1、嘉恒法渣处理工艺介绍,嘉恒公司简介 唐山市嘉恒实业有限公司注册资金2.372亿元，系国内唯一一家集研发、销售、制造、安装、售后专业渣处理公司。嘉恒法冶金渣处理技术因其具备节能、环保、占地面积小等优势经过20余年的发展、创新，已在全国100多个厂家应用300余套渣处理设备，涉及钢铁、有色、化工、富钛渣等领域，已出口印度、缅甸和巴西等国家和地区，在印度JSW公司4323m3高炉一次投产成功。 嘉恒法渣处理工艺 高炉溶渣经熔渣沟流入水渣系统，被熔渣沟下方的冲制箱喷出来的循环水（压力0.26-0.3Mpa）水淬冷却后经系统防爆沟流入缓冲罐内，经水渣沟进入脱水系统进行渣水分离，水渣由脱水器内的受渣溜槽落
2、至皮带机，通过皮带机把成品粒化渣直接送到水渣堆场，用汽车外运，水则由脱水系统下方的回水管道流入沉淀池，沉淀后溢流到循环池，进行再利用。,工艺流程,1高炉干渣坑水系统工艺流程图,1号泵,粒化系统,溶渣经熔渣沟流入水渣系统，被熔渣沟下方的冲制箱（粒化头）喷出来的循环水（压力0.26-0.3Mpa）水淬冷却后经系统防爆沟流入缓冲罐内(粒化塔)，经方形管道进入脱水系统进行渣水分离,粒化示意图,冲制箱,粒化管道,熔渣流向,检修门,氺渣流向,水渣流向,蒸汽流向,蒸汽流向,溢流孔,挡渣板,格塞,溢流孔,检修梯,冲制箱,冲制箱是对熔渣进行水淬、粒化的设备。主要规格 长*宽*高： 1560*1985*1100（
3、mm）（规格根据生产需要调整）喷嘴出水压力0.26-0.30(Mpa)进水口管经 直径720毫米 管壁厚20毫米喷头是耐磨陶瓷材质，喷头内径22mm，冲制箱分上下两腔,冲制箱冲制面板示意图,熔渣沟流嘴,冲制箱面板,熔渣沟流嘴与冲制箱面板的位置,冲渣沟示意图,氺渣沟,氺渣沟耐磨合金板,防爆盖板,冲渣沟的介绍,L6744 mm（外部）+500 mm（罐内），H效1234 mm。 沟内尺寸：上部宽1487 mm,下部半圆R=536 mm的区域内镶50 mm的6耐磨合金板。 渣沟坡度7%，渣沟入罐的标高6.042米。 以上数据根据实际要求调整,缓冲罐内,格塞,防爆沟流嘴,14块耐磨合金板,缓冲罐的介绍
4、,下部内径DN6.5m的高度为36.5米，内壁喷耐磨陶瓷料厚度50mm。上部变径后为DN4.0m，最高点标高为74.5米。 罐内格栅前安有14块20mm的6耐磨合金板。 罐底面标高3.365米，底面坡度6%，溢流管出水口标高为4.957米，罐内存有渣水混合物约55m3左右。,格塞,粒化塔内衬,缓冲罐内部格塞的示意图,粒化塔内方形管道入口,粒化塔内底部,挡渣板,可调挡渣板,长形孔,稀土合金方形管道,至粒化系统,稀土合金方形管道,耐磨陶瓷,脱水器,脱水器是渣、水混合物最后脱水的场所。脱水器筒体为圆形同体，内设有V字型结构的筛斗，筛斗由内筛网、外筛网，过滤网采用不锈钢编织筛网。筛斗结构合理，安装、维
5、护方便。脱水装置由驱动装置，传动轴、轴承座、销圈、托圈、筒体、托辊、挡辊等组成。 脱水器规格：根据渣量峰值确定，,脱水系统,方形管道,分配器,缓冲槽,受料斗,检修孔,下料孔,转鼓,皮带机,脱水转股,旋转筛斗,转股滤网,分配器,缓冲槽,受料漏斗,转鼓旋转方向,渣水分离后的水,炉渣粒化后的脱水,渣水混合物经渣水分配器落入脱水器筛斗中，通过筛斗中的筛网实现渣水分离，成品渣置流在筛斗中，随着脱水器的旋转各筛斗中的水渣依次达到顶部时靠渣的重力落入受渣料斗中，通过受渣料斗下面的出口落到皮带输送机上，运到渣场。,氺渣转运系统,受料斗,皮带机,皮带运转方向,至渣场,水系统,脱水转鼓,沉淀池,回水总管,循环供水
