1、質量檢驗管理與方法,第一章 概論,質量檢驗管理與方法,第一節 質量管理發展簡史 一.質量管理的概念:在質量方面指揮和控制組織 的協調活動. 控制活動包括: (1)制定質量方針和質量目標 (2)質量策劃 (3)質量控制 (4)質量保證 (5)質量改進,質量檢驗管理與方法,二.質量管理的發展 (一)質量檢驗階段質量管理的理解還只限於質量的檢驗 (二)統計質量控制階段數量統計方法與質量管理的結合 (三)全面質量管理階段以質量為中心,以全員參與為基礎,旨在通過讓顧客和所有相關方受益而達到長期成功的一種管理途徑. （四）标准化,質量檢驗管理與方法,第二節 質量檢驗與相關知識 一.質量檢驗的基本知識 (一
2、).質量檢驗的定義 1.檢驗就是通過觀察和判斷,適當時結合測量,試驗所進行的符合性評價. 2.質量檢驗就是對產品的一個或多個質量特性進行觀察.測量.試驗,並將結果和規定的質量要求進行比較,以確定每項質量特性合格情況的技術性檢查活動.,質量檢驗管理與方法,(二)質量檢驗的主要功能1.鑒別功能2.“把關功能”3.預防功能4.報告功能,質量檢驗管理與方法,(三)質量檢驗的步驟 1.檢驗的準備 2.測量或試驗 3.記錄 4.比較和判斷 5.確認和處置,質量檢驗管理與方法,(四)質量檢驗的幾種形式1.查驗原始質量憑證2.實物檢驗3.派員進廠(駐廠)驗收,質量檢驗管理與方法,二.產品驗證基本知識 (一)產
3、品驗證概念 1.驗證是指通過提供客觀證據對規定要求已得到滿足的認定. 2.產品驗證是對產品實現過程形成的有形產品和無形產品,通過物理的,化學的和其他科學技術手段和方法進行觀察,試驗,測量後所提供的客觀證據,證實規定要求已經得到滿足的認定.,質量檢驗管理與方法,(二)產品檢驗與產品驗證的關係 1.產品檢驗是產品驗證的基礎和依據,產品驗證則是產品檢驗的延伸. 2.產品檢驗是對產品質量特性是否符合規定要求所做的技術性檢查活動,而產品驗證則是規定要求已得到滿足的認定,是管理性檢查活動,兩者性質是不同的,是相輔相成的.,質量檢驗管理與方法,(三)產品驗證的主要內容 1.查驗提供的質量憑證 2.確認檢驗依
4、據的技術文件的正確性,有效性. 3.查驗檢驗憑證的有效性. 4.需要進行產品復核檢驗的,送有關檢驗部門並出檢驗報告.,質量檢驗管理與方法,三.質量檢驗的分類 (一)按檢驗階段分類1.進貨檢驗2.過程檢驗3.最終檢驗4.出货检验,質量檢驗管理與方法,(二)按檢驗場所分類1.固定場所檢驗2.流動檢驗 (三)按檢驗產品數量分類1.全數檢驗2.抽樣檢驗,質量檢驗管理與方法,(四)按檢驗的執行人員分類1.自检2.互檢3.專檢,質量檢驗管理與方法,(五)按檢驗產品損害程度分類1.破壞性檢驗2.非破壞性檢驗 (六)按檢驗方法分類1.理化檢驗2.感官檢驗3.生物檢驗,質量檢驗管理與方法,第二章 質量檢驗管理,
5、質量檢驗管理與方法,第一節 質量檢驗計劃的概念及編制原則一.質量檢驗計劃的概念質量檢驗計劃就是對檢驗涉及的活動,過程和資源及相互關係做出的規範化的書面(文件)規定,用以指導檢驗活動正確,有序.協調地進行.,質量檢驗管理與方法,二.編制質量檢驗計劃的原則(一)充分體現檢驗的目的(二)對檢驗活動能起到指導作用(三)關鍵質量應優先保證(四)綜合考慮檢驗成本,質量檢驗管理與方法,(五) 進貨檢驗, 驗證應在採購合同的附件或檢驗計劃中詳細說明, 並經雙方共同評審確認. (六)檢驗計劃應隨產品實現過程的變化作相應修改和調整.,質量檢驗管理與方法,第二節 質量檢驗計劃的內容 一.質量檢驗計劃的基本內容 (一
6、)編制檢驗流程圖,確定適合作業特點的檢驗程序 (二)合理設置檢驗站,點(組) (三)編制產品及組成部份的質量特性 分析表.制訂產品不合格嚴重性分級表.,質量檢驗管理與方法,(四)對關鍵的和重要的產品組成部份編制檢驗規程(檢驗指導書, 細則或檢驗卡片). (五)編制檢驗手冊. (六)選擇適宜的檢驗方式, 方法. (七)編制測量工具, 儀器設備明細表, 提出補充儀器設備及測量工具的計劃. (八)確定檢驗人員的組織形成,培訓計劃和資格認定方式,明確檢驗人員的崗位工作任務和職責等.,質量檢驗管理與方法,二.檢驗流程圖 (一)流程圖的基本知識 1.和產品形成過程有關的流程圖有:(1)作業流程圖(工藝流程
