1、部 门: 太钢自动化公司 黑 带: 周喜龙 开始日期: 2006年11月20日 结束日期: 2007年04月20日,太原钢铁(集团)有限公司Six Sigma 黑带项目,提高太钢物流跟踪系统资源有效利用率,21,1. 项目陈述 太钢自动化公司负责并承担集团公司进厂、出厂、厂际物资计量业务，随着新建产线的逐步投运，产能扩大一倍，所有的物资量也扩大一倍，急需提高物流跟踪系统的资源(人员、设备、计量运行体系等方面)利用率，以适应集团公司生产的需要。 根据集团公司2006年1-11月物资计量数据统计分析，焦化原煤、新炼钢区域废钢物资是目前物资量中增加最多的，且焦化是冶金工业最前端工序，废钢是炼钢系统最
2、大量的物资，为此以这两种物资作为项目的突破点，实现改进。 2. 项目范围: 太钢焦化厂原煤、新炼钢废钢消耗物流 3.现状及目标,6 Sigma 项目授权书项目编号：TISCO/6BB-2006-40 项目名称：提高太钢物流跟踪系统资源有效利用率 部 门： 自动化公司 黑 带： 周喜龙,4. 项目实施日期 起始日期： 06年11月20日 结束日期： 07年04月20日 5. 顾客需求外部顾客：希望在进厂或出厂物资计量时方便快捷，避免手续繁琐和停车等候。内部顾客：为保供生产，物资及时卸货入库，避免车辆排队等候和厂内绕行。 6. 项目收益合理人力资源配置，减少人力资源浪费，衡器设备均衡计量，全公司物
3、资合理、有序、科学计量，从而提高太钢物流跟踪系统资源有效利用率，收益预计200万元. 7、团队成员,31,D-1 定义阶段计划,Measure,41,1、随着公司150万吨不锈钢项目的投产，公司 进厂、厂际、出厂物资量大增，因而对太钢物流跟踪系统提出了更高的要求，急需提高人员、设备、计量运行体系的运行效率，一方面满足外部顾客进出厂物资计量快捷、方便，减少手续繁琐和停车等候，缩短在厂区的滞留时间，另一方面满足内部顾客及时卸货入库保供生产，以适应太钢准时精益生产的需要。2、根据太钢2006年1-11月物资计量数据，7、8月份以后，物资流量逐步增加，厂区道路运输繁忙，而ERP信息化系统要求物流和信息
4、流同步，使生产消耗物资及时进入物理库存和信息库存，以保证各工作（成本）中心的生产投入保持必要的库存，为下一步准时制生产作准备，因而提高物流跟踪系统效率迫在眉睫，刻不容缓。3、汽车运输方式是我公司重要的物资保供形式，新生产线投运以来，汽车运输物资也成倍增加，更加重了厂区运输负荷，特别是西门和新西门（煤运通道），西门为新炼钢系统废钢计量通道，新西门为原煤计量通道，主要为焦化厂运输原煤，均是公司汽车大宗物料的进厂通道，平均每日进厂运输的车辆分别达到1000辆以上，在某些时段汽车排起长队等候计量，在附近的库区等候卸货。大量的运输车辆在厂区道路、计量区域、卸货区域滞留等待形成拥堵，不能及时卸货和回皮计量
5、，造成计量数据无法及时上传ERP系统，难以保证物流和信息流的统一。,D-2 项目选定背景,Define,51,D-3 项目选定背景,Define,汽车进厂大宗原燃料统计帕累托曲线图,车数统计图,吨数统计图,对汽车进厂物资统计数据进行分析，前2项物资占到所有物资的80%,根据柏拉图原则，将前2项物资作为此次改进项目的优先改进项，即焦化厂进厂原煤、炼钢系统废钢原料作为问题突破点，逐步改进物流系统，提高资源有效利用率。对其它物资不单独进行分析。,61,太钢经营战略,建设成为 全球最具竞争力 的不锈钢企业,部门经营战略,准确 优质 创新 高效,BB 项目,提高太钢物流 跟踪系统资源 有效利用率,项目达
6、到预定目标，将提高太钢物流跟踪系统有效性，提高 客户满意率，减少客户抱怨，减少厂区物流拥堵。,D-4 与战略联系,Define,71,D- 5 问题陈述,问题陈述(Problem statement) : 据2006年汽车运输（焦煤、废钢）计量数据统计结果，其中在标准时间内完成的车数约为50%, 由于物流不畅，不能及时将物资卸入库内，造成厂区物流拥堵，特别是7月份计质量系统运行后，ERP要求物流和信息流实现同步，以保证物理和信息库存物料满足生产投入的需要。因而，如果物资到厂、卸货入库的数据无法及时上传，将影响生产的正常运行，直接影响到公司生产经营目标的完成，并可能造成一定的经济损失。,Defi
