1、秦皇岛首钢板材有限公司节电工作汇报一、 企业简介秦皇岛首钢板材有限公司是一个中厚板专业生产企业，公司始建于 1992 年，注册资金 8600 万美元，年生产钢板 85 万吨，设备装机容量 2.8 万 KW，年用电量 4609 万 KW.h。二、节电工作开展情况板材公司的设备不是先进的，在强手如云竞争激烈的中板行业之所以能屹立至今，科学管理和低工艺能耗是我们的制胜法宝。对于冶金企业，生产用电指标是整个工序能耗的一个重要组成部分，生产用电费用在生产成本中占据着相当的比例。因此，抓好用电管理是板材公司实现“增收节支、降本增利” 的一个有效途径，依靠先进技术 是我们的有力手段。节能工作开展主要由以下特
2、点： 1、健全完善管理体系，确保各项指标完成。为进一步加强节能管理工作，公司设立职能部门设备部和技术质量部牵头负责技改与能源管理工作。公司各单位建立节能管理领导小组，组建节能管理机构，配备了专兼职管理人员，形成齐抓共管的节能管理体系。同时，制定一系列节能管理考核指标和技改措施，狠抓制度落实和奖惩兑现，为节能管理工作的顺利开展打下了坚实基础。2、强化监督管理，量化考核指标，促进节能降耗。把吨钢电耗指标对各生产作业单位进行分解，把基础管理与考核奖惩有机结合起来，将能耗指标与奖金挂钩，按月考核，节奖超罚，使各项能耗指标得到有效控制。如生产单位针对峰谷电价规定，切实做好避峰填谷生产，谷期进行打产，检修
3、工作面向峰期的安排。定期组织人员对供电、采暖、供水、供风系统等耗能设备进行检查，治理跑、冒、滴、漏，节能意识明显提高,效益显著。3、立足内部控潜，加大资金投入，加快节能技术改造，淘汰高耗能设备。板材公司 1992 年建厂 93 年投产，当时公司引进的是美国二手设备，主轧机是直流发电机组供电，生产线大部分都采用直流电机拖动，这种 G-M 机组供电控制方式普遍使用， 电能转化效率低，耗能大。90 年代随着大功率可控硅控制技术的成熟， 97 年板材公司投资 400 万元在国内率先使用德国西门子大功率可控硅整流技术实现可控硅供电控制轧钢，淘汰 G-M 机组供电这种电能转化效率低的高耗能设备使板材公司吨
4、钢电耗指标由87KW.h/t 一跃降低到 62KW.h/t。设备节电率达 30，年节电900 万度，年节电收益 450 万元。90 年代末随着变频技术的成熟与发展，变频器在控制上的强大功能和其在节能方面的出色表现使电气控制自动化和节电领域得到迅猛发展。板材公司迎合时代潮流全面开展设备变频调速改造，提升电气自动化水平，大幅降低设备用电消耗。从2000 年开始先后完成加热炉风机变频改造、联合泵站供水泵变频恒压供水、提升泵站恒水位变频控制、高压水除磷电机低压变频控制、锅炉引风机、上水泵变频改造、生产线电机无级变频调速控制等变频改造项目 100 余项。投资 750 万元，变频器投入容量 16080KW
5、，改造设备容量 9620KW，吨钢电耗指标由62KW.h/t 降低到 52KW.h/t。设备节电率 16，年节电 600 万度，年节电收益 300 万元。从工艺能耗计算角度分析，能源消耗是分子产量是分母，能源消耗与产量是一种比例变化的线性关系。加大产能释放势必会降低吨钢能源消耗指标，这就是通常所说的提高设备生产效率。从此点出发，纵观生产设备，提高轧机的轧制力和轧制速度是释放产能提供效率的最好有效手段。原主轧机电机是二手随机引进 50 年代设备，电机工艺落后损耗大，电机功率小。2005 年板材公司投资 1500 万对主轧机电机进行更新改造，电机采用西门子技术委托哈尔滨电机厂进行制造。电机功率由2