7、圖)(2)檢驗流程圖,質量檢驗管理與方法,2.流程圖的概念和表達形式 (1)作業流程圖是用簡明的圖形,符號及文字組合形式表示的作業全過程中各過程輸入,輸出和過程形成要素之間的關聯和順序.,質量檢驗管理與方法,(2)檢驗流程圖是用圖形.符號,簡洁明了地表示檢驗計劃中確定的特定產品的檢驗流程(過程.路線),檢驗工序,位置設置和選定的檢驗方式,方法和相互順序的圖樣.圖例:檢驗流程圖,圖例:電冰箱流程圖.,質量檢驗管理與方法,(二)檢驗流程圖的編制過程1.熟悉和了解有關的產品技術標準及設計技術文件,圖樣和質量特性分析:2.熟悉產品形成的作業(工藝)文件,了解產品作業(工藝)流程(路線);,質量檢驗管理
8、與方法,3.設計檢驗工序的檢驗點(位置),確定檢驗工序和作業工序的銜接點及主要的檢驗工作方式,方法,內容,繪製檢驗流程圖: 4.對編制的流程圖進行評審,批準.,質量檢驗管理與方法,三.檢驗站的位置 (一)檢驗站的基本概念檢驗站是根據生產作業分布(工藝布置)及檢驗流程設計確定的作業過程中最小的檢驗實體.,質量檢驗管理與方法,(二)檢驗站設置的基本原則1.要重點考慮設在質量控制的關鍵部位和控制點;2.要能滿足生產作業過程的需要,並和生產節拍同步和銜接;3.要有適宜的工作環境;,質量檢驗管理與方法,4.要考慮節約檢驗成本,提高工作效率; 5.檢驗站的設置不是固定不變的,應根據作業(工藝)的需要做適時
9、和必要的調整.,質量檢驗管理與方法,(三)檢驗站設置的分類 1.按產品類別設置 2.按生產作業組織設置 3.按工藝流程順序設置(1)進貨檢驗站(組)(2)過程檢驗站(組)(3)完工檢驗站(組)(4)成品檢驗站(組) 4.按檢驗技術的性質和特點設置,質量檢驗管理與方法,(四)幾種主要檢驗站設置的特點和要求1.進貨檢驗站(1) 本組織檢驗(2)供貨單位進行檢驗2.工序檢驗站(1) 分散式(2) 集中式,質量檢驗管理與方法,3.完工檢驗站 (1)開環分類式檢驗站 (2)開環處理式檢驗站 (3)閉環處理式檢驗站 圖例:工序檢驗站,圖例:完工檢驗站.,質量檢驗管理與方法,四.檢驗手冊和檢驗指導書 (一)
10、.檢驗手冊 1.檢驗手冊是質量檢驗活動的管理規定和技術規範的文件集合. 2.檢驗手冊上由程序性和技術性兩方面內容組成. 3.產品和過程(工序)檢驗手冊(技術性文件)可因不同產品和過程(工序)而異.,質量檢驗管理與方法,(二)檢驗指導書(檢驗規程) 1.檢驗指導書的概念 (1)檢驗指導書是具體規定檢驗操作要求的技術文件,又稱檢驗規程或檢驗卡片. (2)它是質量管理體系文件中的一種技術作業指導性文件,又可作為檢驗手冊的技術性文件.,質量檢驗管理與方法,(3)它是產品檢驗計劃的一個重要部份,為重要產品及組成部份和關鍵作業過程的檢驗活動提供具體操作指導. (4)它是質量管理體系文件中的一種技術作業指導
11、性文件,又可作為檢驗手冊持技術性文件.,質量檢驗管理與方法,2.編制檢驗指導書的要求 (1)對該過程作業控制的所有質量特性,應全部逐一列出,不可遺漏. (2)必須針對質量特性和不同精度等級的要求,合理選擇適用的測量工具或儀表. (3)當采用抽樣檢驗時,應正確選擇並說明抽樣方案.,質量檢驗管理與方法,3.檢驗指導書的內容 (1)檢測對象 (2)質量特性值 (3)檢驗方法 (4)檢驗手段 (5)檢驗判定 (6)記錄和報告 (7)其他說明,質量檢驗管理與方法,檢驗指導書例1圖例:檢驗指導書例2圖例:企業產品實例檢驗指導書例1,質量檢驗管理與方法,五.質量特性分析和不合格嚴重性分級 (一)質量特性分析
12、表的概念質量特性分析表是分析產品實現過程中產品及其組成部份的重要質量特性產品適用性的關係和主要影響這些特性的過程因素的技術文件.,質量檢驗管理與方法,(二)質量特性分析表編制依據編制質量特性分析所依據的主要技術資料有:1.產品圖紙或設計文件2.作業流程(工藝路線)及作業規範(工藝流程)3.作業(工藝)管理點明細表4用戶或下一作業過程(工序)要求的變更質量指標的資料.,質量檢驗管理與方法,(三)質量特性分析表示例質量特性分析表,質量檢驗管理與方法,(四)不合格的嚴重性分級1.不合格的概念不合格:未滿足要求.,質量檢驗管理與方法,2.不合格分級的概念不合格嚴重性分級,就是將產品質量可能出現的不合格
