自卸车检验规程.doc

1、 章节号:1 第 1 页 共 12 页版本/修订状态：A/0 检验规程 生效日期：2011 年 9 月1.关键外购、外协件与原材料检验/验证规程1.1 目的 确保关键外购、外协件与主要原材料符合产品图和相关设计文件的要求，保证生产 产品的一致性要求。1.2 范围 适用于本公司主要原材料与外购件、外协件的进货检验。1.3 检验规程序号进货名称 检验 /验证要求 检验/验证方法 抽样与判定 周期或频次1 底盘1） 底 盘 型 号 是 否 与 产 品 图 及 合 同 要求底 盘 型 号 一 致 ；2） 随 车 文 件 齐 全 ；3） 随 车 工 具 及 备 胎 齐 全4） 整 车 外 观 检 验 （

2、 面 漆 、 紧 固 件 、 丢 、缺 、 损 件 、 轮 胎 划 伤 等 ） 5） 三 漏 （ 电 、 汽 、 液 ）6） 性 能 （ 启 动 、 怠 速 、 制 动 ）7） 底 盘 不 允 许 歪 斜 ， 左 右 纵 梁 及 高度差 58)三 液 （ 齿 轮 油 、 柴 油 、 防 冻 液 ）1）依据产品图、技术要求及合同2）装箱单3）装箱单4）目测 5）目测、听6）启车、行驶、制动试验7）目测、圈尺8）按技术文件全数查验、合格接收 每批查验2泵、缸、阀1） 缸、阀型号是否与产品图及合同要求型号一致；2） 随机文件及合证3） 外观质量(无脱漆、锈蚀、裂痕、划伤等)4） 启动压力、密封、耐压

3、试验 1）依据产品图、技术要求及合同2）装箱单3）目测4） 依 相 关 标 准 及 技 术条 件 （ 由 供 方 提 供 ）1、2、3 项全数查验、合格接收4） 由 供 方 每 半 年提 供 一 份 相 应 项目 检 测 报 告每批查验3 高压油管1） 合格证、规格型号、外观质量、标识高压油管2） 耐压试验 1）依据产品图、技术要求及合同。目测外观质量2） 依 相 关 标 准 及 技 术条 件 （ 由 供 方 提 供 ）1 项全数查验2 由 供 方 每 半 年提 供 一 份 相 应 项目 检 测 报 告每批查验4 后翻 座1） 合格证、规格型、外观质量、(有无锈蚀、裂痕、划伤等)2） 几何尺寸

4、 1）依据产品图、技术要求及合同。目测外观质量2）供方产品图1）全数查检2）抽样合格接收1）合格接收2）抽验50%， 一件不合格全验。序号进货名称 检验/验要求 检验/验证方法 抽样与判定 周期或频次5 灯具1、合格证、规格型号、外观质量2、出公司检验报告查验试验报告、合格证、规格型号、目测外观质量每 20 套抽查 1套，手续齐全、外观质量合格接收，否则拒收每批查验6型 钢及 扳 材1、 产品质量证明书、规格型号外观质量(有无锈蚀、尺寸等) 、进货数量查验质量证明书、查验规格型号、实测进货数量、目测外观质量全数查验、合格接收7 电焊条(丝)1、合格证、规格型号、外观质量、包装标识、工业产品生产

5、许可证查验检验报告、合格证、规格型号、包装标示、生产许可证编号、目测外观质量每 10 箱抽查 1箱中的任一最小包装单元，手续齐全、包装标识、外观质量合格接收、否则拒收每批查验注： a)货物供应商如有质量体系认证证书或产品认证证书优先选择b)当进货检验由供应商完成时，就对供应商提出明确的检验要求，具体见采购控制程序 。2、外购(协)件检验/验证内容与要求2.1 外购(协)件的采购执行采购控制程序2.2 外购(协)件进公司后由采购科填写进货验证通知单 ，报质检部进行进货验证。2.3 进货验证内容和要求按关键外构件与主要原材料检验/验证规程执行。2.4 外购件、外协件进公司后，除进行验证外，质检部要