7、ne,81,D- 6 顾客及 CTE,内部顾客：焦化厂 二钢厂顾客要求：物资及时卸货入库数据及时上传系统,项目CTE 物流跟踪系统资源有效利用率80%,Define,1.根据2006年1-11月物资计量统计数据，焦化厂进厂原煤从前半年的每月平均116609吨，上升到后半年的191674吨。二钢厂新炼钢系统投运后废钢消耗平均每日需要备料2000吨，每月平均消耗近50000 吨。2.焦化厂是冶金工业的前部工序，废钢是炼钢系统主要的大量的原料，况且公司运煤通道和废钢运输通道车辆大增，经常拥堵。由此可见,将提高公司物流跟踪系统有效利用率进行立项、改进的必要性及重要性。,外部顾客：物资供应商和承运方 顾
8、客要求：减少物流拥堵,91,D- 7 项目范围,厂际物流,Process,进厂(焦煤、废钢)物流,出厂物流,Define,重车进厂,太钢物流图,上秤计量,回皮计量,卸货,空车出厂,101,D- 8 Y 及缺陷定义,DEFECT,Y1.原煤进厂到卸货入库的时间标准时间 Y2.废钢进厂到卸货入库的时间标准时间,Y定义,物流跟踪系统资源有效利用率,Define,计算公式：Y=,100%,每月符合标准时间的车数 每月焦煤（废钢）计量总车数,Y1.原煤进厂到卸货入库的时间标准时间(8小时) Y2.废钢计量到卸货入库的时间标准时间(7小时),111,D- 9 基线及目标陈述,基线,50%,目标,80%,潜
9、在最佳值,数据来源: 06年1-11月计量数据与07年公司目标值,83%,Define,121,D- 10 效果陈述,直接效益,煤运通道衡器、焦化卸煤区机械24小时计量。废钢通道汽车衡，新废钢料场废钢卸货区机械24小时运行。物资量增加一倍，人员、设备不增加，通过优化流程，提高资源有效利用率，保证物资按时计量、卸货入库，信息即使上传，确保准时生产，减少库存，缩短运输车辆厂区滞留时间，节约人力资源成本、设备投资和库存占用，直接收益200万元。,间接效益,项目改善后，确保物资准时入库，保证准时制生产，同时提高顾客满意度。,直接节约的成本： 2,000,000元,Define,131,D- 11 人力
10、组织,Define,龙顺平,单位倡导者：王 洪,指导老师:王平军,专业 管理员,核心成员,李振中,罗胜,王省林,温鹏,李华,申宏伟,任慧娟,银丽馨,绿 带,专业 管理员,系统 工程师,成本管理,生产 计划,物流管理,网络工程师,调度室主任,工程师,王犁,赵鹏伟,废钢 管理,采购管理,黑带: 周喜龙,石玉生,煤炭 管理,项目倡导者：何建平,141,D- 12 项目推进计划,Define,151,Measure,M- 1 测量阶段计划,161,Measure,测量内容：进厂计量时间 样本数量：共10个车90数据 测量机器：时钟 测 量 者：银丽馨、任慧娟、申宏伟 记 录 者：银丽馨 测量方法：随机
11、抽样,从ANOVA Table分析结果可知：P/TV=9.22%，小于10%，说明测量系统可用，分组数=15，说明测量系统分辨率可以满足要求。,M- 2 测量系统分析,Study Var %Study Var Source StdDev (SD) (6 * SD) (%SV)Total Gage R&R 0.011621 0.069724 9.22Repeatability 0.005887 0.035321 4.67Reproducibility 0.010019 0.060115 7.95测量者 0.002844 0.017062 2.26测量者*样本 0.009607 0.057643
12、7.62 Part-To-Part 0.125511 0.753069 99.57 Total Variation 0.126048 0.756290 100.00 Number of Distinct Categories = 15,171,M- 3 Y的工程能力分析,Measure,现状： Inverse Cumulative Distribution Function Normal with mean = 0 and standard deviation = 1 P( X = x ) x0.51 0.0250689目标： Inverse Cumulative Distribution F