13、,按其對產品適用性影響的不同進行分類,列出具體的分級,據此實施管理.,質量檢驗管理與方法,3.不合格分級的作用 (1)可以明確檢驗的重點 (2)有利於選擇更好的驗收抽樣方案 (3)便於綜合評價產品質量 (4)對不合格進行分級並實施管理,對發揮質量綜合管理和質量檢驗職能的有效性都有重要作用.,質量檢驗管理與方法,4.不合格嚴重性分級的原則 (1)所規定的質量特性的重要程度 (2)對產品適用性的影響程度 (3)用戶可能反映的不滿足強烈程度 (4)除功能性質量特性外的外觀,包裝等非功能性的影響因素. (5)不合格對下一作業過程(工藝)的影響程度.,質量檢驗管理與方法,5.不合格嚴重性分級的級別 (1
14、)分為三級不合格 1)A類不合格:單位產品的極重要的質量特性不符合規定,或單位產品的質量特性極嚴重不符合規定;,質量檢驗管理與方法,2)B類不合格:單位產品的重要質量特性不符合規定,或單位產品的質量特性嚴重不符合規定; 3)C類不合格:單位產品的一般質量特性不符合規定,或單位產品的質量特性輕微不符合規定.,質量檢驗管理與方法,(2)分為四級不合格 1)A級-非常嚴重(不合格分值100分) 2)B級-嚴重(不合格分值50分) 3)C級-中等嚴重(不合格分值10分) 4)D級-不嚴重(不合格分值1分),質量檢驗管理與方法,6.產品不合格嚴重性分級原則表及產品不合格嚴重性分級表.質量檢驗方法與管理鏈
15、接文件.doc,質量檢驗管理與方法,二.質量檢驗部門與主要各方面的關係,管理層,質量管理部門,設計.工藝部門,生產管理部門,受檢部門,與供方,與顧客,與法定或公正檢驗機構,與質量監督機構,對內,對外,質量檢驗部門,質量檢驗管理與方法,三.質量檢驗部門的結構 (一)獨立的檢驗系統-模式a,總經理,供應商,市場部,技術部,質管部,檢驗部,財務部,事業部,生產車間,質量檢驗管理與方法,(二)獨立的質量管理系統-模式b,總經理,供應部,市場部,技術部,財務部,品質部,事業部,質量管理科部,檢驗部,質量檢驗管理與方法,(三)檢驗部門隸屬於生產部門-模式c,總經理,財務部,財務部,財務部,財務部,財務部,
16、財務部,財務部,質量檢驗管理與方法,四.質量檢驗人員的管理 (一)檢驗人員的選擇 (二)檢驗人員的培訓 (三)檢驗人員的資格考核,質量檢驗管理與方法,第四節 不合格品(質量事故)的處理 一.不合格品的處理 (一)不合格品的概念未滿足規定要求的產品,質量檢驗管理與方法,(二)不合格品的類型1.返工2.返修3.讓步接收4.降級5.報廢,質量檢驗管理與方法,(三)不合格品的處理程序1.標識2.隔離3.記錄4.評審5.處置6.重新檢驗圖例:不合格品處理程序圖,質量檢驗管理與方法,二.質量問題事故的處理,質量問題,出現的,潛在的,糾正措施(原因),預防措施,補救措施,預防再發生的措施,質量問題,質量檢驗
17、管理與方法,第五節 質量檢驗的信息管理 一.質量檢驗信息概念 (一)直接質量信息:直接可作為質量信息傳遞和保存的質量檢驗資料. (二)間接質量信息:必須經過處理後才能作為質量信息傳遞和保存的檢驗原始記錄.,質量檢驗管理與方法,二.質量檢驗信息的分類 (一)按質量信息的來源分1.內部質量信息2.外部質量信息 (二)按質量信息的時序分1.日常信息2.突發信息,質量檢驗管理與方法,(三).按質量信息處理方法分1.貯存歸檔信息2.反饋信息3.上報信息,質量檢驗管理與方法,三.質量檢驗信息的管理與作用 (一)質量檢驗信息的管理1.質量檢驗信息的收集(1)質量指令信息的收集(2)供貨單位質量信息的收集(3
18、)用戶質量要求信息的收集(4)生產現場質量信息的收集,質量檢驗管理與方法,2.質量檢驗信息的處理 (1)信息的分類 (2)信息分級 (3)信息篩選 (4)信息歸納處理 (5)信息比較 (6)信息分析 (7)信息傳遞與反饋 (8)信息儲存,質量檢驗管理與方法,(二)質量檢驗信息的作用1.為組織領導進行質量決策提供依據2.為調節控制產品質量提供依據3.為質量檢查和考核提供依據4.為建立健全質量檔案提供資料,質量檢驗管理與方法,第六節 檢驗的可靠性 一.測量設備的選用.校準 (一)基本概念1.測量設備;為實現測量過程所必需的測量儀器,軟件,測量標準,標準物質或輔助設備或它們的組合;,質量檢驗管理與方
