1、4.2 首饰盒注射模具设计与制造如图 42、43 所示首饰盒塑料件工程图，图 44 为三维结构。塑件材料为 ABS，未注壁厚均为 1.5mm，颜色为灰色或瓷白，大批量生产。要求塑件不允许有飞边、毛刺、缩孔、气泡、裂纹与划伤等缺陷。试设计并制造注射模具。图 42 合盖塑件 图 43 盒体塑件4.2.1 首饰盒塑件原材料与结构工艺性分析1.首饰盒原材料性能与使用要求该塑件所用塑料为 ABS，是家用电器及汽车行业常用的一种热塑性工程塑料，具有优良的综合性能。 模具设计方面注意事项：需采用较高的料温与模温；注意选择浇口位置，避免浇口与熔接痕位于塑料件显眼处；塑料件顶出时表面易顶白或拉白，因此应合理设计
2、顶出机构；溢边值为 0.04mm。2. 注塑成型工艺条件1) ABS 具有吸湿性，吸水率少高，若存放严密， 图 44 首饰盒塑件三维结构可不干燥。通常工厂生产前都有干燥。干燥温度 T=8085C，干燥时间 24 小时。成型收缩率在 0.3%0.8%之间，通常取平均收缩率 0.5。2）注塑工艺条件 熔化温度 170-200，建议温度 185； 模具温度 50-80 （模具温度将影响塑件表面粗糙度，温度较低则导致塑件表面质量差）； 注射压力取 50-100MPa； 注射速度宜中高速度。(3）注意点 对于电镀产品，表面质量要好，不允许有顶出痕迹。壁厚不能太薄，厚壁有利于电镀。3. 首饰盒结构工艺性分
3、析1）塑件尺寸精度分析该塑件属于日用品，零件较小，外形不复杂，精度要求不高，配合部位精度为 MT4，其他尺寸精度为 MT6。注射成型尺寸精度容易保证。2）塑件表面质量分析该塑件要求外形美观，表面粗糙度 0.1m，要求较高。另外求塑件不允许有飞边、毛刺、缩孔、气泡裂纹与划伤等缺陷。壁厚为 1.5mm，容易注射成型，ABS 成型性能较好，塑件外观质量容易保证。3）塑件结构工艺性分析由塑件图纸可知，零件为盒形体，结构简单，尺寸精度一般，壁厚均匀且符合最小厚度要求，采用注射成型工艺方案最佳。4.2.2 注射成型设备选择与成型工艺编制1. 模具型腔的选择该塑件尺寸较小，复杂程度一般，但表面质量要求较高，
4、两个塑件外形相似，质量接近，采用一模两腔的模具结构较合理，即一次生产可注射盒体和盒盖两个塑料件。2. 塑件体积和质量计算由三维软件可计算塑件体积为：VV1+V2 cm 3流道体积 V cm 3查 ABS 塑料密度 1.04g/cm 3，塑件质量 m（V+ V）（ + ）1.04 g 3. 注射机初步选择根据塑件外形尺寸，估算模架尺寸。ABS 塑料适合螺杆式注射机，查塑料注射成型工艺参数表，注射压力在 P50100Mpa 之间。注射机锁模力：F 机 P 模 A 面浇注系统和塑件在分型面上的投影面积A 面（D1/2） 2 +（D1/2） 2+（D3/2） 2+635=3.14(24.92+29.5
5、2+32)+210=4707.7+210=4917.7mm2=4.9210-3m2查本书表 721，得模具内型腔压强 P 模3010 6PaF 机 P 模 A 面2010 64.9210-398400N=98.4KN查本书表 812，XS-Z-60 注射机锁模力和注射量均能保证。初选螺杆式注射机型号XS-Z-60。3. 编制注射成型工艺1）注射成型工艺参数的确定 查本书表 718、表 722，把相关内容填入下表。表 414 首饰盒注射成型工艺参数温度 7080C 注射时间 15预热和干燥时间 48h 保压时间 2040前段 200210 冷却时间 2090中段 210230成型时间（s）成型周
