1、新 疆 新 冶 能 源 化 工 股 份 有 限 公 司电石车间各岗位操作规程汇编修 订： 魏 翔审 核： 黄建章批 准： 刘碧伟文件编号：Q/XNODO1-008-2013版 本 号： A/O受控状态：目 录电石车间单台电石炉系统主要设备介绍 .- 4 -电石车间配电岗位操作规程 .- 12 -电石车间配料岗位操作规程 .- 27 -电石车间出炉工操作规程 .- 29 -电石车间巡检工操作规程 .- 36 -电石车间加糊操作规程 .- 41 -电石车间净化操作规程 .- 45 - 1 -电石车间单台电石炉系统主要设备介绍1 电石炉主体设备电石炉主体设备主要由组合式电极柱、二次母线系统、炉盖、烟
2、道、水冷系统、炉顶加料系统、液压系统、炉顶环形加料机、炉体、厂房排烟系统、炉前排烟系统、炉底风冷装置、单梁电动葫芦吊、变压器系统、电极位置指示仪、筑炉材料、炉前设备等组成。每台电石炉的设备组成及技术规格如下：1.1 组合式电极柱功能描述及用途：组合电极柱是将电炉冶炼所需的电流传入炉内，并将电极糊焙烧成石墨化电极的设备。设备组成：组合式电极柱由上、下两部分组成，电极柱上部主要包括：电极升降装置、电极压放装置、加热元件、上部把持筒、压放平台及液压管路等。电极柱下部主要包括：下部把持筒、防磁不锈钢水冷保护屏、导电铜管、底环、接触元件、耐高温气封垫板、水冷管路等部件。电极系统上带有电极检修时所需的辅助
3、吊挂系统。每组电极柱加装 13 节电极壳，高度为 1250mm。每根电极电石 1-3 车间有六组压放装置，电石 4-5 车间有七组压放装置，每组压放装置均由一个压放缸和一个夹紧缸组成，并配有事故夹钳电石 1-3 车间六组(电石 4、5 车间七组)。压放装置围绕一根电极安装在电极柱上部的压放平台上。压放装置的夹紧缸靠弹簧力牢固地夹住电极壳上的六根筋片。电极每次压放量 20mm。每根电极每次压放完成时间为 30s。每个电极的升降系统主要由两个行程为 1500mm 吊缸组成，使电极可在行程为 1500mm 的范围内完成升降运动。技术参数：数量- 3- 2 -套电石 1-3 车间电极直径-1250mm
4、电石 4-5 车间电极直径-1280mm电极最大行程- 1500mm电石 1-3 车 间 接 触 元 件 为 12 组电 石 4-5 车 间 接 触 元 件 为 14 组电极每次压放行程-20mm电极夹紧缸规格- 130/4010电极升降缸规格- 100/7020每个电极加热元件风机风量- 1200m/h每个电极加热元件加热总功率- 24kW1.2 二次母线系统（短网系统）功能描述及用途：电炉变压器通过二次母线系统与电炉形成低压回路，从而提供电炉冶炼所需电能。设备组成：电炉采用三个单相变压器供电，变压器到电极之间采用水冷二次母线系统供电，二次母线系统包括导电铜管、水冷电缆、绝缘吊挂装置、铸铜连
5、接体、水冷装置，三个单相变压器及短网均成 120对称分布。数量：3 套技术参数：电石 1-3 车间短网铜管采用无氧紫铜材料，短网铜管为 751512根（单相） ，环行铜管为 751512 根（单相） ，馈电铜管为- 3 -401024 根（单相） 。电石 4-5 车间短网铜管采用无氧紫铜材料，短网铜管为 751514根（单相） ，环行铜管为 751514 根（单相） ，馈电铜管为401028 根（单相） 。1.3 炉盖功能描述及用途：炉盖用于密封炉膛、减少热损失和改善冶炼区间的工作条件。设备组成：炉盖由 6 个边缘炉盖及 1 个防磁中心炉盖组成。每瓣炉盖均为水冷结构，6 个边缘炉盖为耐热锅炉钢
