1、港口门座式起重机检验记录表 1产品编号 检查日期 年 月 日部件名称 检验项目名称 允许偏差 实测值（mm） 检验方法或手段垂直方向 水准仪直线度水平方向 f L(梁的总长 )150 钢线扭曲度 c8 挂线外形尺寸（长，宽，高） 10 钢盘尺1m 内，f 3整体 fmax L105.b500, f 2500b2200, f b501图表 1翼缘板平面度隔板之间b2000,f8直尺在受压 区域内，且相邻筋板间凸凹不超过一处，H31f0.6门架侧梁腹板平面度用 1m直尺检查在其余区域内 f f15250,H直尺港口门座式起重机检验记录表 2产品编号 检查日期 年 月 日部件名称 检验项目名称 允许
2、偏差 实测值（mm） 检验方法或手段垂直方向 水准仪直线度水平方向 f L(梁的总长)150 拉线扭曲度 c8 挂线外形尺寸（长，宽，高） 10 钢盘尺1m 内，f3整体 fmax L105.b500, f2500b2200, f b501图表 2翼缘板平面度隔板之间b2000,f8直尺在受压 区域内，且相邻筋板间凸H31凹不超过一处，f0.6门架横梁腹板平面度用 1m直尺检查 在其余区域内 f f15250, 直尺腹板与翼缘板的垂直度 H(H 为腹板高度)31 水平尺港口门座式起重机检验记录表 3产品编号 检查日期 年 月 日部件名称 检验项目名称 允许偏差 实测值（mm ） 检验方法或手段
3、圆度 D（D 为筒体外径）10 钢盘尺直线度 H, 且10 （H 为筒体高度） 水准仪、挂线筒体对接厚度错位 e0.2, e2.5( 为筒体壁厚) 直尺筒体端口或端口法兰面与筒体中心轴线垂直度 D（D 为筒体外径）150 水准仪、挂线两端口或端口与法兰的平行度 D（D 为筒体外径） 直尺门架圆筒加强板对法兰面的垂直度 H(H 为加强板高度 )103 宽座角尺港口门座式起重机检验记录表 4产品编号 检查日期 年 月 日部件名称 检验项目名称 允许偏差 实测值（mm） 检验方法或手段垂直方向 水准仪及标高尺直线度水平方向 f L(L 为梁的总长)150 拉线、300mm 直尺扭曲度 c3 挂线外形
4、尺寸（长，宽，高） 8 钢盘尺1m 内， f3整体 fmax L105.b500, f2500b2200, f b501图表 3翼缘板平面度隔板之间b2000,f8直尺在受压 区域内，且相邻筋板间凸凹不H31超过一处，f0.6转台主梁腹板平面度用 1m直尺检查在其余区域内， f f15250,H直尺腹板与翼缘板的垂直度 H(H 为腹板高度)301 宽座角尺、300mm 直尺港口门座式起重机检验记录表 5产品编号 检查日期 年 月 日部件名称 检验项目名称 允许偏差 实测值（mm） 检验方法或手段主梁中心距偏差 B(B 为主梁中心距 )10 钢盘尺主梁平行度 B(B 为主梁中心距 ) 钢盘尺两主
5、梁上盖板高低差 B(B 为主梁中心距 )，且2 水准仪转台上平面整体平面度（不含机翼） B(B 为主梁中心距 )，且310 水准仪支座开裆尺寸偏差 B(B 为开裆尺寸)25 钢尺前支座中心线距离偏差 L(L 为两支座中心距 ) 钢盘尺前支座轴孔中心连线与转台纵向中心线的垂直度 L(L 为两支座中心距)，且210 钢尺前支座轴孔中心连线水平度 L(L 为两支座中心距)，且2 水准仪上转柱的定位中心线与转台纵向中心线不吻合 2 钢尺下支承法兰面与转台上平面的平行度 2 水准仪整体下支承法兰中心线与转台回转中心线不吻合 2 挂线、钢尺转台港口门座式起重机检验记录表 6产品编号 检查日期 年 月 日部
6、件名称 检验项目名称 允许偏差 实测值（mm） 检验方法或手段垂直方向 水准仪及标高尺直线度水平方向 f L(L 为梁的总长)150 拉线、300mm 直尺扭曲度 c3 挂线外形尺寸（长，宽，高） 8 钢盘尺1m 内，f3整体 fmax L105.b 500, f2500b2200, f b5图表 4翼缘板平面度隔板之间b2000,f8直尺在受压 区域内，且相邻筋板间凸H31凹 不超 过一处，f0.6臂架箱型结构腹板平面度用 1m直尺检查 在其余区域内， f f15250, 直尺箱型结构 腹板与翼缘板的垂直度 H(H 为腹板高度)31 宽座角尺、300mm 直尺桁架腹杆轴线对理论轴线的偏差 5