6、,通过脱水器滤出的水经回水管道进入沉淀池，在溢流到净水池，水池中溢流墙设有过滤网。通过粒化泵将净水池内的水打到系统各用水点循环使用。进入沉淀池内的水中还含有部分小于1.0mm的细渣 ，由设在水池上方的桥式抓斗起重机（或气力提升、返渣泵等方式）进行清理并置于清渣堆场进行脱水后外运。,在粒化与脱水过程中产生的高温蒸气，通过集气装置引入粒化装置上部的烟筒，高空排放（或设置蒸汽冷凝装置）。,缓冲罐排气筒,转鼓排气筒,脱水气体收集装置,缓冲罐,转鼓,压缩空气吹扫,脱水系统需要压缩空气的供应，用于吹扫脱水系统转鼓外筛网，压缩空气消耗总量约为39Nm3min，压力0.4-0.6Mpa.。,横梁 分配器 缓冲
7、槽,横梁装配 横梁是渣水分配器、缓冲箱、受料斗、密封罩等的支撑体，起骨架作用，延长使用寿命。 渣水分配器的主要作用是将渣水均匀分配到缓冲箱内，减缓渣水混合物对筛网的冲击，并均匀分布于筛斗内，减少对筒体和筛网的磨损。,脱水器电机,脱水器采用变频调速，其调速范围一般设定为0.8-2rpm，电机型号YVP315S-41防护等级IP55、F级绝缘，功率110KW，电压380V。改进型2*37KW双传动电机+液力耦合器方式，此改进已在诸多钢铁、化工、有色等熔渣处理企业应用，经过多年实践运行较之前方式更加平稳、节能。,电动润滑装置,嘉恒炉渣脱水装置润滑点采用电动干油泵润滑。操作方便，运行可靠，润滑泵采用D
8、RB9-M365Z电动润滑泵，公称压力40Mpa，额定给油量365Mlmin,储油桶容积100L.电机功率1.5kw，电压380V。输油管采用高压胶管总成。润滑脂采用极压锂基润滑脂（GB7323-94） 润滑泵电机由机旁操作箱控制，根据设备润滑情况手动操作,开机前的准备,1、检查各运转部位应无障碍物 2、检查各处水嘴有无堵塞及磨损、 3、检查缓冲槽工作面有无磨漏处及挂渣 4、检查熔渣沟头是否完好，尺寸及相对冲制箱位置是否符合图纸要求 5、检查脱水器各处筛板，应无堵塞、烧坏、磨漏现象，各筛板紧固螺栓应无松动，内筛板托架各处焊缝应无开裂现象 6、各岗位之间及中控之间的通讯正常、可靠,开机前的准备,
9、7、检查各机旁操作箱转换开关是否指向“集中”位置 8、按设备点检规程定期检查设备，具体检查内容如下：a检查各部位螺栓的紧固情况b检查各联轴节的连接情况c检查润滑脂分配器工作情况，并及时更换、添加润滑脂d检查各电动机、减速机情况e检查各路管道（包括水管、压缩空气管）是否畅通，有无破损及泄露，压力、流量是否满足设计要求f检查各控制阀门是否开关灵活、可靠。各阀门是否处于正确位置d检查各检测仪器是否灵敏无误h检查受料斗的磨损情况，并检查受料斗下料溜槽是否畅通无堵塞i检查销齿传动的咬合情况j检查各支撑辊、挡轮的研磨情况k检查各电器控制、执行元件是否正常、安全、可靠,开机操作,开机前应按（开机前的准备工作
10、）中所列各项内容进行检查，确认具备开机条件后方可开机 开机前应保证中控室、熔渣沟头、脱水器下料斗、后续皮带运输机等岗位上必须有岗位工巡检。 接到开机指令后中控室操作人员按以下顺序操作 注：粒化泵两用一备，无特殊情况必须倒泵 （1）、通知各岗位准备开机，开机操作控制在冲渣前15分钟基本开机顺序：启动皮带启动脱水器（转鼓）启动压缩空气电动阀启动净水电动阀启动循环水泵启动循环水泵电动阀（2）、按要求填写（设备运转记录） 4、在开机过程中，岗位巡检要注意观察设备的运行情况，要注意观察各检测仪器的读数显示，电流、电压、频率、温度、压力、流量等参数，应在设计许可范围内。发现异常情况要及时通知中控并立即停机