19、法,2.校準:在規定條件下,為確定測量儀器,測量系統的示值,實物量具或標準物質所代表的值與相對應的由參考標準確定的量值之間關係的一組操作; 3.檢定:通過檢查和提供證據來證實要求已經得到滿足; 4.計量確認:為確保測量設備符合預期使用要求所需要的一組操作.,質量檢驗管理與方法,(二)校準,檢定,計量確認的比較檢定,校准,計量確認比較表,質量檢驗管理與方法,(三)檢定,校准,計量確認周期的確定1.檢定周期:測量設備相鄰兩次檢定的時間間隔.在計量檢定規程中規定.2.校準周期:測量設備相鄰兩次校準的時間間隔.在校準規範中規定.3.計量確認間隔:測量設備相鄰兩次確認的最大期限.原則是使用不合格測量設備
20、的風險盡可能小和保持一個最小的費用.,質量檢驗管理與方法,4.測量設備的分類控制 (1)企業的測量標準分為最高測量標準和工作測量標準. (2)最高測量是實行強制檢定,必須送當地計量行政部門指定的計量檢定機構進行檢定.可編制周期檢定送檢計劃. (3)工作測量標準可編制周期檢定計劃. (4)在用測量器具周期檢定(標準)可編制在用測量器具周期檢定(標準)計劃.,質量檢驗管理與方法,企業最高測量標準周期檢定送檢計劃表,質量檢驗管理與方法,工作測量標準周期檢定計劃表在用測量器具周期檢定(校準)計劃表,質量檢驗管理與方法,二.檢測數據處理 (一)檢驗測量誤差產生的原因1.計量器具誤差產生的原因2.環境條件
21、誤差3.方法誤差4.檢驗員誤差5.受檢產品誤差,質量檢驗管理與方法,(二)誤差的分類1.系統誤差:在同一條件下多次測量同一量時,誤差的絕對值和符號保持恆定,或在條件改變時,按某一確定的規律變化的誤差.2.隨機誤差:在相同的條件下,多次測量同一量時值時,誤差的絕對值和符號的變化,時大時小,時正時負,以不可預定的方式變化的誤差.3.粗大誤差:超過規定條件預計的誤差.,質量檢驗管理與方法,(三)如何提高檢驗結果的準確度 1.系統誤差的消除(1)對照檢驗(2)校準儀器(3)檢驗結果的校正(4)在測量過程中選擇適當的測量方法,可消除可變系統誤差.,質量檢驗管理與方法,2.檢驗環境和檢驗過程測量條件的控制
22、3.設備和計量器具的選擇控制4.檢驗方法的選擇5.對檢驗員的要求,質量檢驗管理與方法,第七節 實驗室認可的相關知識一.實驗室認可的概念實驗室認可是對某一實驗室具備進行規定的檢測或特定類別的檢測能力的正式承認.,質量檢驗管理與方法,二.實驗室的認可準則和程度 (一)實驗室認可的分類1.檢驗實驗室認可2.校準實驗室認可 (二)實驗室認可的依據和準則1.質量認證方面的法律,法規和規章2.實驗室認可方面的規範性文件3.實驗室認可方面的標準,質量檢驗管理與方法,(三)實驗室認可的程序1.申請2.現場評審3.批準認可4.認可後的監督復審,質量檢驗管理與方法,實驗室認可程序,質量檢驗管理與方法,第三章 質量
23、檢驗與質量管理體系國家質量技術監督局深圳培訓中心,質量檢驗管理與方法,第一節 質量管理體系的概念一.體系:相互關聯或相互作用的一組要素.二.管理體系:建立方針和目標並實現這些目標的體系.三.質量管理體系:在質量方面指揮和控制組織的管理體系.,質量檢驗管理與方法,第二節 質量檢驗與質量管理體系的關係 一.質量檢驗機構是構成組織質量管理體系的重要組成部份; 二.質量檢驗的職能活動過程應制定出規則或程序; 三.質量檢驗是質量管理體系過程中的一部份. 四.質量檢驗應配備充足的資源.,質量檢驗管理與方法,第三節 質量檢驗部門在質量管理體系中的職能活動一.檢驗和驗證 (一)進貨檢驗 (二)過程檢驗 (三)
24、最終檢驗 (四)檢驗記錄,質量檢驗管理與方法,二.檢驗和驗證狀態的識別(一)目的(二)方法或形式,質量檢驗管理與方法,三.不合格品的控制(一)識別(標識,隔離)(二)記錄(三)評價(職責和權限)(四)處置及途徑(五)重新驗證,質量檢驗管理與方法,第四節 檢驗手冊與質量管理體系文件的關係 一.檢驗手冊的概念 二.質量管理體系文件的內容 三.質量手冊的概念 四.檢驗手冊與質量體系文件的關係,質量檢驗管理與方法,第五節 糾正措施和預防措施 一.糾正措施和預防措施為消除已發現的不合格或其他不期望情況的原因所採取的措施 二.糾正措施的內容,質量檢驗管理與方法,1.評審已出現的不合格(或顧客投訴) 2.確