7、 钢尺臂架 桁架结构 腹杆的直线度 L（L 为腹杆长度）10. 钢尺桁架节距偏差 B（B 为腹杆的理论节距）103 钢尺（外购件）检验记录表 7产品编号 检查日期 年 月 日外购件名 称 检验项目名称 要求 是否符合 备 注随机资料：技术文件、说明书、合格证等 应齐全、完好核对减速器铭牌、参数 应符合订货合同与技术文件要求铸件表面 应清除型砂，应无毛刺、瘤疤、气孔、密集 针眼及影响铸件强度的其他缺陷加工的金属表面 应无擦伤、碰撞痕迹，裂纹等缺陷，并须有 防锈措施随机连接件 紧固螺栓应拧紧、无缺损，键销应紧密配合 在键槽内。输入轴轴端螺母配合良好表面油漆 应光洁完整，色调一致外观检查焊接质量 符
8、合合同要求输入轴的转动 应灵活，无异声，无滞重感，无卡住现象润滑系统 应无渗油，漏油现象检查油尺，应完好无损 伤非外观检查 空载试验 抽检，应完全符合性能要求减速机（外购件）检验记录表 7产品编号 检查日期 年 月 日外购件名 称 检验项目名称 要求 是否符合 备 注随机资料：技术文件、说明书、合格证等 应齐全、完好产品铭牌上的型号、规格、安装方式，出轴型式 应符合订货合同与技术文件要求检查电动机的外表 应无裂纹、变形损伤、受潮、发霉、锈蚀等缺陷检查电机外表面 应光洁，均匀检查电动机的风叶 应无损伤、变形、锈蚀等现象螺栓、出线盒等小件 电动机所有紧固螺栓，应无松动现象，电机出线端 接线完好，出
9、线盒应无损坏检查转轴的外露部分 应有防锈措施，键销应镶嵌在转轴键槽内并检查固 定措施外观检查检查电动机的出轴螺纹 应配合良好，无损伤转动转子 用手转动转子应灵活，细听应无杂音，检查电刷与 滑环接触面应达到 80%非外观检查检查接地电阻 用兆欧表检查电机绕组之间，绕组与机壳之间绝缘 电阻，阻值必须符合规定标准空载试验 视情况需要，对部分入厂电动机进行空载通电检查电动机卷制圆筒的质量检查记录产品编号 检查日期 年 月 日序号 检验项目名称 要 求 是否符合 备 注1 纵缝对接经卷制准备进行纵向焊缝焊接的圆筒，应检查其端部接口是否平齐，并测量其两端的周长尺寸，周长尺寸的精度要求0-1.5 L /10
10、00，并同时考虑环向焊缝的焊接收缩量 08mm。2用钢卷尺检查其两端的圆度，精度要求达到：圆度误差在 1/1000D 以内3 用钢卷尺检查其两端的周长，周长误差在 0-1.5L/1000 以内4焊接后经复圆的圆筒的检查直线度， H, 且10（H 为筒体高度）10油漆涂装前及过程中的质量检查记录产品编号 检查日期 年 月 日序号 检验项目名称 要 求 是否符合 备 注1 涂装前的温度与湿度用相对湿度计、气温计测量环境温度与空气湿度，当空气湿度高于 85%，或环境温度低于 5及高于 40时，不能直接进行涂装施工。2 涂装前，结构件表面处理质量检查表面处理质量，结构件的外表面，除锈标准要达到标准 S
11、IS0055900-1967 中的 Sa2.5 级或 SSPC-SP10,密封箱体内部的除锈达到标准的 St2 级，并检查油漆牌号与有效期。3 层数与涂层的干膜厚度 根据合同或工艺要求，检查涂层层数与涂层的干膜厚度4 漆膜厚度涂装的漆膜厚度，每个部件每 10m2 测一个点，少于 10m2 的重要面上至少测一个点，要求 80%的点达到规定漆膜厚度的 100%115%。5 涂装间隔时间 根据不同油漆的技术要求，按规定检查涂层间的间隔时 间附着力检查 涂层的附着力检查油 漆 涂 装 质 量 检 查 记 录 表产品编号 检查日期 年 月 日产品名称 施工部位 施工日期 施工者天气情况 温度（） 湿度（
12、%） 施工方法涂料名称 层数 颜色 附着力检查漆膜厚度要求 漆膜厚度测量产品编号 检查日期 年 月 日产品名称 施工部位 施工日期 施工者天气情况 温度（） 湿度（%） 施工方法涂料名称 层数 颜色 附着力检查漆膜厚度要求 漆膜厚度测量产品编号 检查日期 年 月 日产品名称 施工部位 施工日期 施工者天气情况 温度（） 湿度（%） 施工方法涂料名称 层数 颜色 附着力检查漆膜厚度要求 漆膜厚度测量产品编号 检查日期 年 月 日产品名称 施工部位 施工日期 施工者天气情况 温度（） 湿度（%） 施工方法涂料名称 层数 颜色 附着力检查漆膜厚度要求 漆膜厚度测量产品编号 检查日期 年 月 日产品名