6、对所进外购(协)件必要的物理测试。2.5 外购件、外协件和关键原材料进公司后，除进货验证外，每年要进行确认检验，确认检验项目和内容按 4.3 执行3、主要外购(协)件确认检验项目和内容(供应商对所提供产品的检验内容与要求)3.1 型材检验项目：3.1.1 化学成分3.1.2 力学性能3.1.3 冷弯 180 度3.2 泵、缸、阀、油箱、油管、传动轴检验项目：3.2.1 供方首次所供的缸、泵、阀、油箱、油管、传动轴，须提供产品技术参数及产品型式检验报告。3.2.2 每件产品应标明制造厂厂名或商标、规格、制造日期和检验标记，并与产品的合格标识相符。3.2.3 表面应涂漆均匀，无磕碰伤、变形、锈蚀等

7、缺陷。3.2.4 所有端口运输过程中应密封，禁止外露。3.2.5 油管外观无起鼓、裂纹、划伤等缺陷。章节号:1、2、3 第 2 页 共 12 页版本/修订状态：A/0 检验规程 生效日期：2011 年 9 月章节号:3、4、5、6 第 3 页 共 12 页版本/修订状态：A/0 检验规程 生效日期：2011 年 9 月3.3 三角臂及拉杆3.3.1 尺寸加工及重点受力部位焊缝的焊角高度须符合技术图纸要求。3.3.2 各焊接部位焊缝表面平整、均匀，无偏焊、漏焊、气孔、飞溅等缺陷。3.3.3 表面应涂漆均匀，无磕碰伤、变形、锈蚀等缺陷。3.4 翻转轴及轴套3.4.1 对试用的翻转轴、轴套材料送到公

8、司指定的检测机构进行化学成份、机械性能和表面硬度检定，使用中存在质量缺陷时随时送检。3.4.2 尺寸加工须符合技术图纸要求。3.4.3 翻转轴须经调质处理，使用硬度计检测其表面硬度，硬度要求 HB230250。3.5 翻转座、支撑座3.5.1 每批进货须附带材质化学分析报告单。3.5.2 铸件尺寸须符合技术图纸要求。3.5.3 外观无砂眼、气孔等缺陷。3.6 侧标志灯配光性能检验项目：3.6.1 光色和色度特性3.6.2 光电参数3.6.3 配光性能3.6.4 检验依据：GB18099-20003.7 非三角后回复反射器检验项目：3.7.1 光度和色度特性3.7.2 光度3.7.3 检验依据：

9、GB11564-19984、进货检验/验证和确认检验的抽样和判定4.1 进货验证为全数验证，需对外观项目和物理特性进行测试时，其抽样执行 1.34.2 确认检验委托供应商完成，检验项目和判定规则执行 3 规定；4.3 进货验证的判定按 2 执行，确认检验的判定按相关标准执行。4.4 经检验/验证合格后，通知管库员，方可入库，若发现某些原材料不合格时可重新取要验证，复验合格，可按合格处理。如不合格，判为不合格，由供销部门退货处理。4.5 确认检验的周期和频次执行关键零部件和材料检验/验证和定期检验控制程序5、重点工序检验规定5.1 各重点工序必须设置质量监控点，配置必要的检测仪器和设备5.2 各

10、重点工序完工后由工作人员自检，自检完成后由车间质检员验收检验。5.3 车间质检员验收完成后，签署意见，合格者转入下一道工序，不合格者由车间质检员提出整改或返工意见后报车间主任，属质量事故的按质量事故管理制度有关规定处理。5.4 自检或检验原始记录的保管改正或归档执行文件控制程序 。5.5 重点工序的检验内容和方法执行。6、半成品检验规程6.1 目的判定半成品是否符合产品图和产品的技术要求，检验生产过程是否满足工艺要求。6.2 范围适用与自卸车过程中的半成品检验和控制.6.3 内容: 半成品名称:章节号:6 第 4 页 共 12 页版本/修订状态：A/0 检验规程 生效日期：2011 年 9 月