13、unction Normal with mean = 0 and standard deviation = 1 P( X = x ) x0.8 0.841621,工程能力分析: 现状: 水平为0.0250689 目标: 水平为0.841621 实施改善达到目标值后水平可由 0.0250689 提高到 0.841621,181,M- 4 焦化原煤汽车运输进厂出厂过程时间测量,计量 出票,重车计量作业,卸货作业,办理票据,回皮计量,卸货,空车 上秤,上货位,计量 出厂,上货位作业,重车 进厂,平均时间8.08,信息流,物流,下发采购订单 ERP 接收进入库存,计质量,衡器 计量,收方 卸货,收方
14、卸货,质量 检验,回皮 计量,数据 匹配,0.36h,0.72h,0.53h,6.28h,0.19h,Measure,191,计量 出票,重车计量作业,卸货作业,办理票据,回皮计量,卸货,空车 上秤,上货位,计量 出厂,上货位作业,重车 进厂,信息流,物流,下发采购订单 ERP 接收进入库存,计质量,衡器 计量,收方 卸货,收方 卸货,质量 检验,回皮 计量,数据 匹配,平均时间7.65,M- 5 废钢汽车运输进厂出厂过程时间测量,0.26h,0.43h,1.08h,5.66h,0.22h,Measure,201,M- 6 汽车运输进厂出厂过程时间分析,通过随机抽取焦煤和废钢各30车次重车计量
15、进厂到出厂过程各个作业过程时间的统计分析，根据帕累托原则, 主要的影响为卸货作业过程的时间.,Measure,焦煤,废钢,211,M- 7 Process Mapping（鱼骨图）,Measure,焦煤时间,上货位,重车计量,回皮计量,办理票据,卸货,计量IC卡,系统信息传递,车辆到达均衡性,衡器计量系统,计质量系统,网络系统,司机,计量人员,检验时间,质检（目测）,卸车计划,车辆到达均衡性,卸车能力,卸车确认手续,系统集中卸货,计算机系统操作,收料业务票据传递,衡器计量系统,计质量系统,网络系统,外部交通,办理出门手续,卸车能力,门警车辆检查,外部交通,系统信息传递,车辆到达均衡性,网络系统
16、,计质量系统,计算机系统操作,计量IC卡,系统信息传递,车辆到达均衡性,计算机系统操作,收料业务票据传递,汽车故障,系统信息传递,221,M- 7 Process Mapping（鱼骨图）,Measure,废钢时间,上货位,重车计量,回皮计量,办理票据,卸货,计量流转单,系统信息传递,车辆到达均衡性,衡器计量系统,计质量系统,网络系统,司机,计量人员,检验时间,质检（目测）,卸车计划,车辆到达均衡性,卸车能力,卸车确认手续,系统集中卸货,计算机系统操作,收料业务票据传递,衡器计量系统,计质量系统,网络系统,外部交通,办理出门手续,卸车能力,门警车辆检查,外部交通,系统信息传递,车辆到达均衡性,
17、网络系统,计质量系统,计算机系统操作,计量流转单,系统信息传递,车辆到达均衡性,计算机系统操作,收料业务票据传递,汽车故障,系统信息传递,231,M-9 C&E矩阵,Measure,241,M-10 C&E矩阵,Measure,251,由以上柏拉图可见,前10项因子占到所有因子的80%,根据柏拉图原则，即80%的结果原于20%的原因，将前10项因子作为此次改进项目的优先改进项，对其它因子不单独进行分析。,结论,Measure,M-11 帕累托曲线,261,M-12 失效模式分析(FMEA),Measure,271,M-13 失效模式分析(FMEA),Measure,使用失效模式分析(FMEA)
18、，从关键输入中找出影响的各种潜在隐患，估计其后果的严重程度，并根据事先风险数确定主要改进方向。,281,M-14 部分改善措施,Measure,291,M-15 部分改善措施,Measure,301,Measure,M-16 采取部分改善后的 2nd FMEA,311,使用失效模式分析(FMEA)，从关键输入中找出影响的各种潜在隐患，估计其后果的严重程度，并根据事先风险数确定主要改进方向。,Measure,M-17 采取部分改善后的 2nd FMEA,321,M- 18 改善措施实施后的Y检验,Measure,Test and 焦煤 for Two Proportions Sample X N
