1、五金公司绩效考核【行业属性】 五金【企业背景】某五金公司是一家港资企业,专营园艺工具,是亚洲最大的园艺工具制造商,产品远销欧美多个国家。该公司既有自己的品牌,又兼做 OEM。其生产管理系统较为完善,产品口碑很好。公司总裁雄心勃勃,期望在未来 10 年内能够成为国际同行业中的翘楚,使公司的产品标准成为行业标准。然而他意识到,人力资源管理是企业发展的瓶颈,因此,在实施更大的发展计划之前,他引入了柏明顿顾问公司的人力资源管理咨询团队,以期建立一个全面、系统、完善的人力资源管理平台。【现状分析】我公司顾问团队通过调查发现:1.该公司绩效管理缺乏绩效计划和绩效反馈总结,仅仅是一个孤立的绩效考核方案因此员
2、工普遍认为绩效考核是上级控制下属的手段,绩效管理不能起到改善绩效的目的。2.公司的绩效考核指标体系缺乏量化,主要用主观评分法来进行考核,且操作过程不够规范,考核者给被考核者的打分普遍偏高,考核成绩之间拉不开差距,导致不能准确地反映员工的真实绩效状况。3.考核周期过长,一年只考核两次,导致考核者往往只依据考核前近一两个月的被考核人的表现作出评价。【解决策略】为此,我公司顾问团队为其制定了以下解决策略:1.建立完整的绩效管理链,使其步入真正的绩效管理轨道,不是为考核而考核,而是要注重对绩效改善的辅导。2.在“8 因素量化绩效考核技术”基础上,建立各岗位完善的量化绩效考核指标体系,并配以规范严格的操
3、作规程,使考核不至于走偏。3.建立月度、季度、年度三级绩效考核周期,把注重短期业绩和长期业绩结合起来。【实施效果】经过顾问团队的努力以及企业内各级人员的配合,新的绩效考核体系在引入之初就受到了员工的普遍欢迎,改变了过去绩效考核没有目的的状况,为该公司未来的发展奠定了坚实的人力资源管理基础。【组织结构】研发助理工艺员样板组长品质工程师IQC(进料质量检验)组长IPQC(制程质量检验)组长OQC(出货质量检验)组长制造总监技术部品质部制版员技术员工程师经理设备部制造部统计员经理机修工设备管理员夹具制作员线切割工艺员电工主管技术部-经理绩效考核计划表考评项目 考核指标项目名称 计算方式 项目界定 最
4、高指标 考核指标 最低指标配分 数据来源周期1 新产品开发 达成率新产品开发达成率=实际开发品种数计划开发品种数100计划新产品需按客户要求开发的产品而定,在此基础上,经设计被客户认可的数称为实际开发数。中途因客户变更产品要求,属客户原因造成原开发产品终止的数量扣除95 80 60 15 销售部 月2 新产品样板交期达成率新产品样板交期达成率=按计划时间完成批次样板制作总批次100计划完成时间依据供应商交期、加工时间、装配时间三个时间段之和确定,由部门经理确定100 95 90 10 销售部 月3 标准工时降 低率标准工时降低率=(1-改进后标准工时改进前标准工时)100标准工时以车间的生产报
5、表和财务的现场核定为准10 5 2 20 财务部 月4 材料消耗降 低率材料消耗降低率=(1-改进后工序材料消耗量改进前工序材料消耗量)100改进前的工序材料消耗量以财务核定为准; 10 5 2 30 财务部 月5 故障设备维 修及时性 延误一次扣 2 分延误:设备出现故障 10分钟内赶到现场处理,不能及时处理而被投诉视为延误无延期 5五金部组装部户外部木制品部月6 技术问题处 理及时性 延误一次扣 2 分,最多扣 10 分延误:接收问题信息后20 分钟内赶到现场处理,不能及时处理而被投诉为延误无延误 10五金部组装部户外部木制品部月7 新品种销售 量 奖励:15 分5 万件 新品种销售量:第
6、 1 次下订单的数量 奖励项目 销售部 月8 部门费用控 制率部门费用控制率=实际费用预算费用100按财务部的统一标准 80 100 120 10 财务部 月技术部-经理绩效考核评分表项目名称 子项目 数据来源 当期数据 计算结果 当期得分实际开发品种数 销售部 个l 新产品开发 达成率计划开发品种数 销售部 个按计划时间完成批次 销售部 批2 新产品样板交期达成率样板制作总批次 销售部 批改进后标准工时 财务部 工时3 标准工时 降低率改进前标准工时 财务部 工时改进后工序材料消耗量 财务部 公斤4 材料消耗 降低率改进前工序材料消耗量 财务部 公斤5 故障设备维修及时 性 延误次数五金部、