11、1、 副车架总成序号 检验项目 标准要求 检验方法 判定原则1 纵梁形位要求1） 挠 度 ： 在 任 意 1000mm的 长 度 上 2mm,在 全 长上 为 其 长 度 的 1， 挠 度 5。2） 弯度2/40003） 两纵梁高度差 1。1）用 0.3 钢线拉直,加标准垫板,钢板尺测量 2）钢板尺、塞尺。超差校正后复检2左、右纵梁后翻转轴孔、稳定架支架1）同轴度12）平行度13）间距 L2平台、钢卷尺、心轴 超差校正后 复检3 后翻转轴管 1） 垂直度12） 对 称 度 为 1钢卷尺、心轴、角尺。 超差矫正后 复检4 副车架总体尺寸1） 长度 L32） 宽度 B33） 对角线允差34） 平面

12、度为 35） 横 梁 与 车 架 对 称 面 垂 直 度 1/1000钢卷尺、心轴、角尺、塞规、打绞法 超差后复检5 焊接质量焊 缝 平 整 均 匀 ,呈 鱼 鳞 状 ,不 得 有 裂 纹 、 脱 焊 、 弧 坑 ， 每300mm内 ， 不 允 许 有 2mm不 多 于 两 处 气 孔 、 夹 渣 ， 并除净 焊 渣 、 锈 蚀目测、焊角尺超过标准可以铲去重焊，复验2、 车厢前板总成序号 检验项目 标准要求 检验方法 判定原则1 前板外尺寸宽 2300高 H2长 L3板厚 对角线允差3卷尺 超差校正后 复检2 油 缸 中 心 与 前 栅 板 下边 沿 距 离 h0.5 卡尺 超差不合格3举 升

13、 缸 上 支 承 两 排 17孔 对 称 中 心 线与 栅 板 宽 度 中 心 线对称度1 钢卷尺测量 超差不合格4 板 平 整 度 无明显凸凹，平面度3 目测、打绞法 不合格整改5 焊 接 质 量 焊 道 平 整 、 光 滑 ， 不 得 有 裂 纹 、 气 孔 、 气 泡 、 夹 焊穿 、夹 渣 、 脱 焊 、 漏 焊 目测、焊角尺不 符 合 标 准 处整 改 后 方 可 涂喷 防 锈 漆6 表 面 处 理 质 量 除锈干净、焊口磨平，表面无麻点、焊渣 目测不符合标准处整改后方可涂喷防锈漆章节号:6 第 5 页 共 12 页版本/修订状态：A/0 检验规程 生效日期：2011 年 9 月3、

14、车厢侧板总成序号 检验项目 标准要求 检验方法 判定原则1 侧板外形长 L2高 H2前立柱处高 H12后立柱处高 H22侧板厚 对角线允差3钢卷尺、直尺 超差不合格2 侧板平整度 无明显凸凹，平面度3 目测、打绞法 不合格整改3 焊接质量 焊道平整、光滑，不得有裂纹、气孔、气泡、夹焊穿、夹渣、脱焊、漏焊 目测、焊角尺不符合标准处整改后方可涂喷防锈4 表面处理 除锈干净、焊口磨平，表面无麻点、焊渣 目测不符合标准处整改后方可涂喷防锈漆4、车厢后边板总成序号 检验项目 标准要求 检验方法 判定原则1 后板外形 长 L2；高 H2对角线允差3 钢卷尺与专用 检具测量 超公差为不 合格2 板平整度 无

15、明显凸凹，平面度3 目测、打绞法 不合格整改3 焊接质量 焊道平整、光滑，不得有裂纹、气孔、气泡、夹焊穿、夹渣、脱焊、漏焊 目测、焊角尺不符合标准处整改后方可涂喷防锈漆4 表面处理 除 锈 干 净 、 焊 口 磨 平 ， 表 面 无 麻 点 、 焊 渣 目测不 符 合 标 准处 整 改 后 方可 涂 喷 防 锈 漆5、车厢侧、后加高板总成序号 检验项目 标准要求 检验方法 判定原则1 加高板外形长 L2高 H2对角线允差3钢卷尺与专用检具测量超公差为不合格2 板平整度 无明显凸凹，平面度3 目测、打绞法 不合格整改3 焊接质量 焊 道 平 整 、 光 滑 ， 不 得 有 裂 纹 、 气 孔 、

