1、机械制造技术,主讲教师: 海燕,第一章 典型表面的加工工艺, 平面加工 外圆表面加工 孔加工 成型表面加工,零 件 表 面,功能性表面,非功能性表面,1.1 平面加工,平面的种类 平面的技术要求平面加工方案分析平面的加工方法,平面是组成平板、支架、箱体、床身、机座、工作台以及各种六面体零件的主要表面之一。,一. 平面的种类,非配合平面：不与任何零件相配合，一般无加工精度要求（低精度平面）。 配合平面：这种平面多数用于零部件的连接面，一般要求精度和表面质量均较高。 导向平面：如各类机床的导轨面，这种平面的精度和表面质量要求很高。 端平面：指各种轴类、盘套类零件上与其旋转中心线相垂直的平面，多起定
2、位作用。这类平面往往对垂直度、端面间的平行度和表面粗糙度有较高的要求。 精密量具表面：如钳工的平台、平尺的测量面和计量用量块的测量平面等。这种平面精度和表面质量要求均很高。,形状精度:指平面本身的直线度、平面度公差。 位置尺寸及位置精度:指平面与其他表面之间的位置尺寸公差及平行度、垂直度公差等。 表面质量:指表面粗糙度、表面波度和表层物理力学性能等。,二. 平面的技术要求,三. 平面的加工方案分析,平面加工方案的选择，除根据平面的精度和表面粗糙度要求外，还应考虑零件的结构形状、尺寸、材料的性能和热处理要求以及生产批量等。 几种类型： 低精度平面：表面粗糙度Ra 6.3m 以下 中等精度平面：表
3、面粗糙度Ra 6.31.6m 高精度平面：表面粗糙度Ra 0.80.4m 精密平面：表面粗糙度Ra 0.40.12m,平面加工方案,四. 平面的加工方法,平面的车削加工 平面的铣削加工 平面的刨削加工和拉削加工 平面的磨削加工 平面的光整加工,注意： 精铣时，每齿进给量不要太大，为了增加铣刀的刀齿数，目前，常采用密齿端铣刀。装端铣刀的主轴不能与进给方向垂直，否则，刀片和已加工表面会发生 “扫刀”现象，不仅产生热量，加速刀片钝化，而且也会使加工表面粗糙度增加。,：端铣刀轴线倾斜角度，Rad； D：端铣刀切削直径，mm； B：铣削宽度，mm。, 粗刨与精刨：粗刨常用于单件小批量生产，不采用夹具，按
4、划线找正，使用通用刨刀进行加工。精刨平面代替刮研能收到良好的效果，可以使用宽刃刨刀，也可使用窄刃刨刀。,机械夹固式60 强力刨刀 1-刀杆 2-刨刀头 3-刀体 4-压板 5-刀片, 端面磨削与圆周磨削： 端面磨削时，砂轮的工作表面是端面，砂轮和工件接触面积较大，易发热，散热和冷却都较困难，加上砂轮端面因沿径向各点圆周速度不等而产生不均匀磨损，故磨削精度较低。 圆周磨削时，砂轮的工作面是圆周表面，砂轮和工件接触面积小，发热少，散热快，加之冷却和排屑条件好，故能获得较高的加工精度和表面质量。,端面磨削,圆周磨削,1.2 外圆表面加工,外圆表面的技术要求外圆表面加工方案分析外圆表面的加工方法,外圆
5、表面是轴、套、盘等类零件的主要表面或辅助表面。不同零件上的外圆表面或同一零件上不同部位的外圆表面，由于所起作用不同，技术要求也不一样。加工时，需要拟定合理的加工方案。,外圆表面的技术要求，一般分为四个方面： （1）尺寸精度：指外圆表面直径和长度的尺寸精度。 （2）形状精度：指外圆柱表面的圆度、圆柱度、母线直线度和轴线直线度。 （3）位置精度：指外圆表面与其他表面间的同轴度、对称度、位置度、径向圆跳动；与规定平面间的垂直度、倾斜度等。 （4）表面质量：主要指表面粗糙度，对某些重要零件的表面，还要求有表层硬度、残余应力、显微组织等。,一. 外圆表面的技术要求,二. 外圆表面加工方案分析,外圆表面加