7、组装部户外部、木制品部次6 技术问题处理及时 性 延误次数五金部、组装部户外部、木制品部次7 新品种销售量 新品种销售量 销售部 件实际费用 财务部 元8 部门费用 控制率预算费用 财务部 元本期考核满分: 本期实际得分: 折算得分: 本期绩效等级:技术部-工程师绩效考核计划表考评项目 考核指标项目名称 计算方式 项目界定 最高指标 考核指标 最低指标配分 数据来源周期l 新产品开发 达成率新产品开发达成率=实际开发品种数计划新产品开发品种数100计划新产品:按客户要求开发的产品,在此基础上,经设计被客户认可的数称为实际开发数。中途因客户变更产品要求属客户原因造成原开发产品终止的数量扣除95
8、80 60 40 销售部 月2 新产品样板制作成本率新产品样板制作成本率=实际成本理论成本100实际成本指实际发生的费用 80100120 10 财务部 月3 新产品样板交期达成率新产品样板交期达成率=按计划时间完成批次样板制作总批次100计划完成时间依据供应商交期、加工时间、装配时间三个时间段之和确定,由部门经理确定100 95 90 20 销售部 月4 样板一次通 过率样板一次通过率=客户接收数实际交货数100依据计划 90 80 60 20 销售部 月5 试制资料及 时完成率试制资料及时完成率=备齐资料的试制产品总数试制产品数100因资料不齐而被相关部门投诉为准,发生投诉则视为不及时10
9、0 90 70 10 部门经理 月6 新品种销售 量 奖励:15 分5 万件 新品种销售量:第一次下订单的数量 奖励项目 销售部 月技术部-研发助理绩效考核计划表考评项目 考核指标项目名称 计算方式 项目界定 最高指标 考核指标 最低指标配分 数据来源周期l BOM 制作达成 率BOM 制作达成率=实际完成数计划数100计划数:部门经理下达的当期计划完成的品种数110100 80 35 部门经理 月2 产品编号准 确性 错误或疏漏,每张扣 5 分准确性:在执行编号规定和避免重复或遗漏的情况下对产品及零部件进行编号无差错 35 部门经理 月3 材料成本估 算准确率材料成本估算准确率=实际用量(公
10、斤)估算材料用量(公斤)100估算材料用量:根据客户来样或产品图纸计算用料实际用料:净重加上工艺消耗量。在 5内属于正常,超过 10视为不准1510 10 财务部 月4 工时成本估 算准确率工时成本估算准确率=定额工时估算工时100定额工时:工艺文件上的工时或参照同类型产品的工时定额1510 10 财务部 月5 旧产品图纸绘制达成率旧产品图纸绘制达成率=实际完成数计划数100计划数:部门经理下达的当期计划完成的品种数110100 80 10 部门经理 月6 代用料建议 建议被采纳奖励:15分品种 采纳的建议使材料成本降低同时保证原有产品性能 奖励项目 部门经理 月技术部-工艺员绩效考核计划表考
11、评项目 考核指标项目名称 计算方式 项目界定 最高指标 考核指标 最低指标配分 数据来源周期1 工艺文件准 确率工艺文件准确率=准确品种数实际编制品种数100准确数指车间现场无投诉 95 90 80 30 部门经理 月2 工艺卡制作 及时性 延误一次扣 2 分,最多扣 25 分 延误:制作工序文件不及时被车间投诉 无延误 25 部门经理 月3 标准工时降 低率标准工时降低率:(1 一改进后标准工时改进前标准工时)100标准工时以车间的生产报表和财务的现场核定为准10 5 2 10 财务部 月4 材料消耗降 低率材料消耗降低率=(1一改进后工序材料消耗量改进前工序材料消耗量)100改进前工序材料