16、 气 泡 、 夹 焊穿 、 夹渣 、 脱 焊 、 漏 焊 目测、焊角尺不 符 合 标 准处 整 改 后 方可 涂 喷 防 锈 漆4 表面处理 除 锈 干 净 、 焊 口 磨 平 ， 表 面 无 麻 点 、 焊 渣 目测不 符 合 标 准处 整 改 后 方可 涂 喷 防 锈 漆章节号:6 第 6 页 共 12 页版本/修订状态：A/0 检验规程 生效日期：2011 年 9 月6、车厢底板骨架总成序号 检验项目 标准要求 检验方法 判定原则1 底板外形长 L5宽 B4高 H1对角线允差5钢卷尺与专用检具测量 超公差为不合格2 纵梁形位要求1、挠度：在任意 1000mm 的长度上2mm,在全长上为其

17、长度的 1，挠度52、弯度2/40003、两纵梁高度差 1。1）用 0.3 钢线拉直,加标准垫板,钢板尺测量 2）钢板尺超差校正后复检3 防摆架架上横梁 与纵梁对称线 垂直度1 钢卷尺、直角尺 超公差为不合格4 板平整度 无明显凸凹，平面度4 目测、打绞法 不合格整改5 焊接质量焊道平整、光滑，不得有裂纹、气孔、气泡、夹焊穿、夹渣、脱焊、漏焊目测、焊角尺不符合标准处整改后方可涂喷防锈漆6 表面处理 除锈干净、焊口磨平，表面无麻点、 焊渣 目测不符合标准处整改后方可涂喷防锈漆7、副车架总成和车厢底板骨架总成组装序号 检验项目 标准要求 检验方法 判定原则1 小后悬尺寸 A翻转座高度 H小后悬 A

18、4高 H2 钢卷尺、直尺 超公差为不合 格2 对称度及间隙1、车厢对车架的对称度2；防摆架对称度3。2、车厢纵梁与车架纵梁应贴合，允许连续间隙800，最大间隙为 2,接触面85，3、翻转座 500 范围内不允许有间隙1）塞尺，卷尺2）钢板尺，直角尺 超差校正后复检3 平稳架上横梁与 后翻转梁 平行度2 卷尺 超公差为不合 格4 副车架与底板骨 架连接 螺栓连接牢固，无松旷现象 目测、 不合格整改5 焊接质量焊道平整、光滑，不得有裂纹、气孔、气泡、夹焊穿、夹渣、脱焊、漏焊目测、焊角尺不符合标准处整改后方可涂喷防锈漆6 表面处理 除锈干净、焊口磨平，表面无麻点、 焊渣 目测不符合标准处整改后方可涂

19、喷防锈漆章节号:6 第 7 页 共 12 页版本/修订状态：A/0 检验规程 生效日期：2012 年 9 月8、车箱总成9、油缸总成及油缸支座总成与车厢、车架组装序号 检验项目 标准要求 检验方法 判定原则1 油缸位置精度1、对称度：油缸中心线对侧板对称度 5，对付车架对称度 2。2、垂直度：油缸垂直底板，与前板平行，平行度 10钢卷尺与专用检具测量 超公差调整热2 油缸支座及支架 总成1、 上下支架与油缸贴合，允许每侧间隙2。2、 限位块应与支架无间隙贴合。3、油缸支座孔与副车架对称度2目测、塞尺。直角尺、钢卷尺 超差为不合格3 螺栓扭矩 扭矩205Nm 力矩扳手 不合格调整复检4 焊接质量

