1、,火花塞公司生产管理人员 精益思想培训 彭云辉,主 要 内 容,精益介绍 IE介绍浪费介绍 防错 快速换模 TPM 生产拉动系统,精益介绍,起源,市场竞争及全球化,Shorter lead time and on time delivery快速并准时交货 Grow the mix，special configurations需求品种增加，特殊定制 Maintain / improve quality and reduce price不断改进质量及降低销售价格 Total life cycle of product becoming shorter and shorter产品的生命周期越来越短
2、No boundary，business globalize village无国界，业务“地球村”,精益介绍,起源,生命周期及商品种类,Starting with Toyota in the late 50s and catching on in the mid 80s in the reminder of the industrial world, Lean Manufacturing has become a key strategy for manufacturers起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器
3、,精益生产起源,精益介绍,起源,福特：从手工生产方式到大批量生产方式的过渡 丰田：是建立在准时化观念上的拉动式生产模式，以应付小订单多品种的挑战,精益介绍,起源,生命周期及商品种类,第二次世界大战后的汽车产业的课题,丰田生产管理方式的起源,实现1条生产线的多品种少批量的生产体制,以优秀的劳动者通过改善活动为基础，达到了设备的高效率化,丰田模式的诞生,精益介绍,起源,生命周期及商品种类,丰田模式效果分析,精益介绍,生命周期及商品种类,起源,LEAN is,由繁到简 由多到少 由大到小 从有到无 从长到短,“精”表示精良、精确、精美； “益”表示利益、效益等等。 精益生产就是及时制造，消灭故障，消
4、除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。也就是通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的,精益介绍,精益思想五个原则,降低成本， 改善质量， 缩短生产周期,精益介绍,生命周期及商品种类,关注流程,精益思想：关注流程,企业的生产流程包括：订单处理、物料计划、采购下单、 供应商备料、运输、来料检验、存储、搬运、加工、检验 和返工、过程等待、成品库存、发运、货款回收等环节,精益思想：从增值比率看改善空间,增值时间：站在客户立场看制造过程中的增值动作和时间 如：改变形状、改变性能、组装、包装等,物料从进厂到出厂，只有不到 10% 的时间是增值的！,精益介绍,生命周期及商
5、品种类,关注增值空间,精益介绍,生命周期及商品种类,企业精益屋,构筑精益企业之屋,精益介绍,生命周期及商品种类,优势,精益企业的竞争优势,生产时间减少 90%库存减少 90%生产效率提高 60%到达客户手中的缺陷减少 50%废品率降低 50%与工作有关的伤害降低 50%否则，要检查一下你在哪里做错了！-精益思维, Womack & Jones,精益介绍,生命周期及商品种类,机遇和挑战,以斯密的劳动分工理论、福特的流水线和斯隆的管理创新为代表的第一次工业革命，效率的极大提高改变了工业文明的进程以丰田生产系统发展而来的精益生产方式冲击了传统的、依赖大批量生产提高效率及劳动分工的观念，代表了第二次工
6、业革命的开始,在你漫不经心的时候，你的对手已从蜗牛变成了敏捷的豹子竞争的加剧，WTO的加入，政府保护功能的消失，是所有的企业从臃肿低效中苏醒过来的时候了不能错失的第二次工业革命，精益生产是打造企业竞争力的利器,制造业的机遇和挑战,IE介绍,生命周期及商品种类,定义,INDUSTRIAL（工业） ENGINEERING（工程）的定义,工业工程是对有关人员、物资、设备、能源和信息等组成的整体系统进行设计、改进和实施的学科。它应用数学、物理和社会科学的专门知识与技能，并且使用工程分析的原理和方法，对上述系统可能取得的成果予以阐述、预测和评价。,IE介绍,生命周期及商品种类,手法, 改动法 防错法 工