12、消耗量参考原工艺文件,改进后的工序材料消耗量以财务核定为准lO 5 2 10 财务部 月5 技术问题处 理及时性 延误一次,扣 5 分接到问题后 20 分钟内赶到现场处理,不能及时处理而被投诉视为延误无延误 25 部门经理 月6 工艺改良 每次奖励 10 分 产品质量提高、生产效率提升 奖励项目 生产部 月技术部-样板组长绩效考核计划表考评项目 考核指标项目名称 计算方式 项目界定 最高指标 考核指标 最低指标配分 数据来源周期1 样板合格率样板合格率=合格数量样板总数100合格数:依据设计和订单要求经检验合格后的数量95 90 80 30 销售部 月2 新产品样板制作成本率新产品样板制作成本
13、率=实际成本理论成本100实际成本指实际发生的费用 80100120 20 财务部 月3 新产品样板交期达成率新产品样板交期达成率=按计划时间完成批次样板制作总批次100计划时间依据供应商交期、加工时间、装配时间三个时间段之和确定,由部门经理确定100 95 90 40 销售部 月4 陈列室样板 摆放效果 发生投诉一次扣 2分摆放效果参照样板室管理规定 ,摆放不好被投诉,则视为效果差无投诉 10 部门经理 月5 产品改进意 见 每个品种奖励 10 分 改进:降低成本、改善结构 奖励项目 部门经理 月技术部-制板员绩效考核计划表考评项目 考核指标项目名称 计算方式 项目界定 最高指标 考核指标
14、最低指标配分 数据来源周期1 样板合格率样板合格率=合格数量样板总数100合格数:依据设计和订单要求经检验合格后的数量95 90 80 65 销售部 月2 样板交期达 成率样板交期达成率=按计划时问完成批次样板制作总批次x100计划时间依据供应商交期、加工时间、装配时间三个时间段之和确定,由部门经理确定100 95 90 35 销售部 月技术部-技术员绩效考核计划表考评项目 考核指标项目名称 计算方式 项目界定 最高指标 考核指标 最低指标配分 数据来源周期1 新产品样板制作成本率新产品样板制作成本率=实际成本理论成本100实际成本指实际发生的费用 80100120 lO 财务部 月2 新产品
15、样板交期达成率新产品样板交期达成率=按计划时间完成批次样板制作总批次100计划时间依据供应商交期、加工时间、装配时间三个时间段之和确定,由部门经理确定100 95 90 30 销售部 月3 样板一次通 过率样板一次通过率=客户接收数实际交货数100依据计划 90 80 60 20 销售部 月4 试制资料及 时完成率试制资料及时完成率=备齐资料试制产品数试制产品数100因资料不齐而被相关部门投诉为准,发生投诉则视为不及时100 90。70 20 部门经理 月5 新产品开发 达成率新产品开发达成率=实际开发品种数计划开发品种数100计划开发新产品:指按客户要求开发的产品,在此基础上,经设计被客户认
16、可的数称为实际开发数,中途因客户变更产品要求属客户原因造成原开发产品终止的数量扣除95 80 60 10 销售部 月6 技术问题处 理及时性 延误一次扣 2 分,最多扣 10 分延误:接到问题后 20 分钟内赶到现场处理。不能及时处理而被投诉为延误无延误 10 部门经理 月7 新品种销售 量 奖励:15 分5 万件 新品种销售量:第一次下订单的数量 奖励项目 销售部 月设备部-主管绩效考核计划表考评项目 考核指标项目名称 计算方式 项目界定 最高指标 考核指标 最低指标配分 数据来源周期1 维修计划完 成率维修计划完成率=实际修理数计划修理数 x100,按年初的设备修理计划而定10010090
17、- 15 制造总监 月2 设备完好率设备完好率=坏机工时应完成工时100设备完好:车间内的设备在生产计划安排内正常使用坏机工时:在生产计划安排时间内设备故障工时应完成工时:同一台设备在正常生产时工人应完成的标准工时100 99 98 25 生产部门 月3 设备安全 发生事故扣 15 分因设备原因造成操作工人意外伤害,以车间上报为准无事故 15 生产部门 月4 故障设备维 修及时性 延误一次扣 5 分及时:故障设备在规定时间(见维修标准)内修理好,不及时被投诉为延误,以制造总监的记录为准无延误 25 制造总监 月5 设备维修费 用控制率设备维修费用控制率=实际费用计划费用100费用:消耗维修配件
