价值0.404kgce(kwh)改为当量值0.1229 kgce(kwh) 时,新建或改扩建烧结机生产设备烧结工序单位产品综合能耗限额准入参
5、考值应不大于51kgcet。若原料稀土矿每增加10%，烧结工序能耗增加1.5 kgcet。,三、烧结工序单位产品能耗 技术要求（限额先进值）,当电力折标准煤系数采用等价值时，烧结工序应通过节能技术改造和加强节能管理，达到烧结工序能耗单位产品限额先进值，其值为烧结工序单位产品综合能耗不大于55kgcet。 当电力折标准煤系数从等价值0.404kgce(kwh)改为当量值0.1229 kgce(kwh) 时,烧结工序应通过节能技术改造和加强节能管理，达到烧结单位产品能耗限额先进值，其值为烧结单位产品综合能耗不大于47kgcet。 若原料稀土矿每增加10%，烧结工序能耗增加1.5 kgcet。,主要
6、钢铁公司烧结工序能耗水平表,三、烧结工序单位产品能耗 技术要求（烧结能源回收量先进值）,烧结工序余热回收量是指烧结工序每生产一吨合格烧结矿回收的余热蒸汽量(或发电量)折标准煤量。 粗钢生产企业烧结工序应配备先进的节能设备，最大限度回收产生的余热蒸汽量(或发电量) ，使余热蒸汽量(或发电量) 不小于6kgcet。,三、烧结工序单位产品能耗 烧结余热回收技术介绍,烧结余热回收是提高烧结能源利用效率、降低烧结工序能耗的主要途径之一。 烧结系统的显热回收有两部份：一是烧结矿的显热，二是烧结机尾部烟气的显热。目前，烧结废热余热回收利用的方式主要有以下三种： 1、利用余热锅炉产生蒸汽或提供热水,直接利用;
7、 2、用冷却器的排气代替烧结机点火器的助燃空气或用于预热助燃空气； 3、将排气直接用于预热烧结机的混合材。,三、烧结工序单位产品能耗统计范围和计算方法-烧结生产工艺,烧结是把铁矿粉烧结成块矿，作为炼铁原料。其过程就是根据炼铁工艺的要求，将细粒的含铁原料、熔剂、燃料进行配料、混合造球、铺料点火、抽风烧结，然后再降温固结，经破碎、筛分、冷却、整粒，合格的烧结矿运往炼铁。供高炉冶炼，筛分、整粒过程及炼铁上料过程所产生的粒度较小烧结返矿重新参加配料、烧结。烧结工艺流程如下图所示：,2019/1/13,13,烧结生产工艺流程图,2019/1/13,14,烧结生产工艺流程图,三、烧结工序单位产品能耗统计范
8、围和计算方法-统计范围,烧结工序单位产品能耗包括生产系统（从溶剂、燃料破碎开始，经配料、原料运输、工艺过程混料、烧结机、烧结矿破碎、筛分等到成品烧结矿皮带机进入炼铁厂为止的各生产环节）、辅助生产系统（机修、化验、计量环保等）和生产管理及调度指挥系统等消耗的能源量，扣除工序回收的能源量。不包括直接为生产服务的附属生产系统（如食堂、保健站、休息室等）消耗的能源量。,三、烧结工序单位产品能耗统计范围和计算方法-能源折标准煤系数取值原则,各种能源的热值以标准煤计。各种能源等价热值以企业在报告期内实测的热值为准。没有实测条件的，采用附录A中各种能源折标准煤参考系数。,标准煤,各类能源折算标准煤是按1千克
9、标准煤的热值为7000千卡进行折算； 换算标准：1千克标准煤7000千卡（热值单位）29271千焦耳（热值单位） 29.27兆焦 1 20卡=4.1816焦耳 1 国际蒸汽表卡=4.1868焦耳 目前，统计上规定的卡与焦耳的换算，是按照国家标准GB258981附录第一条确定的，即“燃料发热量所用卡系指20卡”。,折标系数,目前，统计上是根据各种能源本身含有的热量除以7000千卡得到折标系数； 例：1千克原煤5000千卡（实测值），这时原煤的折标系数为：5000/70000.7143 如果消费了1000千克这样的原煤，那么消费的标准煤为：10000.7143714.3千克标准煤,平均折标系数,对