25、定不合格的原因 3.評審確保不合格不再發生的措施的需求 4.確保和實施所需的措施 5.記錄所採取措施的結果 6.評審所採取的糾正措施,質量檢驗管理與方法,三.預防措施的概念為消除潛在不合格或其他潛在不期望情況的原因所採取的措施.,質量檢驗管理與方法,四.預防措施的內容 (一)確定潛在不合格及其原因 (二)評價防止不合格發生的措施的需求 (三)確定並實施所需的措施 (四)記錄所采取措施的結果 (五)評審所採取的預防措施,質量檢驗管理與方法,五.糾正措施和預防措施的區別,質量檢驗管理與方法,第六節 質量檢驗與質量審核一.審核的概念及類型為獲得審核證據並對其客觀的評价,以確定滿足審核準則的程度所進行
26、的系統的,獨立的並形成文件的過程.內部審核-第一方審核外部審核-第二方審核第三方審核,質量檢驗管理與方法,二.質量審核的概念質量審核:確立質量活動和有關結果是否符合計劃的安排,以及這些安排是否有效地實施並適合於達到預定目標的,系統的,獨立的檢查.,質量檢驗管理與方法,內部審核-第一方審核,外部審核,第二方審核,第三方審核,質量管理體系審核,過程質量審核,產品質量審核,服務質量審核,質量審核,質量檢驗管理與方法,第四章 抽樣檢驗原理國家質量技術監督局深圳培訓中心,質量檢驗管理與方法,第一節 抽樣檢驗的基礎知識 一.概率分布基礎知識 (一)概念 1.總体:研究對象的全体. 2.個体:構成總體的每個
27、成品. 3.樣本:從總體中抽出的部份個體組成的集合.,質量檢驗管理與方法,4.樣品:樣本中所含的個體稱為樣品. 5.樣本容量:樣本中樣品的個數稱為樣本容量或樣本量. 6.樣本均值.,X=,_,n,1,n,X,i,i=l,質量檢驗管理與方法,7.樣本中位數 8.眾數數據中最常出現的值. 9.樣本方差,S2 =,1,n-1,n,i=l,( X1-x )2,10.樣本標準差,S=,s2,質量檢驗管理與方法,(二)常用的概率分布 1.二項分布設在一次試驗中某事件發生的概率為p,現進行n次獨立重復試驗.則其中該事件發生的次數為隨機變量x,服從二項分布,記作XB(n, p).其概率分布為:,P(x=d)=
28、cd pd(1-p)n-d,d=0,1,2,3,n,n,質量檢驗管理與方法,2.超幾何分布設有N個產品組成的總體,其中含有M個不合格品.若從中隨機不放回地抽取n個產品,則其中不合格品的個數x是一個離散隨機變量,假如nM,則X可能取0,1,n;若nM,則X可能取0,1,M;其概率分布服從超幾何分布,記為h(n,N,M);P(X=x)= x=0,1,2,r.(r=min(n,M),C n,N,C C,X,M,n-x,N-M,質量檢驗管理與方法,3.泊松分布如果變量X的概率分布為:P(X=d)= ,d=0,1,2,則稱x服從泊松分布,記作xp() 4.正態分布如果x的概率密度為:稱x服從正態分布,記
29、作xN(, 2),d,d!,e-,f(x)= , 一x + ,2 ,1,e,-,(x-) 2,2 2,質量檢驗管理與方法,二.抽樣檢驗原理 (一)基本概念 1.全數檢驗對產品批中的每一個單位產品逐個進行檢驗,分別作出合格與否的結論,把產品批分為合格品和不合格品. 2.抽樣檢驗采用統計方法,從一批交驗的產品中隨機抽取一定數量的產品進行檢驗,把檢驗結果與所選定的判定基準進行比較,對整批產品作出合格與否的結論.,質量檢驗管理與方法,3.計數檢驗根據給定的技術標準,將單位產品簡單地分成合格品或不合格品,或是統計出單位產品中不合格數的檢驗. 4.計量檢驗根據給定的技術標準,將單位產品的質量特性(如重量,
30、長度,強度等)用連續呎度測量其具體數值並與標準對比的檢驗.,質量檢驗管理與方法,5.單位產品為了抽樣檢驗而劃分的單位體或單位量. 6.檢驗批作為檢驗對象而匯集起來的一批產品. 7.批量檢驗批中單位產品的數量,用符號N表示. 8.缺陷單位產品未滿足與預期或規定用途有關的要求,即構成缺陷(defect).,質量檢驗管理與方法,9.不合格指單位產品的任何一個質量特性不符合規定要求.可按質量特性的重要性或其不符合的嚴重程度分類,不合格可分成三類: (1)A類不合格單位產品的极重要的質量特性不符合規定,或單位產品的質量特性极嚴重不符合規定,稱為A顃不合格.,質量檢驗管理與方法,(2)B類不合格單位產品的