18、费和人工修理费计划费用:年初计划费用90 100 110 10 财务部 月6 设备改造成 功率无改造扣 10 分;改造 1 台得 10 分;每增加 l 台奖 5 分对设备进行技术改造后,表现在产品质量有提升、生产效率有提高两个方面。要求每 1 个月有 1台每月 1 台 10 部门经理 月设备部-设备管理员绩效考核计划表考评项目 考核指标项目名称 计算方式 项目界定 最高指标 考核指标 最低指标配分 数据来源周期1 设备台账完 整率 台账完整率=台账数实际数100 实际数:现有的设备、工模夹具、工具 100 95 90 40 生产部门 月2 库存模夹具 完好性 每出现故障一次扣 5分,最多扣 3
19、0 分故障后工装:重新装上设备或使用时工装应为完好,但不包括使用中的损坏无故障 30 生产部门 月3 设备状态标 示准确性 每出现一次错误扣 2分,最多扣 10 分错误:以试用或检查部门发现并向设备主管投诉为准无错误 10 设备主管 月4 设备资料保 管完整性出现一次丢失或损坏扣 5 分,最多扣 20分丢失:以需要查阅资料,但 30 分钟不能提供为准损坏:纸面破烂至影响内容可读性无丢失或损坏 20 设备主管 月设备部-夹具制作员绩效考核计划表考评项目 考核指标项目名称 计算方式 项目界定 最高指标 考核指标 最低指标配分 数据来源周期1 模夹具完成 率模夹具完成率=实际完成数计划数100计划数
20、:需要制作数实际完成数:在规定时间内、在质量保证的前提下交付使用数100 95 90 50 生产部门 月2 模夹具改良 率模夹具改良率=改良后产量改良前产量100产量:每小时的合格产品数120110105 30 生产部门 月3 服务态度 发生一次投诉扣 5 分,最多扣 20 分 因服务态度不好被投诉 无投诉 20 设备主管 月设备部-线切割工艺员绩效考核计划表考评项目 考核指标项目名称 计算方式 项目界定 最高指标 考核指标 最低指标配分 数据来源周期l 线切割合格 率线切割合格率=合格数切割总数100经过切割的产品(模具和样板)经检验员检验后合格即为合格数100 98 95 80 设备主管
21、月2 钼丝节约率钼丝节约率=实际消耗定额标准100要求熟练操作线切割机,平衡转数、进给量速度。定额标准为工艺文件规定标准。实际消耗指领料单数量100 95 90 10 PMC 部 月3 设备完好率设备完好率=坏机时数应完成工时100设备完好:车间内的设备在生产计划安排内正常使用。坏机工时:在生产计划安排时间内设备故障工时。应完成工时:正常生产时工人应完成的标准工时3 10 20 10 设备主管 月设备部-修工绩效考核计划表考评项目 考核指标项目名称 计算方式 项目界定 最高指标 考核指标 最低指标配分 数据来源周期1 故障设备维 修及时性 延误一次扣 10 分及时:故障设备在规定时间(见维修标
22、准)内修理好无延误 50 设备主管 月2 保养覆盖率保养覆盖率=实际保养量应保养量100按设备保养规定需要保养的数量为应保养数量,实际保养量为实际发生数95 85 70 20 设备主管 月3 设备改良 改良一台加 10 分 改良后使得质量提高或生产效率提升 奖励分 设备主管 月4 服务态度 发生一次投诉扣 2分,最多扣 10 分 因服务态度不好被投诉 无投诉 30 设备主管 月设备部-工绩效考核计划表考评项目 考核指标项目名称 计算方式 项目界定 最高指标 考核指标 最低指标配分 数据来源周期1 故障设备维 修及时性 延误一次扣 10 分及时:故障设备在规定时间(见维修标准)内修理好无延误 5