10、于同一个能源品种的不同批次，由于其品位不同，其含热值是不一样的。比如，原煤。这时，对于一个企业来说，需采用加权平均数来计算其平均折标系数，从而计算其消费的标准量。,举例说明：一个企业1-7月消费100吨原煤，其计算标煤采用折标系数为0.7143，8月份该企业消费10吨原煤，实测折标系数为0 .6，那么这个企业1-8月份的原煤累计平均折标系数为：,三、烧结工序单位产品能耗统计范围和计算方法-计算方法,烧结工序单位产品综合能耗应按以下公式计算：EsJ =ESJ烧结工序单位产品能耗，单位为千克标准煤每吨(kgcet)；esjz烧结工序消耗的各种能源的折标准煤量总和，单位为千克标准煤(kgce)；es
11、jh烧结工序回收的能源量折标准煤量，单位为千克标准煤(kgce)PSJ一烧结工序合格烧结矿产量，单位为吨(t)。,某钢铁厂烧结工序6月份生产烧结矿205333吨，消耗能源实物：煤:16225吨、高炉煤气:115.09万立方米、焦炉炉煤气:180.02万立方米、电力:859.51万千瓦时、新水:5.80万吨、蒸汽:3475吨。利用余热蒸汽发电235.62万千瓦时。该烧结工序单位产品能耗为： 煤的折标量:当月耗煤量16225吨0.7143（当月煤热值7000）=11590吨标煤 高炉煤气的折标量:当月高气消耗量115.09万立方米1.30038 （当月煤热值7000）=149.67吨标煤 焦炉煤气
12、的折标量:当月焦气消耗量180.02 万立方米6.20457（当月煤热值7000）=1116.95吨标煤 电力的折标量:当月电力消耗量859.51万千瓦时1.229=1056.34吨标煤 新水的折标量:当月新水消耗量5.80万吨0.341=1.98吨标煤 蒸汽的折标量:当月蒸汽消耗量3475 吨0.117=407吨标煤 那烧结工序消耗的各种能源的折标准煤量总和esjz= （+ +） 1000=14322000千克标准煤 烧结工序回收的能源量折标准煤量esjh = 235.62万千瓦时 1.229 1000=289577千克标准煤 烧结工序单位产品能耗ESJ=（ esjzesjh） PSJ当月实
13、际交库量= 14322000千克标准煤 205333吨=69.75千克标准煤/吨,三、烧结工序单位产品能耗-节能基础管理,企业应定期对粗钢生产的几个主要工序能耗情况进行考核，并把考核指标分解落实到各基层单位，建立用能责任制度。 企业应按要求建立健全能耗统计体系，建立能耗计算和考核结果的文件档案，并对文件进行受控管理。 企业应根据GB 17167的要求配备能源计量器具，并建立能源计量管理制度。 树立系统节能、管理节能的大局意识，从完善工艺操作流程、提高系统的综合生产能力、产品合格率、设备作业率、利用系数等方面开展综合节能工作；结合生产工艺改造、扩建、新建，实现生产设备大型化，提高产能规模。,三、
14、烧结工序单位产品能耗-节能技术管理,钢铁企业各生产工序应配备先进的节能设备，最大限度地回收工序产生的能源。,2019/1/13,26,烧结工序的节能措施,降低漏风率从保持抽风通道的密封性、混合料布料的均匀性、透气性调整等多个环节入手，提高主抽风机的抽风效率 烟气余热回收利用主抽风机在烧结过程抽出的热风可考虑回收，用于预热点火燃料、混合料或进行热风烧结,2019/1/13,27,烧结工序的节能措施,烧结矿显热利用冷却烧结矿产生的温度较高的烟气可进行余热回收、生产蒸汽，循环利用（如昆钢建设的，利用两台130m2烧结机环冷机余热蒸汽进行发电的5MW余热发电机组） 电系统方面，提高电气设备（皮带输送设
15、备、风机、水泵、其他电动机械）的使用效率如：减少皮带空转时间、减少风机漏风、保持设备运行负荷最佳、对有条件的动力设备实施变频调速等等,2019/1/13,28,烧结工序的节能措施,点火燃烧工艺实施改进如：优化点火燃料的组成成分（适当调整燃料热值）、点火烧嘴改进等等，以提高点火燃料利用效率，降低能耗 减少烧结机漏风，实现低漏风率和低风量烧结相结合 使用催化助燃剂可使烧结降低固体燃耗13，增产5,2019/1/13,29,烧结工序的节能措施,低温烧结：控制碱度、A12O3与SiO2比值，强化制粒，建立优化烧结热制度。 降低烧结矿中FeO含量：有利于提高烧结矿强度，提高还原度，也节能：因为FeO含量