6、板焊接而成，1个中心炉盖为防磁不锈钢焊接而成，中心炉盖下部打结有耐火隔热材料。炉盖上开有 13 个料管孔、3 个电极孔、2 个维修孔、2 个烟气出口及设有9 个安全防爆阀。在炉盖上设有电极密封导向装置。技术参数：数量-1 套炉盖高度- 1080mm炉盖直径-9200mm极心圆直径-3580mm电极密封导向套内径-1580mm1.4 烟道功能描述及用途：用于将电石生产时炉内产生的炉气送入除尘系统，或在除尘系统发生异常时，将炉气直接排空。烟 道为水冷结构。设备组成：由荒炉气烟道及炉气抽出烟道组成。数量：荒炉气排空烟道 - 1根炉气抽出烟道 - 1根- 4 -荒炉气烟道内径 -550mm炉气抽出烟道
7、内径 -500mm1.5 水冷系统功能描述及用途：用于将炉盖、炉体、电极系统、二次母线系统、出炉口、烟道蝶阀、液压系统及电极壳车间缝焊机、点焊机进行水冷的装置。电石炉二楼水分配器为封闭装置，在上面开有与大气相通管道，水排水冷管道要求为无缝钢管材料，阀门要求为不锈钢球阀。设备组成：由水冷分配器、温度检测开关、流量检测开关、压力检测仪及水冷管道等组成。数量：1 套冷却水压- 0.35MPa1.6 炉顶加料系统炉顶加料系统由 12 个炉顶料仓、13 组加料管、13 组料管绝缘吊挂、24 组阻旋式料位仪及 13 个耐热铸钢料嘴组成。此电石炉加料为连续式加料。1.6.1 炉顶料仓功能描述及用途：用于盛装
8、石灰、焦碳、兰碳按一定配比混合后的物料，并在程序设置下连续地加料到电炉内。加料仓呈圆形，由金属焊接而成。每个炉顶料仓有效容积 6 m。每个料仓上设有两个阻旋式料位仪，用以实现料位控制及低料位报警。炉顶料仓共 12 个，每 4 个为一组，沿圆周 120 对称分布。数量 - 12套有效容积 - 6m 1.6.2 料管功能描述及用途：从炉顶料仓下料时，物料通过料管溜入炉内。 料 管- 5 -部 分 结 构 为 防 磁 不 锈 钢 ， 每 个 料 管 下 部 带 有 耐 温 铸 钢 料 嘴 。数量 - 13套料管通径 - DN300mm1.6.3 料管绝缘吊挂功能 描 述 及 用 途 ： 吊 挂 料
9、管 至 上 层 平 台 ， 并 对 平 台 进 行 绝 缘 保 护 。数量：13 套1.7 耐热铸钢料嘴功能描述及用途：耐热铸钢料嘴用于将炉料加入炉内。设备组成：每个电极周围设有 4 个料嘴，三个电极周围共设 12 个料嘴，另设一个中心料嘴。数量：13 套1.8 液压系统本液压系统由泵站、电极压放盘（阀站）等组成。泵站包括 6 台液压泵、油箱、压力调节阀组。6 台液压泵组中，3 台用于三个电极升降，1 台用于电极压放，1 套备用，1 套用于过滤冷却系统。每个电极由两个单作用油缸完成升降动作，当压力油进入油缸有杆腔时，电极上升，电极下降靠电极自重，电极下降速度由调速阀确定（上升速度由泵确定） ，
10、电极的上升速度和下降速度均为 0.5m/min。电极升降由控制室控制，也可在现场控制盘控制。压放装置控制组合把持器的夹紧油缸和升降油缸，组合把持器的压放油缸速度由压放盘内的流量调节阀调定。备用系统的功能相当于一个电极升降控制单元或压放动力单元，当其中一个液压泵发生故障时，可以将响应的截止阀打开或关闭，将控制信号切换到备用装置上，即可完成替代故障单元的功能。过滤冷却系统将油箱中的油经过滤油器和冷却器不断循环，保持介质的清洁度和温度。油箱带有液位指示、温度指示、液位开关，在冷却过滤油泵的吸口设- 6 -有注油口，通过此油口可向油箱中加油。每个控制阀组都带有一个溢流阀和一个压力表来调节系统压力，压力
11、表由一个开关控制，需要读取压力值时，按下按钮，压力表方有显示。电极升降阀组设有压力继电器，设置在流量控制阀上游，用来监视升降压力管路中的压力，测定可能出现的严重泄漏（如管路疏松、软管破裂等） ，当出现这种异常低压的情况时，压力继电器发出信号停止油泵并在控制室报警。技术参数： 油箱容量 - 1.5m泵数 - 6个工作压力 - 911MPa液压油品 - HM-46液压油清洁度等级 - 10级阀站数量 - 3 个压放盘液压管径 - 28mm1.9 炉顶环形加料机功能描述及用途：炉顶环形加料机用于将原料加入每一个炉顶料仓内，送料信号由料仓上的料位仪给出。设备组成：每个料仓上部设有一套刮料装置。该刮料装