23、0 设备主管 月2 用电安全性漏电伤人计 0 分,漏电未伤人 1 次扣5 分,最多扣 20 分保证生产区用电安全 无漏电 20 设备主管 月3 设备电器改 良 改良一台加 10 分 改良后使得质量提高或生产效率提升 奖励分 设备主管 月4 服务态度 发生 1 次投诉扣 2分,最多扣 10 分 因服务态度不好被投诉 无投诉 30 设备主管 月计分方法 扣分后得分:分折算得分=扣分后得分120100设备部-工绩效考核评分表项目名称 子项目 数据来源 当期数据 计算结果 当期得分1 故障设备维修及 时性 延误次数 设备主管 次漏电伤人次数 设备主管 次2 用电安全性漏电未伤人次数 设备主管 次3 设
24、备电器改良 改良电器台数 设备主管 台4 服务态度 被投诉次数 设备主管 次本期考核满分: 本期实际得分: 折算得分: 本期绩效等级:制造部-造总监绩效考核计划表考评项目 考核指标项目名称 计算方式 项目界定 最高指标 考核指标 最低指标配分 数据来源周期1 定额成本控 制率定额成本控制率=实际成本定额成本100成本包括:材料成本、直接工人工资、制造费用 80100120 15 财务部 月2 出货准时率出货准时率=准时出货批次出货总批次100准时:不含船期安排不及时而导致出货不准时,不含直接采购产品销售的订单100 98 95 60 销售部 月成品成品批量合格率=合格批数检验总批数100成品合
25、格:经检验合格入库的产品 99 95 90 10 品质部 月3合格率数量合格率=合格成品数检验总数100产品总批数:送检的产品总批数 95 90 85 5 品质部 月4 单位时间人 均收入单位时间人均收入=当期计件员工总工资当期计件员工总工时数员工总工时数按照考勤记录核算5 元小时3 影小时2 形小时 10 财务部 月5 安全生产 7-9 级工伤每次扣 2分 具体工伤界定以国家规定为准 无事故 人力部 月品质部一经理绩效考核计划表考评项目 考核指标项目名称 计算方式 项目界定 最高指标 考核指标 最低指标配分 数据来源周期1 木制品检验 不准确率木制品检验不准确率=不合格批次使用总批次100不
26、合格批次:不合格数领用批量总数接收数AQL 抽样数l 3 5 10 生产部 月2 供应商辅导 及时率 辅导及时率=及时次数计划次数100按照年度供应商辅导计划时间、供应商严重品质问题两天内到厂辅导100 95 90 10 PMC 部 月制程损失报废品的人工成本控制率报废品的人工成本控制率=实际报废品人工成本率计划报废品人工成本率100报废品人工成本率=(制品完成工序的单价报废品数量)总产值100以生产现场的报废单为准 90100llO 20生产部品质部财务部月3控制率 返工的人工成本控制率返工的人工成本控制率=实际返工人工成本率计划返工人工成本率100返工人工成本率=(返工工序的单价返工数量)
27、总产值:100以生产现场的品质异常处置单的记录为准90 100 110 15生产部品质部财务部月批量合格率批量合格率=合格批数检验总批数100100 98 95 15 检验报告 月4成品合格率数量合格率数量合格率=合格数检验总数100成品合格:经检验合格入库的产品成品总批数:送检的产品总批数 98 95 90 10退货次数 每发生一次退货扣 10 分,扣分不封顶退货:因品质事故导致客户退货,不包括设计原因导致的客户退货以及商业性退货无退货 销售部 月5成品检验准确性 投诉次数客户投诉品质问题每次扣5 分,最多扣 30 分以销售部的书面投诉记录为准,不包括设计原因导致的客户投诉以及商业性投诉无投