6、560KW 增大到 3800KW，电机最高转 速由 50 转/ 分提高到 100转/分，电机工作电压 由 DC700V 提高至 DC950V，电机制造采用新工艺和先进技术，损耗小且效率高。电机改造投入使用后，年提高产能 12 万吨，吨钢电耗下降 2KW.h/t。单产能的提高，年创造利润 3600 万元。随着可控硅设备的大量投入与轧机负荷的冲击，电源的污染和压降成为电源较为严重的问题。如不进行治理，它将导致变压器承载能力下降、电机效率降低、电气设备控制不稳定等众多问题，同时由它造成的电能浪费也是巨大的。考虑这些问题，2005 年公司决定投资 300 万在 11 万电站 6KV 母线上安装SVC
7、无功补偿设备，改善供电电网质量。设备投入使用后经测试得到以下结果： 电压稳定，解决了投运前轧机工作咬钢时系统电压跌落问题, 电压降落由 7.3%变为 1.9%， 无功补偿，减小无功电流冲击原，11 万侧电流冲击由 130A减少到 80A，无功冲击由原来的十几兆乏减少到零附近； 主变基本不再提供无功功率，有功功率输出增加 4000KW 功率因素校正，功率因数由轧机工作时的 0.5 提高到 1.0，总体功率因素维持在 0.99 以上； 有功功率增加，电压稳定后，轧机的有功出力增加; 电压总谐波畸变率小于 2.0%，奇次谐波电压含有率小于 0.5%，偶次谐波电压含有率小于 0.5%SVC 的投入使电
8、源得到净化，质量得到提高，系统中无功功率基本不存在，有功功率增加，无功电流和谐波电流的降低使线路损耗和电机的无功损耗大大降低，电机效率和出力得到提高。在相同电量下 SVC 的投入与不投，产量将截然不同，节约电量 300 万度，直接经济效益 160 万元。其他效益：电源质量提高后将延长电气设备的使用寿命（如变压器、电机的使用寿命等），降低自动控制设备的故障发生率（如可控硅控制系统的不稳定、计算机死机等问题造成的系统保护电机跳闸，给生产带来影响），此间接效益每年约在50 万元。随着见效快回报高的大项目的改造完成，近年我们从设备运行状态着手，从提高设备的利用率方面挖掘节电潜力，达到降低电耗的目的。定
9、尺剪主电机 280KW，生产期间电机 24 小时运转。电机在剪切时带负荷运转，在非剪切状态处于空载运行状态，另生产中经常有通尺板不需定尺，电机的工作效率较低，在 30%左右。通过采用变频控制，电机在空载时转入节能控制状态，节电率 40%，年节电达 32 万度。3加热炉液压对中液压站（主泵电机 55KW3）、高压除鳞4#液压站（主泵电机 15KW2）,原设计油泵电机长期运行，但效率只有 10，电机的电能消耗较大，加装压力检测装置，油压打到上限时停泵，降至下限时立即启泵，避免油泵长期空转年节约电量 16 万度。空压站 100 立空压机电机为 6KV 550KW 同步电机，励磁控制不能随着负荷的变化
10、进行自动调节，电机在卸荷状态恒转矩工作，电能浪费大。通过对励磁系统改造后可通过负载变化情况励磁电流进行自动调整，保障系统工作稳定和电机工作在最佳状态，进一步实现节能目的。励磁柜更新改造后电机定子电流在卸荷状态下由 20A 降到 8A，电机在打 压状态下功率因数在0.95 以上，节能效果显著，年节电在 37 万 Kw.h/年。板材公司近年电气设备节能改造累计投资 2550 万以上，生产吨钢电耗指标由最开始 87KW.h/t 降低到 48KW.h/t，在投入产出方面企业得到了丰厚的回报。三、节电工作今后规划挖掘深层次节电潜力提高设备使用电能的效率是一项长期工作，是用电设备动态管理和技术改造工作的双结合。在今后工作中首先还要进一步完善设备用电的计量统计，实现闭环。为用电设备动态管理和技术改造提供可靠的数据。第二成立 QC小组挖掘深层次节电潜力，研究制定技改方案。第三密切关注节电方面上的新产品新技术，完成设备的更新换代工作。在节能工作中板材公司将不断的努力，本着精益求精、毫不懈怠的精神，不断进取，不断突破，为企业和国家创造更多的效益。