16、每升高1，烧结工序能耗会升高0.68kgce/t，高炉焦比升高11.5，铁水产量增加11.5。,四、高炉工序单位产品能耗,高炉工序单位产品能耗the energy consumption per unit product of blast furnace procedure 报告期内，高炉工序每生产一吨合格生铁，扣除工序回收的能源量后实际消耗的各种能源总量。 高炉炼铁流程的生产工序多、设备复杂、建设投资高，是钢铁生产中耗能最多的工序，耗能量占总耗能量的35%左右，高炉工序单位产品能耗在钢铁生产中也是最高的，各企业都将炼铁工序作为节能工作的重点。,四、高炉工序单位产品能耗 技术要求（限额限定值）
17、,当电力折标准煤系数采用等价值0.404kgce(kwh)时，现有高炉工序生产过程中的单位产品综合能耗限额限定值应不大于460kgcet。 当电力折标准煤系数从等价值0.404kgce(kwh)改为当量值0.1229 kgce(kwh) 时,现有高炉工序生产过程中的单位产品综合能耗限额参考值应不大于446kgcet。对原料中钒钛磁铁矿用量每增加10%，高炉工序能耗增加3kgcet。,四、高炉工序单位产品能耗 技术要求（限额准入值）,当电力折标准煤系数采用等价值0.404kgce(kwh)时，新建或改扩建高炉生产工序单位产品综合能耗限额准入值应不大于430kgcet。 当电力折标准煤系数从等价值
18、0.404kgce(kwh)改为当量值0.1229 kgce(kwh) 时,新建或改扩建高炉生产工序单位产品综合能耗限额准入参考值应不大于417kgcet。 对原料中钒钛磁铁矿用量每增加10%，高炉工序能耗增加3kgcet。,四、高炉工序单位产品能耗 技术要求（限额限定值）,当电力折标准煤系数采用等价值0.404kgce(kwh)时，现有高炉工序生产过程中的单位产品综合能耗限额限定值应不大于460kgcet。 当电力折标准煤系数从等价值0.404kgce(kwh)改为当量值0.1229 kgce(kwh) 时,现有高炉工序生产过程中的单位产品综合能耗限额参考值应不大于446kgcet。对原料中
19、钒钛磁铁矿用量每增加10%，高炉工序能耗增加3kgcet。,四、高炉工序单位产品能耗 技术要求（限额准入值）,当电力折标准煤系数采用等价值0.404kgce(kwh)时，新建或改扩建高炉生产工序单位产品综合能耗限额准入值应不大于430kgcet。 当电力折标准煤系数从等价值0.404kgce(kwh)改为当量值0.1229 kgce(kwh) 时,新建或改扩建高炉生产工序单位产品综合能耗限额准入参考值应不大于417kgcet。 对原料中钒钛磁铁矿用量每增加10%，高炉工序能耗增加3kgcet。,四、高炉工序单位产品能耗 技术要求（限额先进值）,当电力折标准煤系数采用等价值时，工序应通过节能技术
20、改造和加强节能管理，达到高炉工序能耗单位产品限额先进值，其值为高炉工序单位产品综合能耗不大于390kgcet。 当电力折标准煤系数从等价值0.404kgce(kwh)改为当量值0.1229 kgce(kwh) 时,高炉工序应通过节能技术改造和加强节能管理，达到高炉单位产品能耗限额先进值，其值为高炉单位产品综合能耗不大于380kgcet。 对原料中钒钛磁铁矿用量每增加10%，高炉工序能耗增加3kgcet。,主要钢铁公司高炉工序能耗水平表,四、高炉工序单位产品能耗 技术要求（高炉能源回收量先进值）,高炉炉顶余压发电量是指高炉工序每生产一吨合格生铁、利用炉顶余压所发的电量。 粗钢生产企业高炉工序应配