7、序分析法 生产线作业编成 作业分析 联合作业分析 运转分析,IE七大手法,浪费介绍,生命周期及商品种类,定义,Anything that doesnt add value to the process在生产过程中不增值的。 Anything that doesnt help create conformance to the customers specifications对于符合客户的规范要求不会产生任何帮助。 Anything your customer would be unwilling to pay you to do 您的客户不愿支付的费用。,Definition of Waste
8、 浪费的定义,浪费介绍,生命周期及商品种类,了解浪费,识别与消除浪费是一个精益组织系统的中心要旨。精益组织的成功取决于所有员工对识别与消除浪费的了解与参与。成功的精益组织要求培训所有员工，从他们的工作当中，就开始识别与消除浪费。,Waste exists in all work.and at all levels in the organization 浪费存在与所有工作以及组织机构的所有层面之中,浪费介绍,生命周期及商品种类,七大浪费行为,ProcessingP,InventoryI,W Waiting,M Material Movement,M Motion,Over Production
9、 O,CorrectionC,C O M M W I P,改正的浪费,过量生产的浪费,动作的浪费,材料和信息的流动,过度加工的浪费,库存的浪费,等候的浪费,浪费介绍,生命周期及商品种类,过量生产,Producing morethan needed Producing faster than needed 生产多于所需 快于所需,浪费介绍,生命周期及商品种类,库存浪费,Any supply in excess of process requirements necessary to produce goods 任何超过加工必须 的物料供应,浪费介绍,生命周期及商品种类,库存浪费,库存掩盖所有问题
10、,交货问题,质量问题,效率问题,维修问题,库存水平,浪费介绍,生命周期及商品种类,库存浪费,通过降库存暴露问题,交货问题,质量问题,效率问题,维修问题,库存水平,浪费介绍,生命周期及商品种类,搬运,Any movement of material that does not directly support a lean system 不符合精益生产的 一切物料搬运活动,浪费介绍,生命周期及商品种类,检验、校核、返工,Rework of a Product or Service to Meet Customer Requirements 为了满足顾客的要求而对产品或服务进行较验和返工,浪费介绍
11、,生命周期及商品种类,过程不当（过量）,Effort which adds no value to a product or service 对最终产品或服务 不增加价值的 过程,浪费介绍,生命周期及商品种类,等待,Idle Time That Is Produced When Two Dependent Variables Are Not Fully Synchronized 当两个关联要素间 未能完全同步时 所产生的空闲时间,浪费介绍,生命周期及商品种类,多余动作,Any movement which does not contribute value to the product or
12、service 任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作,防错介绍,生命周期及商品种类,五生产要素,五种生产要素,MEN 人 MACHINES 机 MATERIALS 料 METHOD 法 ENVIRONMENT 环境,防错介绍,生命周期及商品种类,人是一切关键,其中，人是 SOURCE TO DEFECTS缺陷的根源 RESOURCE TO CORRECT DEFECTS改正缺陷的资源 人的错误 HUMAN ERRORS ARE INEVITABLE！人的错误是无法避免的！ ERRORS CAN BE ELIMINATED！错误是可以消除的！ HUMAN ACTION IS CREATIV
13、ENESS NOT IMPORANTS！人最大的作用是创造性，而不是重要性！,防错介绍,生命周期及商品种类,人的十种错误,FORGETFULNESS 忘了，疏忽 MISUNDERSTANDING 误解 IDENTIFICATION 识别，如将10元钞票看成100元 LACK OF EXPERIENCE 缺少经验 WILLFUL 任性，如闯红灯过马路 INADVERTENT 注意力未集中 SLOWNESS 动作迟钝，如学开车时，踩刹车过来慢导致车祸 LACK OF STANDARDS 缺乏标准 SURPRISE 意外失误 INTENTIONAL 故意,防错介绍,生命周期及商品种类,方法,我们必须