12、置由气缸推动，可将原料送入料仓内。炉顶环形加料装置由传动装置、加料盘、气动装置、机架及导料管等组成。技术参数：- 7 -加料盘直径 -8500mm刮料装置数量 - 12组传动装置数量 - 3组加料盘转动速度 - 0.5m/s1.10 炉体功能描述及用途：炉体为电石炉的电热反应场所，其内部可存储一定量的物料及电石。设备组成：炉底工字钢、炉壳；炉壳由锅炉钢板焊接而成，上部炉口焊接有水冷结构。炉底工字钢主要用于炉底支撑及通风作用。炉壳底部安装有热电偶，用于监测炉底炉衬温度。炉壳下部设有保护罩，用以对炉体进行隔热保护。炉体上设有 3 个出炉口，每个出炉口炉门均为水冷结构，出炉口溜槽为水冷耐热铸钢结构。
13、每个出炉口前设有气动开眼装置。技术参数：炉底工字钢 - 45B炉壳外径 - 9200mm炉膛内径 - 8200mm炉壳高度 - 4962mm出炉口数量 - 3个炉壳钢板厚度 - 20mm- 8 -1.11 厂房排烟系统功能描述及用途：用于将车间内部 的烟气排空。设备组成：由烟尘捕集罩及排烟管道组成，数量 - 1套烟道直径 -1000mm1.12 炉前排烟系统功能描述及用途：在出电石时，用于对出炉口烟气进行收集、输送。设备组成：由烟 罩 、 烟 气 管 道 、 手 动 翻 板 阀 、 烟 道 吊 挂 等 组 成 。数量：烟罩 - 3套手动翻板阀 - 3套烟气管道 - 1套布袋除尘器 - 1套1.
14、13 炉底风冷装置功能描述及用途： 用于降低炉底温度，以提高炉壳及炉衬的使用寿命。炉底风冷装置由一台风机供风，以维持电炉底部温度在预设温度范围内。设备组成：炉底风冷装置由风机、风机支架组成。技术参数：数量 - 1台风机容量 - 7.5kW（一台）- 9 -风量 - 60000m/h1.14 炉顶单梁电动葫芦吊功能描述及用途：炉顶吊车是用于吊装电极糊、电极壳及检修设备。为单梁电动葫芦吊，吊车防爆。 （吊车检修平台包括在土建设计施工范围内）技术参数：数量 - 2套起重能力 - 3t、5t 各一套提升高度 - 25m1.15 炉前设备炉前设备由出炉小车、电石锅（方形带锅沿） 、炉前挡屏、卷扬系统、出
15、炉轨道及压板、道叉、炉口铸钢轨道、烧穿母线及烧穿器、烧穿器轨道等组成，用以进行电石出炉及电石运输。1.15.1 电石出炉小车功能描述及用途：电石出炉小车用来运送电石锅及电石。数量 - 40台1.15.2 电石锅功能描述及用途：电石锅用来盛装刚出炉的电石并在其内进行冷却。电石锅由锅本体、锅底及插板组成。电石锅由铸钢 ZG-35 铸造而成。数量 - 80台技术参数 - 承重 1200kg1.15.3 炉前挡屏- 10 -功能描述及用途：炉前挡屏用于电石出炉时遮挡辐射热。设备组成：炉前挡屏为焊接水冷结构。挡屏前需砌筑耐火保护层。数量：3 套1.15.4 卷扬机系统功能描述及用途： 用于来回牵引电石小
16、车设备组成: 卷扬机是由带罩子的焊接钢架结构组成，包括：卷筒、电动机、刹车、减速齿轮、开式齿轮并带有钢丝绳导向装置，并有离合齿轮装置。电石小车速度 - 12m/min数量 - 4套技术参数：移动力 - 80kN绞绳直径 - 直径 26mm移动速度 - 12m/min15.5 出炉轨道、连接板及压板、道岔、地辊及炉口铁板功能描述及用途：为电石出炉提供运行轨道数量：出炉轨道、连接板及压板 - 2套道岔 - 2套地辊 -约 60套- 11 -炉口铸钢轨道：- 3套1.15.6 烧穿母线及烧穿器功能描述及用途： 用于电石出炉时烧穿出炉口，以便电石顺利流出。设备组成:由烧穿器本体、烧穿母线及吊挂组成。烧