21、备先进的节能设备，最大限度回收高炉炉顶余压发电，使高炉炉顶余压发电量不小于干式35kW.ht；湿式30kW.ht。,四、高炉工序单位产品能耗 高炉炉顶余压发电,高炉炉顶余压发电是将高炉炉顶有压煤气的潜在压力能通过余压透平装置加以回收发电，是一项节能措施。一利用高炉煤气的压力进行发电,二是通过透平的静叶或调速阀对高炉炉顶煤气压力进行控制。有压煤气通过煤气透平机，经两动静叶片不断膨胀做功，放热析出冷凝水，带动透平转子转动，使压力能转换为机械能，透平转子通过联轴器带动发电机机转子一起转动并发电。透平出口煤气压力降低，进入全厂煤气管网。,四、高炉工序单位产品能耗统计范围和计算方法-高炉生产工艺,炼铁就
22、是将铁矿石在高温下冶炼成金属铁的过程。现代炼铁过程主要在高炉内进行,高炉冶炼过程是一个连续的生产过程，全过程是在炉料自上而下、煤气自下而上的相互接触过程中完成的： （1）炉料按一定料批从炉顶装入炉内，从风口鼓入由热风炉加热到10001300的热风。 （2）炉料中焦炭在风口前与鼓风中的氧发生燃烧反应，产生高温和还原性气体，在炉内上升过程中加热缓慢下降的炉料，并将铁矿石中的铁氧化物还原为金属铁，矿石升到一定温度后软化，熔融滴落，矿石中未被还原的物质形成熔渣，实现渣铁分离。 （3）炉渣和生铁定期从炉内排放。 因此，高炉的实质是一个炉料下降、煤气上升的两个逆向流运动的反应器。,四、高炉工序单位产品能耗
23、统计范围和计算方法-统计范围,高炉工序单位产品能耗包括高炉工艺生产系统（原燃料供给、高炉本体、渣铁处理、鼓风、热风炉、煤粉喷吹等系统）、辅助生产系统（机修、化验、计量环保等）和生产管理及调度指挥系统等消耗的能源量，扣除工序回收的能源量。不包括直接为生产服务的附属生产系统（如食堂、保健站、休息室等）消耗的能源量。,四、高炉工序单位产品能耗统计范围和计算方法-能源折标准煤系数取值原则,各种能源的热值以标准煤计。各种能源等价热值以企业在报告期内实测的热值为准。没有实测条件的，采用附录A中各种能源折标准煤参考系数。,五、高炉工序单位产品能耗统计范围和计算方法-计算方法,高炉工序单位产品综合能耗应按以下
24、公式计算：EGL =EGL高炉工序单位产品能耗，单位为千克标准煤每吨(kgcet)；eglz高炉工序消耗的各种能源的折标准煤量总和，单位为千克标准煤(kgce)；eglh高炉工序回收的能源量折标准煤量，单位为千克标准煤(kgce)PGL高炉工序合格生铁产量，单位为吨(t)。,某钢铁厂炼铁2000立方高炉6月份生产铁水139608吨，消耗能源实物：焦炭：56141吨、喷煤: 21471 吨、高炉煤气:10184.66万立方米、电力:2146.2万千瓦时、新水:17.1万吨、蒸汽:2890吨、富氧511.2万立方米。利用余压（TRT）发电419.94万千瓦时、回收高炉煤气25247.8万立方米。该
25、炼铁高炉工序单位产品能耗为： 焦炭的折标量:当月耗焦炭量56141 吨0.9285（当月煤热值7000）=52127吨标煤 煤的折标量:当月耗煤量21471吨0.7143（当月煤热值7000）=15337吨标煤 高炉煤气的折标量:当月高气消耗量10184.66 万立方米1.3506 （当月煤热值7000）=13755吨标煤 电力的折标量:当月电力消耗量2146.2 万千瓦时1.229=2641吨标煤 新水的折标量:当月新水消耗量17.1 万吨0.341=5.8吨标煤 蒸汽的折标量:当月蒸汽消耗量2890 吨 0.117=338吨标煤 氧气的折标量:当月氧气消耗量511.2 吨1.36387=6
26、97吨标煤 那高炉工序消耗的各种能源的折标准煤量总和eglz = （+ + + ） 1000=84901 1000千克标准煤,高炉利用余压（TRT）发电折标准煤量=419.94万千瓦时 1.229 =516吨标煤 高炉回收高炉煤气标准煤量= 25247.8万立方米1.3506 （当月煤热值7000）=34100吨标煤 高炉工序回收的能源量折标准煤量eglh = （ + ） 1000=34616 1000千克标准煤 高炉工序单位产品能耗EGL=（ eglz eglh ） PGL 当月实际交库量= （84901 1000-34616 1000克标准煤） 139608吨=360千克标准煤/吨,四、高