20、 焊道平整、光滑，不得有裂纹、气孔、气泡、夹焊穿、夹渣、脱焊、漏焊 目测、焊角尺 不符标准处整改后方可涂喷油漆5 表面处理 除锈干净、焊口磨平，表面无麻点、 焊渣 目测 不符标准处整改后方可涂喷油漆序号 检验项目 标准要求 检验方法 判定原则1 车厢外形 长 L5；宽 B4对角线允差6 钢卷尺与专用检 具测量 超公差为不合格2 前板与底板组焊1、前板与底板垂直，垂直度3 2、2、油缸支架孔中心线与纵梁中心线对称度13、车厢内部长度尺寸 L5钢卷尺、线坠、直角尺、板尺。 超公差为不合格3 侧板与底板前板 组焊1、 侧板后端与底板后端对齐并垂直，垂直度10。2、 保证内部宽度 B4。高度H5钢卷尺

21、、线坠、直角尺、板尺。 超公差为不合格4 边板侧门装配 与立柱、车厢纵梁、车厢上横梁之 间均匀间隙3 钢板尺测量 超公差为不合格5 后边板装配要 后边板偏斜5 钢板尺、线锥 不合格整改6 底板平整度 无明显凸凹现象、平面度5 目测、打绞法 不合格整改7 装配质量1、 后边板开闭灵活，摆动自如，焊接牢，无松旷现象。2、 与底板之间，后立柱之间，间隙不大于 3mm。3、 侧板与底板垂直，允差101、 试开启摆动自如，无卡滞，逐件检2、 塞尺测量3、 铅垂不合格整改8 焊接质量焊道平整、光滑，不得有裂纹、气孔、气泡、夹焊穿、夹渣、脱焊、漏焊目测、焊角尺 不符标准处整改后方可涂喷油漆9 表面处理 除锈

22、干净、焊口磨平，表面无麻点、 焊渣 目测 不符标准处整改后方可涂喷油漆7.1 目验证加工生产过程是否受控，生产加工产品是否满足产品图及技求要求。7.2 范围适用于本公司加工生产的自卸车的例行检验。7.3 检验内容7.3.1 产品生产加工完成后,进行例行检验,例行检验为 100%检验,完成后,不再进一步加工。7.3.2 具体检验内容见下表：例行检验表序号 检验项目 标准要求检验方法 判定原则1 外观质量外观平整，对称、无明显的扭歪斜，无可见垂坑、焊渣、集瘤、烧穿、未焊透、气孔夹渣等缺陷。 目测 超差整改2 附件1）各运动关节处油嘴齐全、有效，注满油脂2）液压管路及控制气路走向一致、合理、固定可靠

23、，相邻线卡距离1000，不得有渗漏、松动、干涉等。3）电线接头牢固，装有绝缘套，穿过金属孔处有保护套，相邻线卡距离10004）备胎安装可靠、拆装方便。在车辆横向的宽度不得超过 2500。1） 安全支架安装牢固、可靠。目测 不合格整改3 外廓尺寸符合 GB1589-2004 的要求长 L15宽 B10高 H20铅锤、吊线、圈尺。超差不合格4 副车架装配1） 副车架纵梁与底盘车架纵梁紧密贴合最大间隙2。纵梁中心线对称度22） 副车架每侧的连接扳与底盘车架贴合紧密、牢固。3） 副车架的连接件在重载的情况下与底盘相关件不得发生干涉。 塞规直角尺、卷尺超差整改章节号:6 第 8 页 共 12 页版本/修

24、订状态：A/0 检验规程 生效日期：2011 年 9 月10、油漆序号 检验项目 标准要求 检验方法 判定原则1 油漆涂层漆 膜 光 滑 平 整 ， 饱 满 ， 色 泽 均 匀 无花脸 ， ， 无 污 垢 ， 不 允 许 有 针 孔 、 麻 点 、 颗 粒、桔 皮 、 流 挂 等 缺 陷 。1） 对 于 车 厢 的 底 板 骨 架 、 侧 边 板 、 后 边板 、前 栅 、 副 车 架 、 挡 泥 板 等 外 露 面要 求 ：底 漆 厚 度 25 m,面 漆 30 m,硬 度H， 附 着 力 1级 。2） 对 于 车 厢 内 表 面 、 车 厢 底 、 副 车 架等 内藏 面 要 求 ： 底