17、穿母线由导电铜板组成，并有断电快速开关。技术参数：数量 - 3 套烧穿母线尺寸 - 17010mm1.15.7 烧穿器轨道功能描述及用途：为烧穿器运行之轨道，为吊挂形式。数量 - 3 套2 电石冷却车间功能描述及用途：每座冷却车间（两座炉）配有一个电石冷却车间，每个电石冷却车间由两个 24跨组成，每跨设有两台 10t 吊钩桥式起重机，并配有专用吊具。每座电石冷却车间设备组成：10t 吨吊钩桥式起重机 4 台技术参数：工作级别 - A5跨度 - 22.5m最大起升高度 - 12m起升速度 - 15.4m/min大车速度 - - 12 -115.6m/min小车速度 - 38.3m/min3 主要
18、技术参数3.1 产品:电石 -CaC2额定生产率 -6.3 吨/小时年额定产量 -50000 吨（按 330 天计）3.2 炉型：炉壳外径 - 9200mm炉膛内径 - 8200mm炉身高度 - 4962mm炉膛深度 - 2900mm炉盖直径 - 9200mm极心园直径- 3580mm炉盖高度 - 1080mm出炉口数 - 3个3.3 电极（液压悬挂式）:自焙电极数量 - 3个电极壳直径（一、二、三车间） - 1250mm- 13 -电极壳直径（四、五车间） - 1280mm电极行程 - 1500mm接触元件数量（一、二、三车间） -12接触元件数量（四、五车间） -14每个电极的加热元件功率
19、 - 24kW每个电极的风扇风量 -1200m/h3.4 变压器:单相 -3 台每台变压器额定容量 - 10000kVA每座炉的变压器总额定容量 - 30000kVA一次电压 - 110kV二次电压 - 100240V允许长期超负荷 - 25%3.5 装料：主系统（连续、自动）电炉料仓 - 126m装料管数 - 13装料管直径 - - 14 -DN300mm3.6 空气冷却:炉底冷却风扇 - 60000Nm/h3.7 通风:出炉排烟风机 - 60000Nm/h烟囱高度 - 33m烟囱直径 - 1100mm3.8 液压系统：液压油油品：- HM-46液压油清洁度等级：- 10级工作压力: - 9
20、11MPa试验压力: - 16MPa- 15 -电石车间配电岗位操作规程1 配电工岗位责任制1.1 与巡检工紧密配合，负责电石炉停、送电和正常运行操作。及时调整三相电极位置，保证三相电极电流值在规定范围内，且做功良好。1.2 观察各类仪表运行情况，对各类仪表显示的数值指标及时进行调整，使电炉各项参数始终控制在指标范围之内，安全稳定运行。1.3 负责中控室电极远程手动或自动压放操作。1.4 能及时发现并判断、处理生产中的异常情况，采取相应措施，并做好记录1.5 负责电炉运行的各项参数和生产指标记录的填写，保证数据真实，字迹工整。1.6 打扫个人所分管区域及岗位区域卫生。1.7 负责完成上级交办的
21、其它各项工作。2 停送电操作送电流程（1）调度 （2）110 变电站 （3）电石炉2.1 送电准备2.1.1 开启计算机，进入配电操作界面。2.1.2 检查一楼电石炉周围有无异常，出炉口炉舌、炉门框等是否正常。电石锅、钢丝绳、地轮、卷扬机等是否完好。2.1.3 检查液压系统，和巡检工联系检查液压系统是否正常，有没有出现异常，出现异常时，启用备用液压系统，替换有故障的液压系统，并联系维修工对故障系统进行及时维修。2.1.4 检查电极系统的各项工作是否完好。如：糊柱高度、加热器及风机、风门开度、电极工作长度等。- 16 -2.1.5 检查炉内炉料情况，炉内是否有漏水，检查炉盖个部件密封是否良好。