27、炉工序单位产品能耗-节能基础管理,企业应定期对粗钢生产的几个主要工序能耗情况进行考核，并把考核指标分解落实到各基层单位，建立用能责任制度。 企业应按要求建立健全能耗统计体系，建立能耗计算和考核结果的文件档案，并对文件进行受控管理。 企业应根据GB 17167的要求配备能源计量器具，并建立能源计量管理制度。 树立系统节能、管理节能的大局意识，从完善工艺操作流程、提高系统的综合生产能力、产品合格率、设备作业率、利用系数等方面开展综合节能工作；结合生产工艺改造、扩建、新建，实现生产设备大型化，提高产能规模。,四、高炉工序单位产品能耗-节能技术管理,钢铁企业各生产工序应配备先进的节能设备，最大限度地回
28、收工序产生的能源。 高炉炼铁工序能耗由燃料消耗和动力消耗之和扣除能源回收所组成。其节能的主要途径为： 降低一次能源消耗加强原料的准备处理，实行精料；简化工序，改进设备和完善工艺流程，提高热工设备的热效率。合理使用动力能源，采用新技术，实现优化操作。 加强二次能源的回收利用 高炉的主要能源是焦炭，而焦炭在高炉炼铁中又有不可替代的作用，因此，降低高炉能耗最主要的是降低焦比。任何增加间接还原，降低热负荷，增加显热供应，降低热支出或用其他燃料代替焦炭的方法都能降低焦比，这些方法基本有如下几种：提高风温、精料入炉（改善炉料准备工作）、使用超级炉料（预还原矿石）、喷吹燃料、富氧鼓风、脱湿（或加湿）鼓风、采
29、用高压炉顶等。另外，可以采用回收高炉余能的方法增加输出能量，从而降低能耗，主要方法是高炉炉顶余压发电装置（即TRT）。,五、转炉工序单位产品能耗,转炉工序单位产品能耗the energy consumption petunit product 0f converter or BOF (Basic Oxygen Furnace) procedure报告期内，转炉工序(不包含精炼和连铸)每生产一吨合格粗钢，扣除工序回收的能源量后实际消耗的各种能源总量。,五、转炉工序单位产品能耗 技术要求（限额限定值）,当电力折标准煤系数采用等价值0.404kgce(kwh)时，现有转炉工序生产过程中的单位产品综合
30、能耗限额限定值应不大于10kgcet。 当电力折标准煤系数从等价值0.404kgce(kwh)改为当量值0.1229 kgce(kwh) 时,现有转炉工序生产过程中的单位产品综合能耗限额参考值应不大于0kgcet。,五、转炉工序单位产品能耗 技术要求（限额准入值）,当电力折标准煤系数采用等价值0.404kgce(kwh)时，新建或改扩建转炉生产设备转炉工序单位产品综合能耗限额准入值应不大于0kgcet。 当电力折标准煤系数从等价值0.404kgce(kwh)改为当量值0.1229 kgce(kwh) 时,新建或改扩建转炉生产设备转炉工序单位产品综合能耗限额准入参考值应不大于-8kgcet。,五
31、、转炉工序单位产品能耗 技术要求（限额先进值）,当电力折标准煤系数采用等价值时，转炉工序应通过节能技术改造和加强节能管理，达到转炉工序能耗单位产品限额先进值，其值为转炉工序单位产品综合能耗不大于-8kgcet。 当电力折标准煤系数从等价值0.404kgce(kwh)改为当量值0.1229 kgce(kwh) 时,转炉工序应通过节能技术改造和加强节能管理，达到转炉单位产品能耗限额先进值，其值为转炉单位产品综合能耗不大于-20kgcet。,主要钢铁公司转炉工序能耗水平表,五、转炉工序单位产品能耗 技术要求（转炉能源回收量先进值）,转炉煤气和蒸汽回收量是指转炉工序每生产一吨合格粗钢所回收的转炉煤气量