19、 Sample p 1 31 65 0.476923 2 69 98 0.704082 Difference = p (1) - p (2) Estimate for difference: -0.227159 95% lower bound for difference: -0.354185 Test for difference = 0 (vs 0): Z = -2.94 P-Value = 0.998,Test and 废钢 for Two Proportions Sample X N Sample p 1 30 55 0.545455 2 64 87 0.735632 Differen
20、ce = p (1) - p (2) Estimate for difference: -0.190178 95% lower bound for difference: -0.325249 Test for difference = 0 (vs 0): Z = -2.32 P-Value = 0.990,从2P检验分析结果可知：P-Value = 0.998，大于0.05，说明系统资源有效利用率得到了明显提高，12月份焦煤物流跟踪系统资源有效利用率达到70.4%。,从2P检验分析结果可知：P-Value = 0.990，大于0.05，说明系统资源有效利用率得到了明显提高，12月份废钢物流跟踪
21、系统资源有效利用率达到 73.6% 。,331,计量 出票,重车计量作业,卸货作业,办理票据,回皮计量,卸货,空车 上秤,上货位,计量 出厂,上货位作业,重车 进厂,0.28h,0.45h,0.34h,5.86h,0.11h,平均时间从8.08降低到7.04h,信息流,物流,下发采购订单 ERP 接收进入库存,计质量,衡器 计量,收方 卸货,收方 卸货,质量 检验,回皮 计量,数据 匹配,前,后,M-19 改善措施实施后y1的时间控制,0.36h,0.72h,0.53h,6.28h,0.19h,Measure,341,计量 出票,重车计量作业,卸货作业,办理票据,回皮计量,卸货,空车 上秤,上
22、货位,计量 出厂,上货位作业,重车 进厂,信息流,物流,下发采购订单 ERP 接收进入库存,计质量,衡器 计量,收方 卸货,收方 卸货,质量 检验,回皮 计量,数据 匹配,0.22h,0.39h,1.02h,4.65h,0.18h,平均时间从7.65降低到6.46h,前,后,M-20 改善措施实施后y2的时间控制,0.26h,0.43h,1.08h,5.66h,0.22h,Measure,351,M- 21 改善措施实施后Y的现状分析,Measure,1、对事先风险数100的绿色部份，进行了快速改善，降低了失效风险。焦煤进厂物流跟踪系统资源有效利用率上升为70%，废钢进厂物流跟踪系统资源有效利
23、用率上升为76%， 抽样统计的进厂到卸货入库的时间焦煤从8.08h下降到7.04h，废钢从7.65h下降到6.46h。2、对二次FEAM分析后100的红色部份，由于对失效的根本起因不够确认，将在下阶段通过分析、实验等手段来确定主要起因并加以改善。3、A阶段将对以下4个因子作进一步的分析和验证，同时还要对卸货作业流程进行详细分析。,361,Measure,Analysis,A-1 分析阶段计划,371,Analysis,A-2 卸货作业的流程分析,根据M阶段对物资进厂计量到出厂各个阶段时间的流程分析，卸货作业的流程占用了80以上的时间，所以需要对卸货作业流程进行详细的流程分析。,库区停车,库区目
24、测,库区验单,库区质检,实物卸货,卸货确认,系统卸货,验单签发,0.14h,0.12h,0.30h,4.35h,卸货点,0.5h,0.05h,0.14h,0.06h,0.15h,0.16h,0.28h,4.86h,0.48h,0.17h,0.10h,0.08h,红色为废钢时间数据，黑色为焦煤时间数据,381,根据A阶段现场对焦煤卸货和废钢卸货的跟踪分析，对两个货区的卸货作业不增值的活动进行改善。,库区 验单,库区 目测,库区 质检,卸 货 等 待,实物 卸货,系统 卸货,卸货 确认,验单 签发,0.15,0.16,0.28,4.76,0.48,0.18,0.17,0.10,总计 5.96,焦