6、期 40135料筒温度 (C)后段 180200 螺杆转速 r/min 28射嘴温度(C) 180190 方法 红外线灯模具温度(C) 70110 温度(C) 鼓风烘箱 100110ABS注射压力（Mpa）80130 后处理 时间（h） 8122）填写注射成型工艺卡，如表 415 所示。4.2.3 首饰盒注射模具结构设计1.分型面选择该塑件结构较简单，分型面选在外形最大轮廓处，如图 45 所示。（a）盒体分型面选择（b）盒盖分型面选择图 45 首饰盒塑件分型面确定2.浇注系统设计塑件尺寸较小，型腔排列为一模两件，能采用的浇口形式有点浇口、侧浇口、潜伏式浇口。点浇口使盒盖塑件表面留有浇口痕迹，外
7、观质量达不到要求，不能采用。而侧浇口与潜伏式浇口的痕迹都在塑件背面不明显处，不影响外观质量，均可采用。本套模具采用侧浇口。由塑件结构可知，分流道和浇口若选在塑件中心位置，模具两个型腔此处均有镶件，注射时高压熔融塑料直接冲击镶件，将会使镶件变形甚至弯曲断裂。因此应采用圆弧形分流道以避开模具镶件，如图46 所示。 为确保塑件留在动模，防止主流道留在定模，主流道底部设计 Z 型拉料装置。主流道、分流道、浇口与冷料穴结构尺寸如图47 所示。图 46 分流道形式与浇口位置表 415 首饰盒注射工艺卡车间 首饰盒注射成型工艺卡片 资料编号 零件名称 灯罩 材料牌号 PC 共 页 第 页装配图号 材料定额
8、设备型号 XS-Z-60零件图号 单件质量(净) 240.21g 每模件数 2 件设备 干燥机温度(C) 7080材料干燥时间（h） 48前段 200210中段 210230后段 180200料筒温度(C)射嘴 180190模具温度(C) 50-80注射时间 12保压时间 35成型时间（s）冷却时间 1015注射压力 7090压力（Mpa） 背压力 5070温度(C) 辅助时间 3后处理时间（s）时间定额（S） 单件 22检验编制 校对 审核 组长 车间主任 检验组长 主管工程师3.确定型腔、型芯镶件1）动模型芯结构确定由于动模型芯结构较复杂，镶拼零件较多，通常模具设计从动模型芯开始。为便于动
9、模型芯加工和抛光及节约贵重模具钢材，动模型芯采用组合式镶拼结构，如图 48 所示。2）定模型腔结构确定 为方便定模型腔数铣加工、配研和抛光，也采用组合镶拼式结构，在模板上开框镶入，如图 46 所示。型腔、型芯尺寸传统计算方法见教材“注射模成型零件尺寸确定”，在 3D 设计中只需输入收缩率与脱模斜度，绘图软件会自动计算模具工作零件的相关尺寸。3）型腔排位型腔排位如图 49 所示。4）定模镶件尺寸确定取模腔到镶件边缘距离 20mm， 图 47 浇注系统结构与尺寸则镶件宽度：B1=75+225=125mm，圆整为130mm。镶件长度：L12（74+25）+225248mm，圆整为 250mm。模腔最
10、深处 h12.9mm，取定模镶件厚度H115+12.927.9mm，圆整为 30mm。查 57 表选取定模板厚度 A35mm。 图 48 动模镶拼结构5）动模镶件尺寸确定动模镶件可直接把凸模加工好后镶入动模板内。动模镶件最高凸起 11.4mm，取动模板厚度 B=25mm。图 49 型腔排位4. 确定模架型号与规格1）动、定模板尺寸选择定模板尺寸：长宽高（250+225）（130+225）（30+20）300mm180mm50mm动模板长宽尺寸和定模板取一致，厚度取 25mm,即 300mm180mm25mm2）模架选择由浇注系统和动模型芯镶拼结构，查本书表 54，选择直浇口 A 型基本模架。由
11、动、定模板尺寸，查本书表 57，选用 1830 模架较合适,即：宽长180mm300mm。查本书表 57，支承板厚度取 35mm。5. 侧向抽芯机构设计两个塑件都存在侧凸搭扣结构，尺寸为8mm0.8mm，4mml.2mm。两处侧抽芯位置较小，采用其他抽芯结构较难实现，模具结构也复杂。因此采用斜顶杆侧抽芯结构比较合适。侧凸较小，抽芯距取 4mm，塑件推出高度 15mm 已完全脱离动模型芯，取推出距离为 25mm，用作图法求得斜推杆倾斜角度为10.1，圆整为 10，如图 410 所示。为使斜推杆在推出时稳定可靠，设计斜推杆导向底座，如图 411 所示。 图 410 斜顶杆角度用同样方法设计另一处斜