22、2.1.6 检查每个开关是否灵敏：用鼠标点击每个开关，观察开启情况，通知巡检人员现场观察，应使电脑显示和现场一致。2.1.7 调整 或 检 查 各 仪 表 的 “0”位 ， 确 认 变 压 器 档 位 处 于 1 档 。2.1.8 检查每个开关是否灵敏：用鼠标点击每个开关，观察开启情况，通知巡检人员现场观察，应使电脑显示和现场一致。2.1.9 通知巡检工检查各冷却水系统是否正常、料仓料位是否处于高料位，如有问题及时处理2.1.10 检查完毕后将检查结果汇报当班班长。2.1.11 检查净化系统是否具备电炉开车。2.1.12 检查炉料输送系统是否具备电炉开车。2.2 送电操作2.2.1 接受当班班
23、长可以送电的指令后，确认变压器档位在 1 档，提升三相电极位置,使电极埋入量不大于 800mm。打送电铃三次，以提示在场人员远离电炉马上送电。将禁止送电的开关锁打开，等待电气人员送电。2.2.2 送电后 510 分钟，调整三个电极位置并观察电炉各个电气参数的变化且设备无异常现象，根据当时情况可适当缓慢提升负荷。但增加负荷时一定要确保电极的埋入深度。2.3 停电操作停电流程：（1）调度 （2）110 变电站 （3）电炉 2.3.1 电炉正常运行时遇到下列情况之一时应紧急停电2.3.1.1 发现电极电流异常(电极电流突然上升，电极筒冒黄烟或电极电流突然下降，功率因数突然降低)，呈电极事故征兆时；2
24、.3.1.2 电极软断、脱落、下滑或危及人身和设备故障时；2.3.1.3 导电系统有严重放电或短路现象时；2.3.1.4 炉面设备有严重漏水时；2.3.1.5 出炉过程中炉舌大量漏水(应立即关闭炉舌水路)，引起严重- 17 -故障时； 2.3.1.6 高压系统及变压器发生故障时；2.3.1.7 电炉发生喷火或发生爆炸时；2.3.1.8 炉气 含 氢 量 急 剧 上 升 ， 超 过 最 高 限 值 (H2 16 )的 5 时 ；2.3.1.9 油压系统发生大量漏油或压力急剧下降，危及安全生产时；2.3.1.10 电石炉冷却水或动力电，照明电突然中断，无法保证生产安全时；2.3.1.11 发生火灾
25、、地震及严重事故时。2.3.2 有计划、有准备停电时，将炉内的电石出完后，将变压器档位降至 1 档，停电后应及时将电极下落到下限位置(保护电极不受空气侵袭)。2.3.3 关闭电极自动压放程序2.3.4 正常停电后前四小时每隔半小时活动一次电极，四小时以后每隔一小时活动一次电极，活动方式为先降后升，反复几次。(活动电极时确保炉盖上没有其他工作人员)。3 配电操作3.1 正常操作3.1.1 在电炉正常工作时，通常通过提升、下落电极或调整变压器档位来调整电极电流和电极电压的大小。操作中，提升电极，电流减小电极电压升高，提升档位电流增大，电压增大，功率增大，反之亦然。当电流为零(悬空时)，电极电压(对
26、底电压)最大。3.1.2 电极电压(即有效相电压)对电炉运行的作用。3.1.2.1 炉况正常时，可以大致判断电极端头距炉底的距离，以帮助我们适当调节电极的位置，使电极能较好地做功，获得高的热效率和电效率。3.1.2.2 三相变压器在同一档位，电极位置基本在同一位置时，那个电极电压高，说明那个电极相对短一些，反之亦然。3.1.3 正常操作时，为了确保安全生产，炉压应控制在微正压(0- 18 -10Pa)进行操作。(除测电极等工作外杜绝负压操作)。3.1.4 当电极压放时密切注意电极电流和 H2含量的变化。3.1.5 配电工积极与巡检人员密切配合，电极压放前 2-3 分钟通知巡检工到电石车间三楼半