28、诉 销售部 月否定次数 否定一次扣 3 分,两次扣6 分,三次扣完 10 分否定:判定不合格被否定,仅指判定不合格后又被上级改判合格出货无否定 10 制造总监 总裁 月6 部门费用控 制率 部门费用控制率=实际费用预算费用100 按财务部的统一标准 80 100 120 10 财务部 月品质部-质工程师绩效考核计划表考评项目 考核指标项目名称 计算方式 项目界定 最高指标 考核指标 最低指标配分 数据来源周期l 检验标准完 整性 发现一次无检验标准扣 5 分,最多扣 30 分检验标准:所有材料和成品的标准,标准的完善应根据技术和客户要求不断修正和补充无检验标准:尚未建立检验标准或检验标准已失效
29、(非最新有效版本)100有检验标准 20 品质经理 月2 来料检验不 准确率来料检验不准确率=生产投诉不合格批次使用总批次100不合格批:不合格数领用批量总数接收数AQL 抽样数1 3 5 5 生产部 月退货次数 每发生 1 次退货扣 5分,扣分不封顶退货:因品质事故导致客户退货不包括设计原因导致的客户退货以及商业性退货无退货 销售部 月投诉次数 客户投诉每次扣 2 分,最多扣 10 分以销售部的书面投诉记录为准,不包括设计原因导致的客户投诉以及商业性投诉无投诉 销售部 月3成品检验准确性否定次数 否定 1 次扣 1 分,最多扣 5 分否定:判定不合格被否定,仅指判定不合格后又被上级改判合格出
30、货无否定 5 制造总监 总裁 月4 质量改进跟 进及时性 不及时每次扣 2 分,最多扣 10 分质量改进:生产制造过程中出现的产品品质问题(质量事故)的改进不及时:未对出现的质量问题进行跟踪改进及时跟进 10 品质经理 月5 新产品样品鉴定及时率鉴定及时率=及时鉴定批数送检总批数100新产品样品:研发部开发出的首次试制的首批产品;样品鉴定必须在规定的两小时内完成100 98 95 5 技术部 月(续)考评项目 考核指标项目名称 计算方式 项目界定 最高指标 考核指标 最低指标配分 数据来源周期制程损失控报废品的人工成本控制率报废品的人工成本控制率=实际报废品人工成本率计划报废品人工成本率100
31、报废品的人工成本率=(制品完成工序的单价 x 报废品数量)总产值100以生产现场的报废单为准90 100 110 15生产部品质部财务部月6制率返工的人工成本控制率返工的人工成本控制率=实际返工人工成本率计划返工人工成本率100返工人工成本率=(返工工序的单价返工数量)总产值100以生产现场的品质异常处置单的记录为准90 100 110 10生产部品质部财务部月成品合格批量合格率提高率批量合格率提高率=本期平均批量合格率一上期平均批量合格率批量合格率=合格批数检验总批数100成品合格:经检验合格入库的产品2 1 0.5 15 OQC 成品 月7率提高率数量合格率提高率数量合格率提高率=本期平均
32、数量合格率一上期平均数量合格率数量合格率=合格数检验总数100成品总批数:送检的产品总批数2 l 0.5 10 检验报告8 客诉处理及 时性 处理不及时一次扣 5 分及时:在客户要求时间内给予答复,如客户没有明确要求答复时间则需在一个工作日内给予答复及时处理 5 销售部 月品质部-IQC 组长绩效考核计划表考评项目 考核指标项目名称 计算方式 项目界定 最高指标 考核指标 最低指标配分 数据来源周期1 来料合格率 来料合格率=合格批次来料总批次100 来料:直接用于生产的原材料和半成品 100 98 95 30 品质经理 月2 来料检验不 准确率来料检验不准确率=生产投诉不合格批次使用总批次1
33、00不合格批次:不合格数领用批量总数接收数AQI_。抽样数1 3 5 30 生产部 月3 检验及时率 检验及时率=及时次数检验次数100原材料必须当天检验完,急用材料的检验以车间要求的时间为准100 99 95 20 PMC 部 月4 材料异常处 理及时性 处理不及时每次扣 2分,最多扣 10 分及时:车间反馈材料不良影响到生产线运转,接到通知后必须在 30 分钟内到现场处理,不能及时处理以车间投诉或部门经理发现的为准及时处理 lO 生产部品 质经理 月5 质量信息反 馈及时性 反馈不及时一次扣 2分,最多扣 10 分反馈不及时:发现每批不合格,又无原因分析及不合格处置单。每批特采、让步、接收