12、推杆。6.脱模机构设计该盒形塑件深度较低，加强筋较少，脱模斜度足够。因此本套模具主要采用推杆推出，在有搭扣和加强筋处设计有两条斜推杆。在 2 铰链处采用活动型芯，该处塑件没有 封闭，只有两面贴紧活动型芯，包紧力很小，因此塑件被推出后采 用手工脱模，结构如图 412 所示。推出形式与推杆平面位置如图 413 所示。7.冷却系统设计1）定模型腔镶件采用直通式水流冷却，如 图 416 所示。2）动模主要是型芯温升高，应加强冷却。 对于两个型芯采用冷却效果好的水井隔片式冷却，如图 417 和 418 所示。8.排气系统设计本套模具可利用分型面、推杆、斜顶杆、活动型芯等零件之间的间隙进行排气。 图 41
13、1 斜顶杆设计 图 412 活动型芯结构9.模具整体结构设计与绘图步骤由上面计算与分析，可进行模具整体结构设 计，过程如下：1）打开 AutoCAD，建立新图名，将该制品图 形插入；2）建立新图层：其中包括尺寸线图层、冷却水图层、推杆图层、型腔和型芯图层、中心线图层、虚线图层；3）将图纸缩放到 1：1，塑件尺寸加收缩率；4）将塑件图镜射成型腔、型芯图，并更换成型腔、型芯图层；5）绘制并完善各零件； 6）标注总体、配合和主要零件外形尺寸；7）调入图框，填写标题栏和明细表，详细说明技术要求； 8）清理图块，减小占用计算机空间。如图 414 所示为模具立体结构，图 415 为模具平面结构。模具装配标
14、题栏与明细表参见表 416。图 413 推出形式与推杆平面位置图 414 模具装配立体图图 415 模具装配图10. 注射机校核本模具的外形尺寸为 300mm2300mm240mm。查本书表 812，XSZ60 型注射机模板最大安装尺寸为 190mm300mm，模具最大安装厚度 200mm，最小厚度 70mm。本套模具的闭合高度 H240mm，因此，厚度不能满足模具的安装要求，长宽尺寸也没有安装余量，初选注射机不合用。查本书表 812，选用 XSZ125 型注射机的最大开模行程 S=300mm，最大模具厚度300mm，长宽最大安装尺寸 260300，满足要求。两板模开模行程计算：S minH
15、1+H2+A+C+（510）15+70+1095mm，满足开模要求。因此，XSZY125 型注射机能够满足使用要求。4.2.4 首饰盒注射模具主要零件设计与制造由装配图拆画模具零件图，如图 416图 420 所示。根据模具零件图内容编制机械加工工艺规程，如表 417表 421 所示。技术要求1. 外形加工完成后装入定模板内，配作 14 浇口套孔，装入浇口套；2.数铣型腔、分流道。图 416 定模型腔镶件表 416 首饰盒注射模标题栏、明细表（工厂生产常用格式）表 417 定模型腔镶件机械加工工艺规程卡车间 模具车间 名称 定模板 数量 1 毛坯 25613635 共 23 页编号 05工艺规程
16、图号 MS1010005 材料 预硬 738 重量 第 5 页2 M62012 M6304 M1215031 GB/T70.1-2000 内六角螺栓4 M123030 导柱 T8A 4 5660HRC29 导套 T8A 4 5660HRC28 MS1010023 动模型芯 预硬 738 2 3035HRC27 塑料盒盖 ABS 126 MS1010022 隔水片 1.5 紫铜片 225 MS1010021 活动型芯 预硬 738 1 3035HRC24 O 形密封圈 丁氰胶 2 302.6523 MS1010020 内侧斜顶杆 预硬 738 1 3035HRC22 MS1010019 推杆 G