31、重要特性不符合規定,或單位產品的質量特性嚴重不符合規定,稱為B類不合格. (3)C類不合格單位產品的一般特性不符合規定,或單位產品的質量特性輕微不符合規定,稱為C類不合格.,質量檢驗管理與方法,10.不合格品有一個或一個以上不合格的單位產品,稱為不合格品(noconforming unit). (1)A類不合格品有一個或一個以上A類不合格,也可能還有B類不合格(或)C類不合格的單位產品,稱為A類不合格品.,質量檢驗管理與方法,(2)B類不合格品有一個或一個以上B類不合格,也可能還有C類不合格,但沒有A類不合格的單位產品,稱為B類不合格品. (3)C類不合格品有一個或一個以上不合格,但沒有A類不
32、合格,也沒有B類不合格的單位產品,稱為C類不合格品.,質量檢驗管理與方法,11.不合格品率不合格品總數除以其中單位產品總數,即:不合格品率 =,不合格品總數,被檢驗單位產品總數,質量檢驗管理與方法,12.每百單位產品不合格品數不合格總數除以被檢驗單位產品總數,再乘以100;每百單位產品不合格品數=,不合格總數,被檢驗單位產品總數,X100,質量檢驗管理與方法,14.抽樣方案n;Ac,Re規定樣本量n和有關接收準則的一個具體方案. (1)合格判定數Ac:作出批合格判斷時樣本中所允許的最大不合格品或不合格數; (2)不合格判定數Re:作出批不合格判斷樣本中所允許的最小不合格品數或不合格數; (3)
33、判定數組Ac,Re A1,A2:R1,R2:合格判定數和不合格判定數或合格判定數系列和不合格判定數系列結合在一起.,質量檢驗管理與方法,15.檢查水平IL提交檢查批的批量與樣本大小之間的等級對應關係. 16.過程平均一系列連續提交的平均不合格率.,質量檢驗管理與方法,17.合格質量水平(AQL)可以接收的連續提交檢驗批的過程平均上限值. 18.不合格質量水平(RQL)在抽樣檢查中,認為不可接收的批質量的下限值,一般用每百單位產品不合格品(不合格)數表示.,質量檢驗管理與方法,19.平均檢出質量(AOQ)利用某一驗收抽樣方案後,檢出產品的預期平均質量.檢驗後的批平均質量AOQ是檢驗合格通過的不合
34、格品數除以檢驗過的產品.檢驗後的批平均質量AOQ是檢驗合格通過的不合格品數除以檢驗過的產品:AOQ,K X L(P) X N X P,KN,=P X L(P),質量檢驗管理與方法,(二)接收概率用給定的抽樣方案(n,AC) (n-樣本量;AC-批合格判定數)去驗收批量N和批質量P已知的連續檢驗批時,把檢驗批判斷為合格而接收的概率,記為L(P).接收概率的計算方法有三種:,質量檢驗管理與方法,1.超幾何分布計算法L(P)=此式是不限總體計件抽檢時,計算接收概率的精確公式.,NP,Ac,d=0,C,d,C,n-d,N-NP,C,n,N,質量檢驗管理與方法,式中:-從批的不合格品數PN中抽取d個不合
35、格品的全部組合數;-從批的合格品數N-NP中抽取n-d個合格 品數的全部組合數; -從批量N的一批產品中抽取n個單位產品的全部組合數.,C,d,NP,C,n-d,N-NP,C,n,N,質量檢驗管理與方法,此式是無限總體計件抽檢時計算接收概率的精確公式. 式中:,C,d,n,-從樣本量n中抽取d個不合格品的全部組合數,p,-批不合格品率.,C,d,n,p,d,(1-p),n-d,Ac,d=0,L(P)=,質量檢驗管理與方法,3.泊松分布計算法L(P)= (e=2.7183)此式是計點抽檢時計算接收概率的精確公式.,Ac,d=0,(np),d,d!,e,-np,質量檢驗管理與方法,(三) OC曲線
36、批接收概率L(P)隨批質量P變化的曲線稱為抽樣特性曲線或OC曲線.有一個抽樣方案,就一定能繪出一條與之相對應的OC曲線.OC曲線表述了一個抽樣方案對一個產品的批質量的辨別能力.,質量檢驗管理與方法,例1-1已知,N=1000,今用抽樣方案(50,1)去反復檢驗P=0.0005,0.007,0.01,0.02,0.03,0.04,0.05,0.06,0.07,0.076,0.08,0.10,0.20,1.00的連續交檢批時,可以得到如表所示的結果.,質量檢驗管理與方法,用抽樣方案(50,1)檢驗N=1000.P 取不同值時的結果,質量檢驗管理與方法,0,0,1,2,3,4,5,6,7,8,P%,