32、和余热蒸汽量折标准煤量之和。粗钢生产企业转炉工序应配备先进的节能设备，最大限度回收转炉转炉煤气和蒸汽回收量，转炉煤气和蒸汽回收量不小于30kgcet。 注:电力折标准煤系数采用等价值0.404kgce(Kw.h)。,五、转炉工序单位产品能耗 转炉煤气回收,转炉吹炼过程中，从炉内不断产生14001500的高温炉气，炉气量为每吨钢80110m3。在回收煤气过程中，靠煤气显热可产生约90 kg/t钢的蒸汽，可实现节能30 kgce/t钢。若实施转炉煤气干法除尘，可进一步回收煤气显热。可见，炉气的显热量是很高的，一般占热支出的810%。 在吨钢转炉煤气回收达到80100m3，蒸汽回收达5080kg的情
33、况下，转炉炼钢即可实现负能炼钢。,五、转炉工序单位产品能耗统计范围和计算方法-转炉生产工艺,钢是以铁为主要元素、含碳量一般在2%以下（通常2%是钢和铁的分界线）并含有其他元素的金属材料。完成了冶炼过程、未经塑性加工的钢称为粗钢。 转炉炼钢是利用氧气来氧化炉料（主要是生铁）中所含杂质的复杂的金属提纯过程，通过氧化反应，钢中的杂质有的在高温下与石灰石、石灰等溶剂起反应形成炉渣，有的则变成气体逸出，留下的金属熔体就是钢水。其主要工艺包括氧化去除硅、磷、碳，脱硫、脱氧和合金化。,五、转炉工序单位产品能耗统计范围和计算方法-统计范围,转炉工序单位产品能耗包括从铁水进厂到转炉出合格钢水为止的生产系统（铁水
34、预处理、转炉本体、渣处理、钢包烘烤、煤气回收与处理系统等）、辅助生产系统（机修、化验、计量环保等）和生产管理及调度指挥系统等消耗的能源量，扣除工序回收的能源量，不包括精炼、连铸（浇铸）、精整的能耗及直接为生产服务的附属生产系统（如食堂、保健站、休息室等）消耗的能源量。,五、转炉工序单位产品能耗统计范围和计算方法-能源折标准煤系数取值原则,各种能源的热值以标准煤计。各种能源等价热值以企业在报告期内实测的热值为准。没有实测条件的，采用附录A中各种能源折标准煤参考系数。,五、转炉工序单位产品能耗统计范围和计算方法-计算方法,转炉工序单位产品综合能耗应按以下公式计算：EZL =EZL转炉工序单位产品能
35、耗，单位为千克标准煤每吨(kgcet)；ezlz转炉工序消耗的各种能源的折标准煤量总和，单位为千克标准煤(kgce)；ezlh转炉工序回收的能源量折标准煤量，单位为千克标准煤(kgce)PZL转炉工序合格粗钢产量，单位为吨(t)。,某钢铁厂炼钢50吨转炉三座6月份生产铁水171618吨，消耗能源实物：焦炉煤气：14.95万立方米、转炉煤气:244.45万立方米、电力:405.48万千瓦时、新水:18.43万吨、氧气1026.16万立方米、压缩空气493.23万立方米。回收转炉煤气1569.85万立方米、回收余热蒸汽9827吨。该炼钢转炉工序单位产品能耗为： 焦炉煤气的折标量:当月耗焦炉煤气量1
36、4.95 吨6.24199（当月煤热值7000）=93吨标煤 转炉煤气的折标量:当月转炉煤气消耗量244.45 万立方米2.23882（当月煤热值7000）=547 吨标煤 电力的折标量:当月电力消耗量405.48 万千瓦时1.229=498吨标煤 新水的折标量:当月新水消耗量18.43 万吨0.341=6吨标煤 氧气的折标量:当月氧气消耗量 1026.16万立方米1.30623=1340吨标煤 压缩空气的折标量:当月压缩空气消耗量493.23万立方米 0.09901=49吨标煤 那转炉工序消耗的各种能源的折标准煤量总和ezlz = （+ + ） 1000= 25331000千克标准煤,转炉回