14、跟踪,缺陷被发现的地方,缺陷发生的地方,走向零缺陷,JUDGMENT INSPECTIONS 判断性检查 SAMPLING INSPECTIONS（SQC）抽样检查 SELF CHECKS 自检 SUCCESSIVE CHECKS 后续检查 SOURCE INSPECTION（POKA-YOKE DEVICE）究源性检查（防错装置）,防错介绍,生命周期及商品种类,判断性检查,检查目的是为了发现缺陷产品和标准比去除缺陷品劳动密集且成本高很少能预防缺陷,防错介绍,生命周期及商品种类,抽样检查,在无法100%检查很难完成时作抽样检查调查缺陷的根源能有效减少缺陷允许有一定程度的缺陷,防错介绍,生命周期
15、及商品种类,自检,SELF-CHECKS 自检由完成该项工作的操作员在产品流到下一道工序之前检查该项工作。 优点：代表100%检查。发现问题可马上进行更改。 比主管或同事检查心理抵触情绪小 缺点：操作工有时可能对质量特性妥协或忘记执行检查每个人都很难自已发现自已的问题,防错介绍,生命周期及商品种类,方法,SUCCESSIVE CHECKS,后续检查,由下一道工序的操作员检查上一道工序传下去的产品, 后续检查的优点,找到被上道工序忽视的任何错误或缺陷提供立即的反馈在操作员之间建立解决问题的团队合作精神, 后续检查的缺点, 在错误发生后才有纠正措施，而非在错误的事件点上 有时会造成“下一道工序会检
16、查我”的想法,防错介绍,生命周期及商品种类,缺陷影响,Own Process,Next Process,End of Line,Final Inspection,End User,自身工序,下一道工序,线尾,最终检查,最终使用者,缺陷被发现在,对公司的影响,$,$,$,$,$,防错介绍,生命周期及商品种类,究源性检查,SOURCE INSPECTIONS究源性检查, 在结果变成缺陷前，于根源上识别错误 一种面向预防的工具 在根源上消除缺陷的最有效工具,防错介绍,生命周期及商品种类,防错装置,POKA-YOKE DEVICES,防错装置, 防错装置是简单且便宜的设备，被用来防止即将发生的缺陷或识
17、别已经发生的缺陷,三种防错级别, LEVEL 1级别1 在错误发生前，在根源上消除错误 LEVEL 2级别2 缺陷生产前，在错误产生过程中识别错误 LEVEL 3级别3 在缺陷传送到下一道工序时识别出来,防错介绍,生命周期及商品种类,方法,防错-预测，发现和防止,防错介绍,生命周期及商品种类,防错级别,防错,制造,传递,接受,可能损坏的零件数,0,1,1,描述,不可能制造出坏零件,不可能将坏零件传递到下一工位。预先假设所有零件是坏的，然后逐个审核通过。,后续工位不接受坏零件。预先假设所有零件是坏的，然后逐个审核通过。,$,$,一级,二级,三级,快速换模,生命周期及商品种类,作用, 通过缩短换模
18、时间，我们可以,提高设备运转率；提高生产线的柔性，支持小批量生产；降低制造周期，减少在途及成品库存；迅速地反馈客户的订货和需求的变化；降低制造成本，争取新业务。降低换模时间，提高换模频率，小批量生产，抑制生产过剩！,快速换模,生命周期及商品种类,定义,定义：,（外部任务）,开始换模,（外部任务）,结束换模,换模时间（内部任务）,（上一成品的末件）,（此产品的首件）,换模操作时间 +移动时间 +首件检查/返工时间 +更换工装 +模具/工装维修时间 +,=总和=换模时间,内部任务 必须将设备停下来才可以完成换模工作。,外部任务 在设备仍然运转的同时可以进行的工作。,快速换模,生命周期及商品种类,工
19、作步骤,（,工作步骤：1. 测量目前换模时间2. 成立缩短换模时间的小组3. 分析目前换模方法4. 将“内部任务”转为“外部任务”5. 简化剩下的“内部”任务6. 简化“外部”任务 7. 减少“首件”认可时间8. 组织和培训换模工作小组9. 持续改进10.重点放在换模的改善,TPM介绍,生命周期及商品种类,定义,（,TPM定义：,Total Productive Maintenance 以综合性效率化为目标，由全员参加的生产保养,1）最大限度地追求生产系统的效率化（综合性效率化）； 2）建立以生产系统的生命周期整体为对象，对所有损耗进行现场实物的“零灾害、零不良、零故障”预防的机制； 3）以生