27、电极压放平台观察电极压放过程是否正常，巡检工测量每次压放量，将每次压放量告知配电工，配电工做好记录。若压放量低于或超出 20mm，及时联系维修工进行处理，并告知班长和当班调度。 3.1.6 压放电极后，及时观察电极电流变化，及时进行电流调整，使电极电流控制在规定范围内。3.1.7 当电极位置已下落到下限位，电极电流远小于规定值时及时报告班长，通过提高炉料配比或提升档位的方法予以调整。若调整后仍达不到效果，应停电检查，制定必要的措施加以调整。3.1.8 当电极升降系统发生故障时，立即通知液压维修人员到现场进行处理，必要时紧急停电处理。3.1.9 在正常生产情况下，为了调整电极位置或电极电流的大小
28、，配电工有权对变压器档位升、降 2 档，做好记录。但必须给当班领导汇报，确保安全生产。3.1.10 仔细观察各类监控仪表是否正常，发现异常现象及时进行处理。3.2 对电极操作3.2.1 手动操作3.2.1.1 控制电流操作法：调整三相电极电流的大小，始终使每个电极电流不要超过额定电流值，并且调整三个电极的位置，使每个电极都有好的做功，始终保持功率因数达到 0.90 以上。3.2.2 自动操作-将“手动/自动”开关打到自动位置，在计算机中电极控制画面上输入所要确定的电流值或电阻值后点启动即可。计算机可进行自动控制程序。但要注意自动操作前必须手动把炉况调整好。要进行此操作必须报告公司主管领导，同意
29、后才能执行。3.2.3 压放电极操作(中控室)- 19 -3.2.3.1 压放电极手动操作-将电极压放“手动/自动”选择开关打到手动位置点动需要压放的那个电极的压放开关一次，该电极即可完成一次压放程序。重复点动或点动另外两个电极压放开关，即可完成多次压放或其它两个电极压放工作。注意不能超量压放。压放量超过 20mm 时应及时处理，如果处理后没有效果，应汇报给班长和当班调度，安排处理。3.2.3.2 压放电极自动操作-将电极压放“手动/自动”选择开关打到自动位置选择计算机电极压放画面，根据电极消耗情况或班长指令输入各相电极的压放时间间隔参数(以分钟为参数单位),最后点动开始键钮，电极压放工作即由
30、计算机控制。注意正常压放时间间隔应在 30 分钟-60分钟之间调整，压放时间长短根据电极电流的大小来确定，避免电极软断和过烧。3.2.3.3 电极压放设计量程为 20mm，压放遵循压放量不能超标但可适量少压的原则，防止发生电极事故或电极过烧。间隔时间一般为不超过 60分钟。电极筒上做好压放刻度标记，刻度标记以毫米为单位，要求标记准确无误。3.2.3.4 正常情况下，电极在压放前 1-2 分钟，电极电流70kA 时，要将电极位置适当往上提 20-30mm，将电极电流降低，避免电极在压放时电极电流过大，击伤电极筒，发生电极事故。3.2.3.5 三相电极压放时间的调整不允许有两个电极同时压放，将时间
31、叉开 2-3 分钟。3.2.3.4 做好每班电极压放量，电极工作长度和电极埋入炉料深度，糊柱高度的记录。确保数据准确无误，记录认真整齐。3.2.4 液压装置操作(中控室)3.2.4.1 开车前的准备3.2.4.1.1 检查显示屏上液压画面是否正常；3.2.4.1.2 检查油箱油位是否在合理要求范围。检查油温是否合理。特别是冬季应该及时打开加热器，保证液压油的黏度，确保液压系统安全运行。- 20 -3.2.4.2 开车操作3.2.4.2.1 将显示屏液压画面打开，按顺序依次用鼠标点击启动 1#液压油泵、2#液压油泵、3#液压油泵、4#液压油泵及循环油泵，信号由红变绿表示已开启。此时应通知巡检工到现场察看是不是和电脑显示一致。3.2.4.2.2 检查各个油泵的启动指示灯是否正确；3.2.4.2.3 检查各个压力表的压力是否正确.3.2.4.3 停车操作3.2.4.3.1 将显示屏液压画面打开，按顺序依次用鼠标点击停止 1#液压油泵、2#液压油泵、3#液压油泵、4#液压油泵及循环油泵，信号由绿变红表示已停止。3