37、收转炉煤气折标准煤量= 1569.85万立方米 2.23882 =3515吨标煤 转炉回收余热蒸汽标准煤量= 9827吨0.1146 （当月煤热值7000）=1126吨标煤 转炉工序回收的能源量折标准煤量ezlh = （ + ） 1000=47521000千克标准煤 转炉工序单位产品能耗EZL =（ ezlz ezlh ） PZL 当月实际交库量= （2533 1000-47531000克标准煤） 171618吨=-12.9千克标准煤/吨,五、转炉工序单位产品能耗-节能基础管理,企业应定期对粗钢生产的几个主要工序能耗情况进行考核，并把考核指标分解落实到各基层单位，建立用能责任制度。 企业应按要
38、求建立健全能耗统计体系，建立能耗计算和考核结果的文件档案，并对文件进行受控管理。 企业应根据GB 17167的要求配备能源计量器具，并建立能源计量管理制度。 开展能耗指标“对标挖潜”活动把能耗指标纳入经济责任制考核。 制定能耗经济责任制，将各能耗指标下达到车间，车间再将指标细化分解到班组，层层分解，严格考核，使能耗指标与单位经济利益挂钩，充分调动各岗位职工的节能积极性。,五、转炉工序单位产品能耗-节能技术管理,钢铁企业各生产工序应配备先进的节能设备，最大限度地回收工序产生的能源。,62,1、提高转炉煤气回收水平,a、确保煤气回收设备正常 b、严格控制降罩操作，抑制煤气燃烧比例。 空气吸入系数是
39、影响煤气回收量的因素之一。在实际生产操作中主要受活动烟罩与炉口间隙大小及炉口压力大小的影响。因此，炼钢厂要求严格降罩回收的操作，维持炉口正压，以保证回收煤气的热值，提高回收量。,63,2、 稳定蒸汽回收量,64,3、优化转炉冶炼工艺，降低氧气消耗,氧气消耗是炼钢工序最主要的能源消耗，炼钢厂通过优化造渣制度，降低散料消耗，提高矿石消耗；控制装入量，适当提高炉容比，转炉吹炼过程平稳，喷溅减少，终点命中率大大提高，转炉冶炼耗氧明显降低。,65,4、采用蓄热燃烧技术，提高煤气使用效率，降低煤气消耗量,炼钢厂钢包、中间包的烘烤全部采用蓄热燃烧技术；对混铁炉也进行了蓄热式烧嘴改造，提高煤气利用效率；对7#
40、、8#铸机中包及水口烘烤进一步优化，提高了烘烤效果，满足生产工艺要求；同时，优化钢包烘烤制度和周转制度，降低煤气消耗。 采用蓄热式高效烘烤装置，提高烘烤质量，煤气利用率较一般钢包烘烤装置提高30-40%左右。运行平稳可靠，烧嘴热效率高，煤气消耗大幅降低；钢包烘烤终点温度提高，出钢温度明显下降，达到了预期效果。蓄热式钢包烘烤，钢包受热均匀，升温速度加快，从而缩短了加热周期，节约了煤气消耗，混铁炉保温效果好，煤气消耗降低，并可使用转炉煤气。,66,5、实施节电技术,（1）PLC变频改造 （2）绿色照明,67,6、实施节水技术,（1） 实施转炉新型湿法除尘技术改造 （2）除尘废水回用技术,六、电炉工
41、序单位产品能耗,电炉工序单位产品能耗the energy consumption pet unit product of EAF( Electric Arc Furnace)procedure报告期内，电炉工序(不包含精炼和连铸)每生产一吨合格粗钢所消耗的各种能源总量。,六、电炉工序单位产品能耗 技术要求（限额限定值）,当电力折标准煤系数采用等价值0.404kgce(kwh)时，现有电炉工序生产过程中的单位产品综合能耗限额限定值应为：普通电炉不大于215kgcet；特钢电炉不大于325kgcet。 当电力折标准煤系数从等价值0.404kgce(kwh)改为当量值0.1229 kgce(kwh)
42、 时,现有电炉工序生产过程中的单位产品综合能耗限额参考值应为：普通电炉不大于92kgcet；特钢电炉不大于171kgcet。,六、电炉工序单位产品能耗 技术要求（限额准入值）,当电力折标准煤系数采用等价值0.404kgce(kwh)时，新建或改扩建转炉生产设备电炉工序单位产品综合能耗限额准入值:普通电炉应不大于190kgcet；特钢电炉不大于300kgcet。 当电力折标准煤系数从等价值0.404kgce(kwh)改为当量值0.1229 kgce(kwh) 时,新建或改扩建转炉生产设备电炉工序单位产品综合能耗限额准入参考值:普通电炉应不大于90kgcet；特钢电炉不大于150kgcet。,六、