25、漆 厚 度 20 m,面 漆 30 m,硬 度 HB， 附 着 力 2级 。涂层厚度测试仪测量涂层厚度，目测外观超范围不合格11、车厢、车架组合与底盘装配序号 检验项目 标准要求 检验方法 判定原则1 外形尺寸 长 L20，宽 B5,高 H20 钢卷尺 超公差为不合格2 副车架纵梁与底 盘纵梁间隙副车架纵梁与底盘纵梁应紧密贴合，允许局部间隙1；连续长度500，结合面90%目测、塞尺。直角尺、钢卷尺超差为不合格3 对称度、倾斜度1、 副车架纵梁与底盘纵梁宽度方向上平齐，两中心线偏差1.5。2、 边板内侧对底盘车架外侧两侧允差 10。3、 整车左右平整不歪斜，底板左右离地高度25。箱板左右垂直偏差

26、25。目测、直尺、角尺、钢卷尺。超差为不合格4 运动干涉1、 油缸支座总成及连接件、油管等与换挡杆间隙45。2、 与底盘制动气室高度距离100-130。3、 轮胎跳动量200-220。直尺、角尺、钢卷尺。 超差为不合格整改复检5 螺栓扭矩 M14135Nm 、M16205NmM18265Nm ，M20410Nm 力矩扳手 不合格调整复检6 焊接质量 焊道平整、光滑，不得有裂纹、气孔、气泡、夹焊穿、夹渣、脱焊、漏焊 目测、焊角尺 不 符 合 标 准 处 整 改后 方 可 涂 喷 油 漆7 表面处理 除锈干净、焊口磨平，表面无麻点、焊渣 目测 不 符 合 标 准 处 整 改后 方 可 涂 喷 油

27、漆7 产品例行检验规程7.1 目的验证加工生产过程是否受控，生产加工产品是否满足产品图及技求要求。7.2 范围适用于本公司加工生产的自卸车的例行检验。7.3 检验内容7.3.1 产品生产加工完成后,进行例行检验,例行检验为 100%检验,完成后,不再进一步加工。7.3.2 具体检验内容见下表：例行检验表序号 检验项目 标准要求 检验方法 判定原则1 外观质量外观平整，对称、无明显的扭歪斜，无可见垂坑、焊渣、集瘤、烧穿、未焊透、气孔夹渣等缺陷。 目测 超差整改2 附件1）各运动关节处油嘴齐全、有效，注满油脂2）液压管路及控制气路走向一致、合理、固定可靠，相邻线卡距离1000，不得有渗漏、松动、干

28、涉等。3）电线接头牢固，装有绝缘套，穿过金属孔处有保护套，相邻线卡距离10004）备胎安装可靠、拆装方便。在车辆横向的宽度不得超过 2500。2） 安全支架安装牢固、可靠。目测 不合格整改3 外廓尺寸符合 GB1589-2004 的要求长 L15宽 B10高 H20铅锤、吊线、圈尺。 超差不合格4 副车架装配4） 副车架纵梁与底盘车架纵梁紧密贴合最大间隙2。5） 副车架每侧的连接扳与底盘车架贴合紧密、牢固。6） 副车架的连接件在重载的情况下与底盘相关件不得发生干涉。 塞规力矩扳手 超差整改7 产品例行检验规程7.1 目的验证加工生产过程是否受控，生产加工产品是否满足产品图及技求要求。7.2 范

29、围适用于本公司加工生产的自卸车的例行检验。7.3 检验内容7.3.1 产品生产加工完成后,进行例行检验,例行检验为 100%检验,完成后,不再进一步加工。7.3.2 具体检验内容见下表：例行检验表序号 检验项目 标准要求 检验方法 判定原则1 外观质量外观平整，对称、无明显的扭歪斜，无可见垂坑、焊渣、集瘤、烧穿、未焊透、气孔夹渣等缺陷。目测 超差整改2 附件1）各运动关节处油嘴齐全、有效，注满油脂2）液压管路及控制气路走向一致、合理、固定可靠，相邻线卡距离1000，不得有渗漏、松动、干涉等。3）电线接头牢固，装有绝缘套，穿过金属孔处有保护套，相邻线卡距离10004）备胎安装可靠、拆装方便。在车