37、0.5,1,1.5,L(b),質量檢驗管理與方法,0,0,常見的OC曲線:(1)Ac=0的曲線,1,2,3,4,5,6,7,8,P%,0.5,1,1.5,L(b),質量檢驗管理與方法,0,0,(Ac=0)的曲線,5,10,15,20,25,P%,0.5,1,1.5,L(b),N=1000 N=30 C=3,(,質量檢驗管理與方法,(四)百分比抽樣檢驗不論產品的批量(N)如何,均按同一百分比(如5%,或10%等)抽取單位產品(樣品)組成樣本,規定樣本中的不合格規定數Ac都相等.百分比抽樣方案為(n=aN,Ac),a為一固定比例數.,質量檢驗管理與方法,0,0,百分比抽樣方案的oc曲線,5,10,
38、15,0.25,0.5,1,N=90 n=9 AC=0,0.75,N=300 n=30 AC=0,N=900 n=90 AC=0,批不合格率P%,接收概率,L(P),質量檢驗管理與方法,(五)兩類錯誤 1.第一類錯誤把本來合格的產品批,通過抽樣判為不合格批.生產方風險a:表示第一類錯誤的概率,即對於給定的抽樣方案,當批質量水平為某一指定的可接收值時的拒收概率.一般取0.01;0.05;0.10等數值.a=1-L (p0)其中,P0稱為合格質量.,質量檢驗管理與方法,2.第二類錯誤把本來是不合格的產品批,通過抽樣判為合格批.使用方風險率:表示第二類錯誤的概率.指對於給定的抽樣方案,當批質量水平為
39、某一指定的不滿意值時的接收概率.即質量壞的批被接收時使用方所承擔的風險.一般取0.01;0.05;0.10等數值. =1-L(P1)其中, P1稱為合格質量.,質量檢驗管理與方法,0,P0,P1,100,1,a,P%,L(b),A,2-1,A-生產方風險點 B-使用方風險點 P0生產風險質量 P1使用方風險質量 A-生產力風險 使用方風險,B,(n,Ac),計數標準型抽樣檢驗的oc曲線,質量檢驗管理與方法,三.抽樣方案的分類 (一)按質量的判定基準分類-計數抽樣方案:利用計數檢驗結果,以不合格的個數為基數來判定產品合格與否的抽樣方案.-計量抽樣方案:利用計量檢驗結果來判定產品批合格與否的抽樣方
40、案.,質量檢驗管理與方法,(二)按檢查指標分類1.AQL (合格質量水平)方案2.IQL (無差異質量水平)方案3.LTPD (批允許不合格品率)方案4.AOQL (平均不合格品上限)方案,質量檢驗管理與方法,(三)按檢驗的實施方式分類1.標準型抽樣方案2.挑選型抽樣文字3.詷整型抽樣方案4.連續生產型抽樣方案 (四)按抽樣的次數分類常用的有一次,二次和多次抽樣方案,質量檢驗管理與方法,四.抽樣檢驗體系表,質量檢驗管理與方法,二.計數抽樣檢驗與計量抽樣檢驗的比較,質量檢驗管理與方法,(三)計數抽樣檢驗的應用 1.抽樣檢驗的實施要點和一般程序 (1)實施要點-正確的檢驗方法-適宜的檢驗指標-合理
41、的抽樣方案-正確的抽樣方式-具體的抽樣檢驗文件-嚴格的抽樣檢驗實施程序,質量檢驗管理與方法,(2)抽樣檢驗的一般程序-規定單位產品的劃分和受檢的質量特性;-規定產品質量標準,進行不合格分類和規定判定準則;-規定檢驗測量的方法-選擇合適的抽樣表-決定批量及批數-規定抽樣檢驗的要素-選擇抽樣方案-抽樣檢查-批的處置-研究抽樣結果,質量檢驗管理與方法,3.計數標準型抽樣檢驗方案 4.計數挑選型抽樣檢驗方案 5.調整型抽樣檢驗方案 6.連續生產型抽樣檢驗方案,質量檢驗管理與方法,第二節 計數標準型抽樣檢驗 一.概念計數標準型抽樣檢驗就是按照供需雙方共同制定的抽樣方案,對孤立的一批或幾批產品進行的抽樣檢
42、驗.通過查計數標準型抽樣表,只要給出P0,P1,就可以從中求出樣本量n和合格判定數c.,質量檢驗管理與方法,二.抽樣程序 1. 確定質量標準明確規定區分合格品與不合格品的標準. 2.確定p0,p1值(p0p1)應由供需雙方協商決定.作為選取p0,p1的標準,取a=0.05, =0.10. 確定時,應考慮不合格或不合格品類別.,質量檢驗管理與方法,P1選取,一般應使與p1拉開一定的距離,即要求p1p0,p1/p0過小(3),會增加抽檢產品的數量,使檢驗費用增加,但p1/p0過大,(20),又會放鬆對質量的要求,對使用方不利,因此,以a=0.05, =0.10為準,IEC推荐P1可以是P0的1.5
43、,2.0或3.0倍,而有些國家則認為應取P1=(4-10) P0.總之,決定P1,P0時,要綜合考慮生產能力.制造成本,質量要求和檢驗費用等因素.,質量檢驗管理與方法,3.批的組成 組成批的基本原則是: 同一批內的產品應當是在同一製造條件下產生的. 4.檢驗抽樣方案-根據事先規定的P0,P1值,在表中先找到P0所在的行和P1所在的列,然後求出它們相交的欄,-橍中標點符號“,”左邊的數值為n,右過的數值為c,於是得到抽樣方案(n,c).,質量檢驗管理與方法,5.樣本的抽取這一程序的關鍵是晝量做到“隨機化”. 6.樣本的檢驗根據規定的質量標準,測試與判斷樣本中每個產品合格與否,記下樣本中不合格品數