43、电炉工序单位产品能耗 技术要求（限额先进值）,当电力折标准煤系数采用等价值时，电炉工序应通过节能技术改造和加强节能管理，达到电炉工序能耗单位产品限额先进值，其值为电炉工序单位产品综合能耗:普通电炉应不大180kgcet；特钢电炉不大于280kgcet。 当电力折标准煤系数从等价值0.404kgce(kwh)改为当量值0.1229 kgce(kwh) 时,电炉工序应通过节能技术改造和加强节能管理，达到电炉单位产品能耗限额先进值，其值为电炉单位产品综合能耗:普通电炉应不大88kgcet；特钢电炉不大于154kgt。,主要钢铁公司电炉工序能耗水平表,六、电炉工序单位产品能耗统计范围和计算方法-电炉生
44、产工艺,电炉炼钢是将电能转化为热能，实现加热废钢、氧化、脱碳、脱磷、还原、合金化等过程。 电炉炼钢是利用电能作热源来进行冶炼的。最常用的电炉有电弧炉和感应炉两种。电弧炉炼钢占电炉炼钢产量的绝大部分，一般所说的电炉即是指电弧炉。 电弧炉可全部用废钢做金属原料。为提高钢的质量，可加入一定比例的直接还原铁或生铁；为降低电耗，在有条件的情况下也可直接兑入铁水。电炉可冶炼对机械性能和化学成分要求严格的钢，如特殊工具钢、航空钢及不锈钢等。,六、电炉工序单位产品能耗统计范围和计算方法-统计范围,电炉工序单位产品能耗包括从原料进入厂到电炉出合格钢水为止的生产系统（废钢预热和处理、原料的烘烤和干燥、电炉本体、渣
45、处理、钢包烘烤等）辅助生产系统（机修、化验、计量、环保等）和生产管理及高度指挥系统等消耗的能源量，不包括炉外精炼、炉外处理、铸（呸）锭、钢锭退火、精整的能耗及直接为生产服务的附属生产系统（如食堂、保健站、休息室等）消耗的能源量。,六、电炉工序单位产品能耗统计范围和计算方法-能源折标准煤系数取值原则,各种能源的热值以标准煤计。各种能源等价热值以企业在报告期内实测的热值为准。没有实测条件的，采用附录A中各种能源折标准煤参考系数。,六、电炉工序单位产品能耗统计范围和计算方法-计算方法,电炉工序单位产品综合能耗应按以下公式计算：EDL =EDL电炉工序单位产品能耗，单位为千克标准煤每吨(kgcet)；
46、edlz电炉工序消耗的各种能源的折标准煤量总和，单位为千克标准煤(kgce)；PDL电炉工序合格粗钢产量，单位为吨(t)。,六、 电炉工序单位产品能耗-节能基础管理,企业应定期对粗钢生产的几个主要工序能耗情况进行考核，并把考核指标分解落实到各基层单位，建立用能责任制度。 企业应按要求建立健全能耗统计体系，建立能耗计算和考核结果的文件档案，并对文件进行受控管理。 企业应根据GB 17167的要求配备能源计量器具，并建立能源计量管理制度。 树立系统节能、管理节能的大局意识，从完善工艺操作流程、提高系统的综合生产能力、产品合格率、设备作业率、利用系数等方面开展综合节能工作；结合生产工艺改造、扩建、新
47、建，实现生产设备大型化，提高产能规模。,六、 电炉工序单位产品能耗-节能技术管理,钢铁企业各生产工序应配备先进的节能设备，最大限度地回收工序产生的能源。 电炉应向大型化、高功率、超功率方向发展。在现有普通功率的电炉炼钢厂，应结合实际合理用氧助熔，降低电炉散热损失。力争用精料入炉，减少烘烤用燃料。加强废钢管理工作，改进装废钢设备，减少废钢装炉次数。 1、实施电炉底吹搅拌技术，可降低电耗2050 kW.h/t钢，缩短冶炼时间2040分钟，还可降低电极消耗和提高电炉的脱硫、磷能力。 2、对电炉熔池进行喷炭和吹氧，产生的CO使电炉渣发泡。泡沫渣厚度一般为弧长的2.53倍，这样减少了电弧对炉壁的辐射，提高了电弧对熔池的传热率（从30%提升到60%），使电耗下降约22%，冶炼时间减少14%，还减少了的消耗。 3、对电炉废气余热进行回收，可实现节能8.7 kgce/t钢。,