30、辆横向的宽度不得超过2500。3） 安全支架安装牢固、可靠。目测 不合格整改3 外廓尺寸符合 GB1589-2004 的要求长 L15宽 B10高 H20铅锤、吊线、圈尺。 超差不合格4 副车架装配7） 副车架纵梁与底盘车架纵梁紧密贴合最大间隙2。8） 副车架每侧的连接扳与底盘车架贴合紧密、牢固。9） 副车架的连接件在重载的情况下与底盘相关件不得发生干涉。 塞规力矩扳手 超差整改章节号:7 第 9 页 共 12 页版本/修订状态：A/0 检验规程 生效日期：2011 年 9 月7 产品例行检验规程7.1 目的验证加工生产过程是否受控，生产加工产品是否满足产品图及技求要求。7.2 范围适用于本公

31、司加工生产的自卸车的例行检验。7.3 检验内容7.3.1 产品生产加工完成后,进行例行检验,例行检验为 100%检验,完成后,不再进一步加工。7.3.2 具体检验内容见下表：例行检验表序号 检验项目 标准要求 检验方法 判定原则1 外观质量外观平整，对称、无明显的扭歪斜，无可见垂坑、焊渣、集瘤、烧穿、未焊透、气孔夹渣等缺陷。目测 超差整改2 附件1）各运动关节处油嘴齐全、有效，注满油脂2）液压管路及控制气路走向一致、合理、固定可靠，相邻线卡距离1000，不得有渗漏、松动、干涉等。3）电线接头牢固，装有绝缘套，穿过金属孔处有保护套，相邻线卡距离10004）备胎安装可靠、拆装方便。在车辆横向的宽度

32、不得超过2500。4） 安全支架安装牢固、可靠。目测 不合格整改3 外廓尺寸符合 GB1589-2004 的要求长 L15宽 B10高 H20铅锤、吊线、圈尺。 超差不合格4 副车架装配10） 副车架纵梁与底盘车架纵梁紧密贴合最大间隙2。11） 副车架每侧的连接扳与底盘车架贴合紧密、牢固。12） 副车架的连接件在重载的情况下与底盘相关件不得发生干涉。 塞规力矩扳手 超差整改例行检验表（续）序号 检验项目 标准要求检验方法判定原则5螺栓 8.8 级，螺母 8 级拧紧力矩要求拧紧力矩符合 QC/T518 的要求M610Nm M823NmM1055Nm M1280NmM14135Nm M16205N

33、mM18265Nm M20410Nm力矩扳手超差整改6 举升液压系统、 车厢装配1）举升缸安装后对车架、车厢的中心线对称度为2。2）油缸与上、下支座最大间隙为 2。3） 车 厢 总 纵 向 中 心 线 与 底 盘车 架 纵 向 中 心 线 偏 差 2。4）车厢纵梁与副车架纵梁贴合面之间间隙3，不允许有1000 的连续间隙，接触面80%。厢体纵梁与副车架后倾翻座处贴合间隙为 0。5）后边板启闭机构保证后门连接牢固，开启、关闭灵活，无开不了关不紧现象。关闭后与侧、底板间隙3 并要保证后门可开启 0-1.5 的间隙。6）侧门连接牢固，开启、关闭灵活，无开不了关不紧现象。侧门边板与侧板的立柱、横梁贴合