25、煤 卸 货 流 程 时 间 改 善 方 案,库区 验单,库区 目测,库区 质检,卸 货 等 待,实物 卸货,系统 卸货,卸货 确认,验单 签发,0.15,0.16,0.28,4.76,0.48,0.18,0.17,0.10,总计 6.28,A-3 卸货区卸货作业的改善,Analysis,391,库区 验单,库区 目测,库区 质检,卸 货 等 待,实物 卸货,系统 卸货,卸货 确认,验单 签发,总计 5.26,废 钢 卸 货 流 程 时 间 改 善 方 案,库区 验单,库区 目测,库区 质检,卸 货 等 待,实物 卸货,系统 卸货,卸货 确认,验单 签发,0.12,0.14,0.30,4.25,
26、0.50,0.15,0.14,0.06,总计 5.66,0.12,0.14,0.30,4.25,0.50,0.15,0.14,0.06,A-4 卸货区卸货作业的改善,Analysis,401,A-5 卸货作业流程分析,通过现场对焦煤卸货和废钢卸货的跟踪，两个货区的卸货作业都存在不同程度的不增值活动。焦煤卸货区：根据M阶段的改善计质量系统卸货终端设在实物卸货区，现场收料者可以作为系统卸货者，在确认实物卸货之后，即可在系统中卸货。同时由于现场收料者配有手持读卡器，现场人员可以验单（卡）的同时进行目测实物。通过流程的合并调整可以缩短时间：0.32h 废钢卸货区：根据现场跟踪，废钢进入库区均有卸货人员
27、持单引导，库区目测、质检可以与验单同时进行。同时可以在现场实施系统卸货。通过流程的合并调整可以缩短时间：0.40h,Analysis,411,结论： P=0.0360.05 拒绝原假设，支持对立假设。说明网络系统监控与资源利用率有关,在统计学上是显著的。所以加强网络监控作为以后的改善措施。,A-6 网络系统监控对资源利用率的影响分析(推理统计),Chi-Square Test: 合格次数, 缺陷次数 Expected counts are printed below observed counts Chi-Square contributions are printed below expec
28、ted countsC2 C3 Total1 46 1 4742.93 4.070.220 2.3172 30 2 3229.23 2.770.020 0.2153 40 8 4843.84 4.160.337 3.551Total 116 11 127Chi-Sq = 6.660, DF = 2, P-Value = 0.036,假设检验： 通过卡方检验验证网络系统监控对资源利用率是否有影响 H0假设：网络系统监控与资源利用率无关 H1假设：网络系统监控与资源利用率有关,Analysis,421,结论： P=0.0270.05 拒绝原假设，支持对立假设。说明计质量维护经验与资源有效利用率有关
29、,在统计学上是显著的。所以加强计质量维护培训作为今后改进措施。,A-7 计质量系统维护经验对资源利用率的影响分析(推理统计),Chi-Square Test: 合格次数, 缺陷次数 Expected counts are printed below observed counts Chi-Square contributions are printed below expected countsC2 C3 Total1 10 4 1412.66 1.340.558 5.2612 32 2 3430.74 3.260.052 0.4873 24 1 2522.60 2.400.086 0.814
30、Total 66 7 73Chi-Sq = 7.258, DF = 2, P-Value = 0.027,假设检验： 通过卡方检验验证计质量系统维护经验对资源利用率是否有影响 H0假设：计质量维护经验与资源利用率无关 H1假设：计质量维护经验与资源利用率有关,Analysis,431,结论： P=0.0010.05 拒绝原假设，支持对立假设。说明卸车能力与资源有效利用率有关,在统计学上是显著的。所以把提高卸车能力作为以后的改善措施。,A-8 卸车能力对资源有效利用率的影响分析(推理统计),Chi-Square Test: 合格次数, 缺陷次数Expected counts are printe