17、r15 4 5054HRC21 垫块 45 220 MS1010018 动模座板 45 119 MS1010017 推板 45 118 MS1010016 推杆固定板 45 117 复位杆 Gr15 4 5054HRC16 MS1010015 转销 T8A 2 5055HRC15 MS1010014 导向座 45 2 3842HRC14 MS1010013 Z 型拉料杆 Gr15 1 5055HRC13 MS1010012 推杆 Gr15 6 5054HRC12 MS1010011 支承板 45 111 MS1010010 动模板 45 110 MS1010009 外侧斜顶杆 预硬 738 1
18、 3035HRC9 MS1010008 动模型芯 预硬 738 2 3035HRC8 MS1010007 动模型芯 预硬 738 1 3035HRC7 MS1010006 定模板 45 16 塑料盒体 ABS 15 MS1010005 定模型腔镶件 预硬 738 1 3035HRC4 MS1010004 定模小型芯 预硬 738 1 3538HRC3 MS1010003 定模座板 45 12 MS1010002 浇口套 T8A 1 4044HRC1 MS1010001 定位圈 45 1技术要求1.塑件精度 MT6，配合处精度MT4；2.模架规格 1830；3.使用注塑设备：XS-ZY-125。
19、序号 图 号 名 称 材 料 数量 备 注标记 处数 分区 更改 签名 年 月 日首饰盒注射模装配图设计 标准化 阶段标记 质量 比例MS1010000设计 1：1审核工艺 批准 共 24 张 第 1 张序号 工 艺 内 容 定额 设备 检验 备 注1 开料毛坯 25613635 带锯床2 铣或刨六面，单面留磨量 0.20.3mm 普通铣床3 平磨六面，保证相临边垂直度要求 平面磨床4 装配后，数控铣床铣型腔，分流道和浇口，留单面 0.05mm 抛光余量 数控铣床5 与定模座板配钻铰浇口套固定孔 台式钻床6 线切割定模型芯孔 线切割机 钻水道孔 26， 钻攻 4M10、4M8 螺纹孔 摇臂钻床
20、8 钳工划线,与浇口套配铣分流道与浇口 铣床9 制造铜公，打 86.55.5 沉孔 电火花机10 抛光型腔表面至 Ra0.1m 抛光工具编制 校 对 审 核 批 准技术要求1.组合镶拼型芯 1、2、3 分别线切割成型，未注脱模斜度均为 0.5；2. 数控铣 R1.5mm，R6.5mm,成型面锥度 0.5；3.抛光型芯成型面至 Ra0.04m；4.镶件配作 4mm 销钉，装配后整体装入动模板内。图 417 动模型芯表 418 动模型芯机械加工工艺规程卡车间 模具制造车间 名称 动模镶件 数量 1 毛坯 777640 共 19 页编号 06工艺规程图号 MS1010007 材料 预硬 738 重量
21、 第 6 页序号 工 艺 内 容 定额 设备 检验 备 注1 开料毛坯尺寸 777640 带锯床2 普通铣床加工 36.5 厚度两面留磨 0.30.4mm， 铣床3 平面磨 36.5 两面 平面磨床4 线切割外形及拼块 线切割机5 装入动模板后数控铣床铣外形，用 2mm 中心钻定位各孔 数控铣床6 钻铰各顶杆孔，成型塑件孔 台式钻床7 装入动模板后线切割斜推杆孔 线切割机8 抛光成型表面至 Ra0.4m 抛光工具编制 校 对 审 核 批 准技术要求1.型芯外形线切割加工；2.型芯装入动模板后数控铣 R7.5mm，线切割斜顶杆孔；3.电火花加工筋位。图 418 动模型芯表 419 动模型芯机械加
22、工工艺规程卡车间 模具制造车间 名称 动模型芯 数量 1 毛坯 777636 共 19 页编号 19工艺规程图号 08M430 材料 738 重量 第 16 页序号 工 艺 内 容 定额 设备 检验 备 注1 加工 32.5 厚度，两面留磨 0.3 铣床2 平面磨 32.5 两面 平面磨床3 线切割外形 线切割机4 装入动模板后加工中心铣外形，定位各孔 加工中心5 钻铰各顶杆孔，成型塑件孔，水道 台式钻床6 装入动模板后线切割斜推杆孔 线切割机7 电火花成型筋位 电火花机8 抛光成型表面至 Ra0.8m 抛光工具编制 校 对 审 核 批 准表 420 外侧斜顶杆机械加工工艺规程卡车间 模具制造