34、,无上级领导签名。材料不合格原因分析需交上级判定及时 10 品质经理 月品质部-IPQC 组长绩效考核计划表考评项目 考核指标项目名称 计算方式 项目界定 最高指标 考核指标 最低指标配分 数据来源周期1 首检及时率 首检及时率=及时次数检验次数100及时:首件产品检验必须在 30 分钟内检验完,以车间投诉或部门经理发现的为准100 98 95 20生产部品质经理 月2 产品合格率 产品合格率=合格数生产总数 x100 合格:以入库前质量抽检合格的为准 99 97 95 40 OQC 月检 退货次数 每发生一次退货扣 10分,扣分不封顶退货:因品质事故导致客户退货不含设计原因导致的客户退货以及
35、商业性退货无退货 销售部 月验准确性投诉次数客户投诉品质问题每次扣 5 分,最多扣 30分以销售部的书面投诉记录为准,不含设计原因导致的客户投诉以及商业性投诉无投诉 销售部 月3否定次数否定一次扣 3 分,两次扣 6 分,三次扣完10 分否定:判定不合格被否定,仅指判定不合格后又被上级改判合格出货无否定 10 品质经理 月4 制成品,返 工控制率制成品返工控制率=实际制成品返工率计划制成品返工率100制成品返工率=返工数量加工总数量100制成品:不能直接入库或用于销售的在制品返工:仅指因品质不良造成的返工90 100 110 20 生产部 月5 质量改进跟 进及时性 不及时每次扣 2 分,最多
36、扣 10 分质量改进:生产制造过程中出现的产品品质问题的改进不及时:未对出现的质量问题进行跟踪改进及时跟进 10 品质经理 月6 重大质量事 故每发生一次重大质量事故扣 10 分,扣分不封顶重大质量事故:批量不良率t50并且不良数 1500 件无重大质量事故 车间主任 月品质部-OQC 组长绩效考核计划表考评项目 考核指标项目名称 计算方式 项目界定 最高指标 考核指标 最低指标配分 数据来源周期客户退货一次扣 10分,扣至 0 分为止不包括设计原因导致的客户退货以及商业性退货无退货 20 销售部 月成品检验合格率客户投诉品质问题,每次扣 5 分以销售部的书面投诉记录为准,不包括设计原因导致的
37、客户投诉以及商业性投诉无投诉 30 销售部 月1判定不合格被否定次数,一次扣 5 分,直到扣完本项配分为止判定不合格后又被上级改判合格出货无否定 20 直接上司 月2 检验及时率检验及时率=及时次数检验次数100成品必须当天检验完,急用品的检验以不延误交货时间为准100, 99 20 直接上司 月3 重大责任事 故 发生一次,扣 35 分由于质量原因造成客户向所有供应商通报、或要求暂停供货、或终止合作、或导致损失(罚款、返回运输费用、材料损失等合计)20 万以上的称为重大责任事故无重大事故直接上司 月4 统计报表上 交及时率上交及时率=及时份数报表总份数100统计报表必须真实、完整,数据准确,
38、日报表的上报不超过次日上午9 点钟100 99 10 直接上司 月品质部-统计员绩效考核计划表考评项目 考核指标项目名称 计算方式 项目界定 最高指标 考核指标 最低指标配分 数据来源周期1 数据统计及 时率数据统计及时率=及时份数数据总份数100数据包括:来料质量统计、供应商质量统计、制程质量统计、成品质量统计、客户投诉统计100 95 90 30 品质经理 月2 数据统计准 确性数据错误一次扣2 分,最多扣 30分数据包括:来料质量统计、供应商质量统计、制程质量统计、成品质量统计、客户投诉统计无错误 30 品质经理 月3 文件资料完 整性未按要求分类归档,每次扣 10 分,未能有效地保管,则此项配分全扣文件资料完整、没有遗漏 完整 20 品质经理 月4 文件传递及 时性 不及时一次扣 1分,最多扣 10 分 有关数据需要及时上报或传递给相关部门 100及时 10 品质经理 月5 服务态度发生 1 次投诉扣2 分,最多扣 10分因服务态度不好被投诉 无投诉 10 品质经理 月