31、d below observed counts Chi-Square contributions are printed below expected countsC2 C3 Total1 164 69 233179.67 53.331.366 4.6022 158 52 210161.93 48.070.095 0.3223 217 39 256197.40 58.601.946 6.555Total 539 160 699Chi-Sq = 14.885, DF = 2, P-Value = 0.001.,假设检验： 通过卡方检验验证卸车能力对资源有效利用率是否有影响 H0假设：卸车能力与资
32、源有效利用率无关 H1假设：卸车能力与资源有效利用率有关,Analysis,441,A-9 A阶段小结,A 阶段可改善的项目：,Analysis,451,I-1 改善阶段项目计划,Improve,461,Improve,I-2 对关键的因子再一次进行FMEA分析,471,Improve,I-3 对关键影响因子的改善方案,481,Improve,I-4 改善效果的验证,经过改善后，2007年焦煤、废钢物流系统资源有效利用率 统计表如下：,491,I- 5 采取改善措施后流程时间缩短,Improve,501,I- 6 采取改善措施后流程时间缩短,Improve,511,C-1 对关键因子X的管控,
33、对物流资源有效利用率有显著影响的关键因子进行管控，避免项目完成后，操作者突然回到旧的习惯和工作程序上去，并最终形成长期的影响并持续下去。,Control,521,C-2 改进措施固化为工艺技术,将改进措施固化为工艺技术操作标准,Control,531,50%,80%(83%),焦煤,废钢,经过改善措施后,Y的现况如下:,C-3 控制阶段（改善后、巩固期）,Control,541,C-4 Y的控制图,Control,从2007年2月-4月共对焦煤和废钢抽取10组数据, 数据结果表明,对Y的控制有效。,551,C-5 Y的工程能力分析（改善后、巩固期）,工程能力分析: 改进前:水平为0.02506
34、9目标: 水平为0.841621实施改善后：水平为1.00271,现状： Normal with mean = 0 and standard deviation = 1 P( X = x ) x0.51 0.0250689目标： Normal with mean = 0 and standard deviation = 1 P( X = x ) x0.8 0.841621 实施改善后： Normal with mean = 0 and standard deviation = 1P( X = x ) x0.842 1.00271,Control,561,C- 6 进厂焦煤计量流程控制计划,Co
35、ntrol,571,C- 7 进厂废钢计量流程控制计划,Control,581,C- 8 标准化,Control,591,C- 9,Control,标准化,601,C- 10,Control,标准化,611,项目收益,Control,项目总效益1、人力成本节约： 10人3.3万元=33万元2、设备和场地投资节约：节约新建周转停车位占地面积建设费用卸煤设备1台80个25m2200元/m2300000元=70万元3、减少库存占用：焦煤：设计储量6万吨，计划储量4.5万吨，实际储量3.7万吨（计划储量实际储量） 单价贡献率（4.53.7）10000550 元/吨1044万元废钢：设计储量3万吨，计划
36、储量2万吨，实际储量1.5万吨（计划储量实际储量） 单价贡献率（21.5）100002150 元/吨10107万元4、总效益：254万元 注：1、物流量增加1倍，计量人员、卸车人员未增加。2、物流两增加1倍，汽车流量也增加1倍，停车和周转场地未增加，焦煤卸车设备也未增加。3、由于物流周转和信息速度加快，库存信息可为生产提供准确信息，库存量可适当减低，物流系统对库存减少的贡献率暂定为10。,621,C- 12,Control,向后计划,1、根据本项目改进后的标准化流程和规章制度继续焦煤进厂和废钢进厂计量流程的管理，进一步提高物资计量系统资源有效利用率，年底以前达到90的水平。2、有效利用本项目的改进经验方法，扩展到其他物资计量流程，特别是进厂的大宗原燃料，如矿石、合金、电煤、喷煤等，为下一步太钢准时制生产做好准备。,631,6 SIGMA Project结束报告书,实际项目指标完成情况,实际项目收益,Control,641,请各位专家、 领导指正,敬请各位专家 领导指正！,太原钢铁(集团)有限公司Six Sigma 黑带项目,