23、车间 名称 外侧斜推杆 数量 1 毛坯 1202012 共 23 页编号 09工艺规程图号 MS1010009 材料 预硬 738 重量 第 9 页序号 工 艺 内 容 定额 设备 检验 备 注1 加工 8mm 厚度两面，留磨 0.3， 铣床2 平面磨 8mm 两面 平面磨床3 钳工钻工艺孔 2mm 台钻4 线切割外形，4mm 孔 线切割机5 抛光成型面及槽内各面至 0.8m 抛光工具编制 校 对 审 核 批 准技术要求 技术要求全部线切割成型 全部线切割成型图 419 外侧斜顶杆 图 420 内侧斜顶杆表 421 内侧斜顶杆机械加工工艺规程卡车间 模具制造车间 名称 内侧斜推杆 数量 1 毛
24、坯 1252012 共 23 页编号 20工艺规程图号 MS1010020 材料 预硬 738 重量 第 20 页序号 工 艺 内 容 定额 设备 检验 备 注1 加工 8mm 厚度两面，留磨 0.3， 铣床2 平面磨 8mm 两面 平面磨床3 钳工钻工艺孔 2mm 台钻4 线切割外形，4mm 孔 线切割机5 抛光成型面及槽内各面至 0.8m 抛光工具编制 校 对 审 核 批 准技术要求线切割成型，抛光成型面。图 421 活动型芯表 422 活动型芯机械加工工艺规程卡表 423 动模板机械加工工艺规程卡车间 模具制造车间 名称 动模板 数量 1 毛坯 30018025 共 19 页编号 06工
25、艺规程图号 MS10-100-06 材料 45 重量 第 9 页序号 工 艺 内 容 定额 设备 检验 备 注1 线切割型芯固定孔 线切割机2 铣流道 铣床3 装入镶件后线切割两处斜推杆方孔 线切割机4 钳工钻铰 6 拉料杆孔 台钻编制 校 对 审 核 批 准表 424 支承板机械加工工艺规程卡车间 模具制造车间 名称 支承板 数量 1 毛坯 30018030 共 19 页编号 06工艺规程图号 MS10-100-06 材料 45 重量 第 10 页序号 工 艺 内 容 定额 设备 检验 备 注1 钳工配钻 106，37 各孔 台式钻床2 划线，钻 6 水道孔，钻攻 4M10 摇臂钻床车间 模
26、具制造车间 名称 活动型芯 数量 1 毛坯 1352015 共 23 页编号 21工艺规程图号 MS1010021 材料 预硬 738 重量 第 17 页序号 工 艺 内 容 定额 设备 检验 备 注1 加工 14.6mm 两面，留磨 0.30.4mm， 铣床2 平面磨 14.6mm 两面 平面磨床3 线切割外形 线切割机4 抛光成型表面编制 校 对 审 核 批 准3 线切割三个矩形孔 线切割机4 数铣密封槽 数控铣床编制 校 对 审 核 批 准图 422 动模板图 423 支承板图 424 导向座表 425 导向座机械加工工艺规程卡车间 模具制造车间 名称 导向块 数量 2 毛坯 35362
27、5 共 23 页编号 14工艺规程图号 MS1010014 材料 45 重量 第 14 页序号 工 艺 内 容 定额 设备 检验 备 注1 铣 20mm 两面，留磨 0.3 铣床2 热处理硬度 3842HRC 加热炉、油池3 平面磨 20mm 两面 平面磨床4 线切割外形 线切割机5 钳工修 R3，倒锐棱 145编制 洪光 校 对 张山 审 核 罗锦雄 批 准 杨海鹏表 425 推杆固定板机械加工工艺规程卡车间 模具制造车间 名称 推杆固定板 数量 1 毛坯 30011015 共 23 页编号 16工艺规程图号 MS1010016 材料 45 重量 第 16 页序号 工 艺 内 容 定额 设备