44、d. 7.批的判斷d Ac,批合格;dAc,批不合格. 8.批的處置判為合格的批即可接收.判為不合格的批,全部退貨.,質量檢驗管理與方法,第三節 計數挑選型抽樣檢驗 一,概述挑選型抽樣檢驗:是指用預先規定的抽樣方案對批進行初次檢驗,判為合格的批直接接收,判為不合格的批必須經過全數檢驗,將批中的不合格品一一挑出換成合格品後再提交的過程.,質量檢驗管理與方法,挑選型抽樣檢驗適用於下述情況 1.產品一批接一批入庫. 2.各工序間的半成品交接. 3.向指定的用戶連續供貨.,質量檢驗管理與方法,二.平均檢驗總數(ATI)用抽樣方案(n,Ac)抽檢不合格品率為p的多批產品,這時會出現有的批經過一次抽檢就合
45、格,而有的批則初檢不合格,還需全數挑選.將這兩種情況下發生的平均檢驗產品的個數,稱為平均檢驗總數,簡稱ATI,記作“I”,質量檢驗管理與方法,I=n+(N-n) 1-L(P)=nL(p)+N 1-L(P) (3-1) 例7.3-1 N=1000,P=10%,n=30,c=2時, L(P)=0.411,求平均檢驗總數. 解:I=nL(p)+N1-L(P)=30X0.411+1000(1-0.411)=601.33(件),質量檢驗管理與方法,三.批容許不合格品率(LTPD)把事先規定的不想接收的批的極限不合格品率稱為批容許不合格品率,記為LTPD,或稱極限質量,記為LQ,與LTPD相對應的接收概率
46、是很低的,常定為10%,質量檢驗管理與方法,四.平均檢出質量(AOQ)平均檢出質量是指對於一定質量的待驗收產品,利用某一驗收抽樣方案檢驗後,檢出產品的預期平均質量水平.簡稱AOQ.AOQ,K X L(P)X N X P,K N,=P X L (P),質量檢驗管理與方法,例3-2用(10,0)的抽樣方案對N=1000的多批產品進行挑選型抽樣檢驗,試求其平均檢出質量AOQ.解:計算結果列於表3-1.,質量檢驗管理與方法,表3-1,質量檢驗管理與方法,以P為橫坐標,AOQ為縱坐標,將計算結果畫成曲線,如圖3-2所示.這條曲線稱為平均檢出質量特性曲線,它表明平均出廠不合格率與抽檢前不合格品率之間的關係
47、.,質量檢驗管理與方法,0,5,10,15,20,25,30,35,40,45,50,0,0.5,1,1.5,2,2.5,3,3.5,4,P/%,AOQ/%,AOQL=3.7%,n=10 C=0,質量檢驗管理與方法,五.過程平均一定時期或一定量產品範圍內的過程水平的平均值稱為過程平均.p=式中:p-過程平均不合格品率.Ni-第 i 批產品的批量.k-批數.Di-第 i 批產品的不合格品數.,D1+D2+DK,N1+N2+NK,X100=,i=l,K,i=l,K,D K,N K,X100,質量檢驗管理與方法,在實踐中,一般可以利用抽樣檢驗的結果來估計.假使從上述K批產品中順序抽取大小為n1,n2
48、,nk個樣本,k個樣本中出現的不合格品數依次為d1,d2,d1,則其計算公式為:用於估計過程平均不合格品率的批數,一般不應少于20批.如果是新產品,開始時可以用5-10批的抽檢結果進行估計,以後應當至少用20批.,d1+d2+dk,n1+n2+dk,X100%,P,=,質量檢驗管理與方法,六,保證質量的兩種方法 1.方法 (1)控制LTPD,保證每批的質量 (2)控制AOQL,保證多數批(至少10批)的平均不合格品率,因而不適用於少數批的抽樣檢驗.,質量檢驗管理與方法,2.適用情況控制LTPD與AOQL這兩种保證質量的辦法,分別適用於下列情況;-當抽檢合格的批直接為下道工序所用或出廠時,因要求保證每批的質量,故宜控制LTPD.-檢驗通過的批一旦放入倉庫,批的界限可能打亂,致使各批產品混到了一塊.當產品按所需數量出庫且要求倉庫內的產品平均不合格品率低於一定值時,則應控制AOQL.如果產品入庫後仍能保持批的原來形態,當然也可控制LTPD,即使產品未入庫,但一些檢驗完的產品批也已混在一起,這時不論供下道工序使用還是準備出廠,均控制AOQL.,