6、工方案的选择，根据各种零件外圆表面的精度和表面粗糙度要求，分为下面几种类型： 低精度外圆表面的加工：表面粗糙度Ra 5012.5m 以下 中等精度外圆表面的加工：表面粗糙度Ra 6.33.2m 较高精度外圆表面的加工：表面粗糙度Ra 1.60.8m 高精度外圆表面的加工：表面粗糙度Ra 0.40.2m 精密外圆表面的加工：表面粗糙度Ra 0.10.006m,外圆表面加工方案,三. 外圆表面加工方法,外圆表面的车削加工外圆表面的加工余量主要是由车削切除的。 粗车：尽快切除多余材料，使之接近工件的形状和尺寸； 半精车：粗车后进一步提高外圆表面的精度和表面质量； 精车：一般情况下可达到高精度外圆表面
7、的加工要求； 精细车：属光整加工（常用于有色金属零件高精度外圆表面的最终加工）；,细长轴外圆表面的车削加工 加工特点： 刚性差 热扩散性能差 加工时间长，刀具磨损大 措施： 增大刀具主偏角，减小径向切削分力 加大刀具前角，减少刀具与切屑的磨损 选择硬度高，耐磨的刀片材料 使用冷却液 反向走刀车削法,大批量生产时，常常采用多刀加工和仿形加工,多刀加工,仿形加工,多刀加工方法，调整工具时间较多，且切削力较大，故所需机床的功率也较大。 仿形加工就是使车刀按照预制的仿形样件靠模顺次将工件的外圆或阶梯加工出来。根据实现仿形的原理，它有机械靠模仿形和液压靠模仿形；现在还有数控仿形。,外圆表面的磨削加工,磨
8、削方式,中心磨削,无心磨削,基准为中心线,基准为外圆表面,提高生产率的措施:（思路 缩短磨削时间） 加大磨削用量 高速磨削；强力磨削； 加大磨削表面（用宽砂轮或多片砂轮磨削）,外圆表面的精密加工（光整加工）,低粗糙度磨削（超精密磨和镜面磨）表面粗糙度在Ra0.1以下低粗糙度磨削的实质在于砂轮磨粒的作用。经过精细修整后的砂轮的磨粒形成许多微刃，能在工件表面切下微细的切屑，形成粗糙度较细的表面；当锐利的微刃逐渐磨损而变得稍钝时(半钝化期)，可在一定压力下产生摩擦抛光作用，使工件获得更低的表面粗糙度；直到最后磨粒处于钝化期时，磨粒在被磨削的工件表面就起抛光作用了。,四个加工阶段,超精加工超精加工是采
9、用细粒度的磨条以较低的压力和切削速度对工件表面进行精密加工的方法。,强烈切削阶段,自动停止切削,正常切削阶段,微弱切削阶段,超精加工的运动,超精加工的轨迹,研磨：是一种既简单又可靠的精密加工方法，尤其适用于两个要求密切配合的零件 。研磨方法可分为机械研磨和手工研磨两种。前者在研磨机上进行，生产率比较高；后者生产率低，劳动量大，不适应批量大的生产，但适用于超精密的零件加工，加工质量与工人技术熟练程度有关。 滚压：利用金属产生塑性变形，从而达到改,滚轮滚压,滚珠滚压,变工件表面性能、形状和尺寸的目的，是一种无切屑加工.,1.3 孔加工,内孔表面是盘套、支架、箱体类零件的主要组成表面之一。,孔的种类