28、 检验 备 注1 钳工配钻各顶杆孔及沉孔，钻线切割工艺孔 台式钻床2 线切割导向块固定孔、活动型芯固定孔 线切割机3 铣导向块固定位沉孔 铣床4 去毛刺编制 洪光 校 对 张山 审 核 罗锦雄 批 准 杨海鹏图 425 推杆固定板4.2.5 首饰盒注射模具装配与试模模具零件加工完毕经检验合格，对照明细表核对数量，完成零件需要倒角、去棱的工作，清洗零件，领取标准件。准备装配工具，为模具总装做好准备。1. 定模装配与配做加工把定模小型芯 4 装入定模型腔镶件 5 中，装配到位后修平底面。把装配好的定模型腔镶件 5 装入定模板 7 中，在分型面处镶件应高出 0.2mm，收紧 4 颗 M8 螺钉。按基
29、准面把定模板和定模座板装配在一起，保证基准面平齐，收紧 6 颗 M12 螺钉。配钻 13.8mm 孔，用 14 铰刀铰孔，保证公差要求。镗浇口套大端沉孔 3110，装入浇口套。定位圈与定模座板配作 2M8 螺纹孔，攻丝后装上定位圈，收紧螺钉，确保定位圈能压紧浇口套。编程后在数控铣床上加工分流道和浇口。2.动模装配与配做加工把动模型芯三个零件组装后装入动模板对应固定孔中，然后装入动模型芯，修平底面。把动模型芯装入动模板对应固定孔中。装配时确保垂直装入，底面与动模板平齐。按基准面把支承板和定模板对齐，收紧动模型芯和型芯螺钉。编程后数控铣动模型芯和动模型芯。用 2 中心钻定位各顶杆孔位置。线切割编程
30、后，切割两处斜推杆孔（用大锥度线切割机床），活动型芯孔。按基准装入推杆固定板、复位杆、推板、垫块、定模座板，收紧 6 颗 M12 螺钉。钻铰各顶杆孔，在支承板和推杆固定板上配作顶杆孔。拆除支承板，单边扩大斜推杆过孔 4mm，推杆过孔扩大 1mm。线切割加工推杆固定板上两处导向座矩形孔，一处活动型芯孔。顶杆孔扩大 1mm。粗加工复位杆和推杆长度，留精修量 0.2mm，装入动模后把复位杆与分型面修平，推杆与动模型芯修平（可采用电火花机床修正）。3.动定模成型零件粗抛光动、定模成型零件粗抛光，去除刀纹和加工痕迹。4.动、定模配研（飞模）动、定模分别加工、装配和配作完成后，合模配研碰穿面、擦穿面。通常
31、适用红丹粉和机油混合成糊状物，涂在模具主分型面一侧及需要碰穿的突出零件表面上，涂抹要均匀，薄薄一层即可，不能过厚或堆积。动、定模安装在研合计上合模，通常碰穿的型芯都留有0.2mm 配研修整量。然后打开模具，检查主分型面另一侧及碰穿部位另一侧是否沾有红丹，若模具碰穿部位沾有红丹，而分型面一侧没有，说明碰穿型芯过高，否则型芯过低（不允许），修整型芯，再合模、开模，检查碰穿面，直到分型面和碰穿面都完全贴合为止，完成配研。小型塑料模具可人工开、合模配研，而大中型塑料模具比较重，需在研合机上进行配研。 装配完成后的真实模具如图 426 所示。4.首次试模在模具制造基本完成后（镜面或有要求 图 426 装
32、配完成后的真实模具的表面还没有精抛光），必先上机试模。其目的是提早发现模具设计及制造中的问题，以便及时对模具加以改进和修正，同时通过试模，初步提供塑件的成型条件。试模前安装模具全部附件，如冷却水嘴、抽芯机构、热流道模具的加热与温控装置。首次试模后，检查塑件壁厚是否均匀、碰穿面、擦穿面、有无飞边、脱模情况、有无困气，注塑工艺参数有无异常等情况，详细内容参见“4.5 模具试模与维修”。模具设计人员应对塑件成型性能、成型工艺、成型设备、模具安装等技术应有足够的了解，并亲临现场参加试模验证，对出现的问题拟订正确的修模方案，以节约工时，减少试模次数。模具安装在注塑机上后的动模顶出状态如图 427 所示，注塑完成后开模状态如图428 所示，试模后的塑料件如图 429 所示。图 427 首饰盒模具动模顶出状态 图 428 首饰盒模具注塑成型后开模状态5.模具精抛光 首次试模后出现的问题解决后，进行二次、三次试模，直到塑件形状和尺寸完全复合图纸要求，而塑件件表面质量暂时还达不到要求。接下来就是模具成型零件精抛光，抛光完成后再进行试模，最后塑件完全达到图纸要求，制造与试模完毕。模具成型零件喷涂防锈剂，打标记入库或交付客户。 图 429 首饰盒试模后塑料件