34、最大间隙 3。7）车厢底板离地高度左右差值不大于 20mm8）液压管路不渗油、固定牢固、合理，行车时不与其它件摩擦干涉塞规圈尺直角尺超差整改7 后保险杠1） 长度不大于后轴两侧轮最外点之间的距离。2） 距整车尾端纵向不大于 400。3） 离地高度不大于 550。圈尺 超差整 改8 侧防护栏 离轮胎外端距离不大于 300，离地高度不大于500。 圈尺 超差整 改章节号:7 第 10 页 共 12 页版本/修订状态：A/0 检验规程 生效日期：2011 年 9 月行检验表（续）序号 检验项目 标准要求 检验方法 判定原则5螺栓 8.8 级，螺母 8 级拧紧力矩要求拧紧力矩符合 QC/T518 的要

35、求M610Nm M823NmM1055Nm M1280NmM14135Nm M16205NmM18265Nm M20410Nm塞规力矩扳手 超差整改6 举升液压系统、 车厢装配1）举升缸安装后对车架、车厢的中心线对称度为 2。2）油缸与上、下支座最小间隙为1。3） 车 厢 总 纵 向 中 心 线 与 底 盘 及 副 车 架纵向 中 心 线 偏 差 3。4）车厢纵梁与副车架纵梁贴合面之间间隙3，不允许有1000 的连续，接触面80%。厢体纵梁与副车架后倾翻座处紧密贴合，在400 范围内不允许有间隙。5）后边板启闭机构保证后门连接牢固，开启、关闭灵活，无开不了关不紧现象。关闭后与侧、底板间隙3 并

36、要保证后门可开启 1-1.5的间隙。6）侧门连接牢固，开启、关闭灵活，无开不了关不紧现象。侧门边板与侧板的立柱、横梁贴合最小间隙 3。7）车厢底板离地高度左右差值不大于 20mm8）液压管路不渗油、固定牢固、合理，行车时不与其它件摩擦干涉塞规圈尺直角尺超差整改7 后保险杠4） 长度不大于后轴两侧轮最外点之间的距离。5） 距整车尾端纵向不大于 400。6） 离地高度不大于 550。圈尺 超差整改8 侧防护栏 离轮胎外端距离不大于 300，离地高度不大于 500。 圈尺 超差整改章节号:7 第 11 页 共 12 页版本/修订状态：A/0 检验规程 生效日期：2011 年 9 月例行检验表（续）9

37、 侧回复反射器和侧标志灯侧回复反射器和侧标志灯离地高度 h，在 250h1500mm，距车辆全长前端界的横向平面距离3000mm 离车辆后端1000mm，灯间距3000mm。专用检具定位，用钢板直尺测量超差不合格10 车厢举升、下降举升、下降平衡，不允许有窜动、冲撞和卡滞现象。液压管路及控制气路渗漏、松动等现象。接通油路试验 不合格整改其11 车厢举升角度 车厢空载举升至最大举升角度为设计角度 212万能角度尺 超标要整改章节号:8 第 12 页 共 12 页版本/修订状态：A/0 检验规程 生效日期：2011 年 9 月8 产品的确认检验规程8.1 目的验证产品的生产过程的稳定性，符合产品技

38、术性能指标要求，验证生产产品与强制性认证产品的一致性8.2 范围适用于本公司生产产品的确认检验8.3 确认检验内容8.3.1 产品的确认检验内容、项目和判定要求应符合国家标准的要求与质量管理体系的要求。8.3.2 确认检验规程确认检验表序号 检验项目 标准要求 检验方法 判定原则1 尺寸参数L20D10H30铅锤吊线定位、卷尺测量 超差为不合格满载1） 举升、下降平衡，不允许有窜动、冲撞和卡滞现象。液压管路及控制气路无渗漏、松动等现象。2） 车厢举升至设计角度2万能角度尺、秒表测量 超标要整改超载 10% 车厢举升到 10 和 20 时，滞留5Min 车厢自行下降2.5 万能角度尺、秒表测量 超标要整改3性能参数道路运行试验滿载运行不少于 30Km 的行驶里程，平均车速大于 30 Km/h，试验之中及试验后检查；车焊缝、铆钉及螺栓（母）连接处不得有裂损、松脱现象。目测 超标要整改自卸车检验规程编 制: 日 期： 审 核： 日 期： 批 准： 日 期：