11、。检查。由中控通知高炉采取紧急措施。 5、确认整个系统设备运转无异常后，即可进入生产监视、调整阶段。,停机操作,1、确认炉前堵口的后，水渣中控操作人员通知各岗位人员准备停机。 2、确认脱水器下料斗皮带运输机上无料后，下料斗岗位通知中控室停机。 3、水渣中控人员按以下顺序操作：1）在系统空运行10分钟（因为吉林钢铁的高炉2套系统就一套冲渣系统所以系统连续运行的几率很大）2）通知其他岗位人员准备停机3）粒化装置连锁停机，顺序：停循环水泵电动阀停循环水泵关闭净水电动阀关闭压缩空气电动阀停脱水器吹扫筛网泵及阀门停脱水器停皮带机。 4）按要求填写（设备运行记录） 4、各岗位工清理本岗位卫生包括：1）清理
12、熔渣沟沟头，标准：不能挂糊，流嘴完整，符合标准。2）清理系统内各处粘渣。3）清理皮带机下方漏渣（保持皮带通廊的清洁）4）按开机前的准备中所列内容对设备进行检查，发现问题及时处理，准备下次开机。,生产监视及调整,1、系统在运行中各岗位之间要保持联系，各岗位人员不得离开本岗位，并要认真观察系统运行情况，现场人员要及时把情况通知中控人员，指导中控人员调整设备运行参数。 2、要仔细观察熔渣沟内的熔渣流量、渣温的变化及熔渣粒化的情况，并及时通知中控人员正确调整脱水器的转速。当熔渣沟中熔渣有凝结时要及时捅掉，防止凝结快增大使熔渣在冲制箱上的落点发生变化，影响粒化效果，甚至造成事故。 3、脱水器下料工要仔细
13、观察皮带上的水渣的含水情况的变化，并及时通知中控人员正确调整脱水器转速。1）当皮带上的水渣较少时，脱水器可用1转|分钟转。2）当皮带上的水渣增多时，可适当提高脱水器转速，每次提高幅度为0.2转|分钟，以水渣含水率低于10%为宜。3）在正常冲渣的情况下，脱水器的提渣能力能够满足要求，脱水器转速不应超过1.5转|分，当出现泡沫渣等特殊情况时可将脱水器转速提高到2转|分以上。 4、中空人员要仔细观察各检测仪器的显示值，并按要求认真填写（设备运行记录），要服从现场人员指挥，按照现场人员的要求调整设备的运行参数，当设备发生异常情况时，要及时通知高炉工长采取措施，保证高炉及系统设备的安全。,水渣系统设备点
14、检制度,1、设备在生产过程中，操作人员应随时对设备进行巡视，发现问题及时处理，不能解决的应及时通知维修人员或有关领导。 2、每班在交接班时必须根据有关规定对设备进行一次详尽的检查，发现问题及时处理，不能解决的应及时通知维修人员或有关领导，并认真填写设备点检记录。 3、维修人员应对支撑辊和挡辊每3天定检一次，检查辊面的接触是否良好，转动是否灵活平稳。 4、维修人员应对销齿的销轮及小齿轮每周定检一次，视磨损情况及时更换销轮及小齿轮。,水渣系统设备点检制度,5、各处水管及内外筛网每两周定检一次，视磨损情况及时更换。 6、维修人员每月对设备全面定检一次主要除以上各点外还包括：电机、减速机、及主要传动部
15、位的地脚螺栓。 7、检修注意事项：1）筛板检修。先准备好M16的沉头螺丝及新筛板待用，拆除旧筛板，新筛板上好后，所有螺丝焊死防松。2）更换托辊、挡辊时，要注意调整好托辊与滚圈面的接触及脱水器的平衡，调整后手动旋转脱水器，要求脱水器转动平稳无异音，脱水器和壳体之间无摩擦，挡辊与滚圈两侧间隙均匀，调整无误后方可投入使用。3）冲制箱陶瓷水嘴的更换，陶瓷水嘴的轴间两侧各有“0”型密封圈，事先备好，按装水嘴时，螺母紧固力不宜过大，以免压碎水嘴。,水渣系统设备润滑技术规程,系统润滑采用干油电动润滑方式，润滑泵采用DRB9M365Z电动润滑泵公称压力40MPA，额定给油量365ML|MIN。减速机功率1.5