10、 内孔表面的技术要求 内孔表面的加工方案分析内孔表面的加工方法,一.孔的种类,(1)配合用孔：装配中有配合要求的孔。加工精度要求较高。 (2) 非配合用孔：装配中无配合要求的孔。加工精度要求不高。 (3) 深孔：长径比L/D 5的孔称为深孔。加工难度较大，对刀具和机床均有特殊要求。 (4) 圆锥孔：孔两端直径大小不相等。这类孔的加工精度和表面质量要求均较高。,(1)尺寸精度:指孔径和孔深的尺寸精度及孔系中孔与孔、孔与相关表面间的尺寸精度等。 (2)形状精度:指内孔表面的圆度、圆柱度及素线直线度和轴线直线度等。 (3)位置精度:指孔与孔(或与外圆表面)间的同轴度、对称度、位置度、径向圆跳动，孔与
11、孔(或与相关平面)间的垂直度、平行度、倾斜度等。 (4)表面质量:指内孔表面的粗糙度及表层物理力学性能的要求等。,二.内孔表面的技术要求 内孔表面的技术要求，一般也分为四个方面：,三.内孔表面的加工方案分析,根据各种零件内孔表面的尺寸、长径比、精度和表面粗糙度要求，其加工方案大致有以下几类： 低精度内孔表面的加工：表面粗糙度Ra 5012.5m 中等精度内孔表面的加工：表面粗糙度Ra 6.33.2m 较高精度内孔表面的加工：表面粗糙度Ra 1.60.8m 高精度内孔表面的加工：表面粗糙度Ra 0.40.2m 精密内孔表面的加工：表面粗糙度Ra 0.10.006m,内孔表面加工方案,三.内孔表面
12、的加工方法,钻孔、扩孔、铰孔和镗孔； 磨孔：用砂轮对淬火钢材料的零件内孔进行精加工的方法。特点（与磨外圆相比）： 砂轮小，线速度不高； 砂轮杆细长，刚度差； 切削液难以进入孔内，散热差，工件易烧伤；,深孔加工：（L/D5）深孔加工的工艺特点： 刀具细长，强度与刚性差，易发生引偏和振动； 排屑困难，加工表面容易损伤； 冷却散热条件差，切削温度高，导致刀具耐用度下降；采取措施： 为解决刀具引偏，宜采取工件旋转的方式及改进刀具导向结构； 为解决散热和排屑，采用压力输送切削液以冷却刀具和排出切屑；同时改进刀具结构。,深孔加工方法： 单件小批量生产：在普通车床上采用加长麻花钻加工； 大批量生产：采用深孔
13、钻床加工；,内 排 屑,外 排 屑,深孔精加工：采用深孔镗或深孔铰，均在深孔钻床上进行；,深孔镗刀 1对刀块 2前导向块 3调节螺钉 4后导向块 5刀体,深孔铰刀头 1螺钉 2导向块 3刀体 4楔形块 5调节螺母 6锁紧螺母 7接头,内孔表面的精密加工： 精细镗； 研磨； 珩磨； 滚压；,箱体的孔系加工多个有相互位置精度要求的孔称为“孔系”。孔系可分为平行孔系、同轴孔系和交叉孔系。,平行孔系的加工 找正法； 坐标法； 镗模法；,主要技术条件：孔的中心线与基准面之间以 及各孔中心线之间的尺寸精度和 位置精度。,同轴孔系的加工 在组合机床上加工：多采用镗模； 在普通机床上加工：利用已加工孔作支承导向 ；利用镗床后立柱上的导向套支承镗杆；利用镗床的回转工作台调头镗加工；,用镗模加工孔系,主要技术条件：孔与孔之间的同轴度，孔与 基准面之间的位置精度。,交叉孔系的加工 主要依靠机床本身的精度来保证加工要求；,箱体孔系加工的自动化 大批大量生产：广泛使用组合机床和自动线加工； 小批量、多品种生产：加工中心是较为理想的设备；,主要技术条件：孔与孔之间的垂直度，孔与 基准面之间的位置精度。,