20、产部门为首，涵盖开发、营销、管理等所有部门； 4）从高层到一线员工全员参与（经理、总监、工程师、技术人员、操作人员）； 5）通过重复小集团的活动，实现零损耗。,TPM介绍,生命周期及商品种类,TPM,91,92,01,02,03,04,年度,产值,TPM,人员,投入,机器 材料,产出,安全,质量成本,反馈,成本,TPM介绍,生命周期及商品种类,TPM,TPM目标,TPM介绍,生命周期及商品种类,TPM,生命周期成本(Life Cycle Cost) =IC + RC IC:初期投入成本,设备(系统)的设计、制作、引进成本等； RC：维持成本，设备（系统）的运转、保养、废弃所需的成本等；,LCC
21、的极小化从设备（系统）的开发和获取阶段评价LCC，权衡IC/RC，追求最合适的；MP信息收集和设计（Maintenance Prevention 维修预防）-在设计阶段，从用户（制造部门）处收集可靠性、安全性、保养性、 操作性、品质等相关信息反馈至制造商或设计部门进行MP设计。信息来源：故障及维修记录、改良记录、设备能力及精度初期数据、节能活动记录、安全事故记录、事运转问题记录、MTBF数据等。,TPM介绍,生命周期及商品种类,TPM,企业环境,TPM介绍,生命周期及商品种类,TPM,TPM的3大思想：,预防思想 设备与人一样，需日常检查，定期体检，早期诊断，早期手术“零”化思想零事故、零不良
22、、零故障全员参与思想,TPM介绍,生命周期及商品种类,TPM,有效工作时间,质量,安全,全员参与,世界级的制造,需要,世界级的维护,计划预防维护 成本 预防的方法和系统 预测技术,TPM介绍,生命周期及商品种类,TPM,过多的库存过长的制造周期 质量差 成本高 生产能力低下 影响新业务,差的维护造成的结果,TPM 的8大支柱（活动）,为了设备效率化而进行的个别改善 确立自主保养（全）体制； 确立计划保养体制； 强化质量保养体制； 产品、设备的开发管理； 构建教育训练体制； 见解管理部门的TPM（总务、财务、文件管理等）； 安全卫生和环境管理体制；,TPM介绍,生命周期及商品种类,自主保养,不用
23、品的清除已发现浪费的清楚,发现缺陷能力的培养,改善能力的培养,产生防止老化的能力,培养知道设备构造的能力,产生判断设备异常的能力,4M和品质的原因管理的能力,设备和现场管理体制化的建筑,清除不必要的物品必要品要定物，定量，定位置运用5感找到缺陷改善设备清扫困难的地方改善点检困难的地方找到发生源进行改善作业者自己要遵守的设备管理基准书有自己作成理解设备和设备的机能构造，可以达到理解加工点的水准正确的处理异常，具备小故障的修理能力明确的理解品质和设备的关系在不良发生以前采取措施16 STEP 的体制化，习惯化,TPM介绍,生命周期及商品种类,TPM输出,Pull System,拉动系统,拉动生产方
24、式：1前道工序根据后道工序取走的数量进行补充生产，仅向最终工序发布生产计划。2根据实际消耗或消耗预测/计划提供资源 押入方式：集中同时向所有的工序发出生产计划,拉动系统,定义,拉动系统,拉动目标,JIT目标： 在正确的时间以正确的方式按正确的路线 把正确的物料送到正确的地点，每次都刚 好及时每次都刚好及时！,拉动系统,拉动图示,总装,物流方向,补充信号,客户,看板工作指令,零部件加工,物料超市,拉动系统,拉动图示,拉动系统,拉动图示,拉动系统,运用解释,1、后工序（装配厂）：在使用整箱料之初将将箱内领取看板卡取出 放入领取看板箱内。2、搬运工：定时（或定量）取出看板箱内的卡，带上空料箱，至零
25、件存放场地取料。3、搬运工：归还空料箱，按照领取看板卡取料。先将料箱内生产指 示看板卡取出，挂在生产指示看板相应位置处，再将相应的领取看板 卡放入该料箱内。4：前工序（管子车间）：根据生产指示看板上的相应信息组织生产 从生产指示看板上取出看板卡，每生产完成一箱后，将相应的生产指 示看板卡放入箱内。每个料箱内有且仅有一张看板卡！,拉动系统,运用图示,Without INCENTIVE - Gradual Change没有原动力 - 逐步改变 Without VISION - Confusion没有远景 - 不清不楚 Without ACTION PLAN - False starts没有行动计划 - 难免失败 Without SKILLS - Anxiety没有知识 - 焦虑不安 Without RESOURCES - Frustration没有资源 - 沮丧消沉,精益征程：准备工作,精益生产,警示,谢 谢！,