16、KW，电压380V。输油管采用高压胶管总成。 润滑油采用极压锂基润滑油（GB7323-94） 润滑系统构成： 每套设备14个润滑点，配有一个分配器。 润滑油通过总管进入分配器。分配器上分有14个带有截止阀的支路油管，通往各润滑点。 分配器上的各截止阀常闭，需要润滑那个点，打开那一路。 各润滑点依次润滑 设备润滑点润滑制度如下,设备润滑点润滑制度如下,水渣系统安全操作规程,1、起车前，必须对熔渣流嘴进行检查，维护，防止异物堵塞流嘴。 2、人员进入设备检查时，必须把机旁箱打到“零”位，同时通知中控人员。 3、对所有设备进行全面检查时使用照明电源电压不得超过36V 4、对所有设备全面检查，确认无误后
17、，方可按操作顺序起车。 5、设备运行过程中，必须有专人对设备进行运行机旁监视遇到紧急情况，及时停车，并与中控联系，迅速对事故进行处理，保证高炉生产的正常进行。,水渣系统安全操作规程,6、起车后，严禁任何人打开设备上的人孔，严禁任何人进入设备内部，防止蒸汽及设备旋转部位伤人。 7、设备运行过程中，中控操作人员必须严格遵守操作规程中的起、停车顺序及各项注意事项，不得擅自离岗，有事故及时同炉前联系并汇报有关领导，严禁非操作人员接触控制台面 。 8、停车后，操作人员要对设备全面检查、清理、作好记录，并向中控汇报，保证下次出渣的顺利进行。 9、除以上规定外，必须严格遵守公司安全生产的有关条款。,氺渣系统
18、各种事故原因及处理,缓冲罐水位升高原因：隔栅有大渣块堵液位计坏缓冲罐出料孔下面有集铁使出孔面积减少泡渣（水量、水压不够）处理：清理隔栅前的大渣块更换液位计清理集铁或调节挡渣板的高度水量、水压调节到规定值,转鼓液位升高 原因：1、转鼓滤网堵塞，滤水不好2、渣温太高 形成泡渣 处理：1、检查水吹扫和风吹扫喷头 有堵塞现象及时处理或更换2、冲渣过程中尽量减少泡渣的形成，如果熔渣碱度不符合标准时，尽量走干渣（渣的碱度在0.8-1.2之间时有利于冲渣）,泡渣的形成？及危害。,形成：A。冲渣压力低。B。流量低C。熔渣沟流嘴损坏或结盖歪斜。D。冲制箱出口孔板堵塞严重。E。其他原因：如水温高、渣温高。 危害：
19、转鼓力矩过高，转鼓滤网堵塞，以制于严重造成皮带带水。,转鼓力矩过高的原因？以及处理办法,原因：1。渣量过大 2。渣中带铁3。泡渣，造成滤网带水，堵塞4。转鼓清洗系统异常，造成滤网过滤效果低5。其他设备原因 处理办法：根据渣量调整适当的转速，力矩控制在216N.M以下 。若渣中带铁，找炉前班长处理，将沟头垫高。若泡渣的形成，检查冲制压力，流量，以及温度，是否达到冲渣要求，检查渣沟沟嘴是否结盖，损坏。若清扫系统异常引起的检查清扫风，清扫水的流量、压力以及喷头是否堵塞。若堵塞及时拆下清洗。,冲渣系统主要工艺参数,炉渣温度1450-1500 。日平均渣量1542t/d。日最大渣量1684t/d。一次出渣时间60min。日出铁次数12次/d。平均渣量4t/min。最大渣量8t/min。峰值渣（5min）10t/min。吨渣能耗：电3Kw.h/t。水0.6-0.7m3/h。粒化水流量2050m3/h。压力0.26-0.3Mpa。吹扫筛网水：流量150m3/h 压力0.6Mpa。最大补充新水：流量240m3/h。 压力03Mpa。日均消耗量1180 m3/d。吹扫用气参数：压力0.40.6。平均日消耗量39Nm3/min,