13、称 施工部位 施工日期 施工者天气情况 温度（） 湿度（%） 施工方法涂料名称 层数 颜色 附着力检查漆膜厚度要求 漆膜厚度测量油漆涂装前及过程中的质量检查记录产品编号 检查日期 年 月 日序号 检验项目名称 要求 是否符合 备 注1 涂装前的温度与湿度用相对湿度计、气温计测量环境温度与空气湿度，当空气湿度高于 85%，或环境温度低于 5及高于 40时，不能直接进行涂装施工。2 涂装前，结构件表面处理质量检查表面处理质量，结构件的外表面，除锈标准要达到标准 SIS0055900-1967 中的 Sa2.5 级或 SSPC-SP10,密封箱体内部的除锈达到标准的 St2 级，并检查油漆牌号与有效
14、期。3 层数与涂层的干膜厚度 根据合同或工艺要求，检查涂层层数与涂层的干膜厚度4 漆膜厚度涂装的漆膜厚度，每个部件每 10m2 测一个点，少于 10m2 的重要面上至少测一个点，要求 80%的点达到规定漆膜厚度的 100%115%。5 涂装间隔时间 根据不同油漆的技术要求，按规定检查涂层间的间隔时 间附着力检查 涂层的附着力检查制动装置安装质量检查记录表产品编号 检查日期 年 月 日序号 检验项目名称 要求 是否符合 备 注1 制动轮外圆的粗糙度检查制动轮外圆的粗糙度，应达到图纸要求，不允许有加工不出的痕迹。 （若制动轮毛坯缺陷经过修补，其成品应着重检查修补情况）2 锥孔与外圆的同轴度 检查锥
15、孔与外圆的同轴度，应达到图纸要求3 制动轮直径50120 0.084 制动轮直径120250 0.105 250500 0.126制动轮径向跳动制动轮直径500800 0.157轮式制动器的检查制动轮外圆的清洁度 制动轮安装前，检查其外圆的清洁度，不得有任何伤 痕油污8 制动轮与闸瓦的间隙与接触 面积制动器组装检查，抱闸后制动轮与闸瓦间不得有大于0.2mm的间隙，经跑合后的闸瓦与制动轮的接触面积应大于表面积的 70%。起升机构安装质量检查表产品编号 检查日期 年 月 日序号 检验项目名称 要 求 是否符合 备 注1 减速器安装 减速器的安装基准是转盘上的安装中心线，此 时转盘应校正定位于水平位
16、置2 检查减速器纵向中心线与低速轴轴向中心 线相对于安装中心线的误差3 检查减速器纵向中心线与低速轴轴向中心线相 对于安装中心线的误差4 机构卷筒 卷筒安装以减速器为基准，减速器定位后检查 卷筒与减速器的轴线对中5 有左右旋向的卷筒应检查旋向的正确性6 卷筒钢丝绳压板的设置应符合图纸的要求7轮式制动器的检查8吊钩装配质量检查表产品编号 检查日期 年 月 日序号 检验项目名称 要 求 是否符合 备 注1检查吊钩制造单位的质保文件，包括吊钩组的制造质量报告、材料化学分析报告、材料无力试验报告以及吊钩体、横梁等主要受力构件的材料原始质保单。 应齐全2 吊钩进厂后的外观质量检查，吊钩表面的毛刺，锐角应
17、打磨光洁、 圆滑，打磨方向应与圆弧方向一致 应符合3 吊钩表面缺陷不得焊补 必须符合4 吊钩须作载荷试验，合格后方能使用验载荷值（ T） 、试验时间为 10min5 吊钩卸去载荷后，在没有任何明显的缺陷和变形的情况下，开口度 的增加不应超过原开口度的 0.25% 必须符合( T)吊钩试验合格的吊钩应由检验人员作出不易磨灭的标记，标记内容：a、吊钩的额定载荷（吨） ；必须符合外购吊钩，可由厂家试验，并提供试验报告。b、吊钩的试验日期；c、吊钩编号；d、检验人员的标记；标记须避开吊钩的危险断面6 板钩还应检查钩体板间铆接情况， 板与板之间间隙应不大于0.3mm，以及护套安装应牢固齿条变幅机构安装质
18、量检查表产品编号 检查日期 年 月 日序号 检验项目名称 要 求 是否符合 备 注1 检查拼接两根齿条的齿向平行度 误差小于 0.1mm2 检查拼接两齿的齿距误差，齿距误差值取两根齿条各 3 个齿距误差的平均值3 检查齿条与齿条体接合面的间隙 不大于 0.1mm4齿条部分检查：齿条一般由齿条、齿条、齿条拼接而成，在安装中须检查的几个项目 齿条与齿条体连接的锥销打入后，锥销头不得高出齿条压轮运行平面，应低于平面 02mm 必须符合外购件，入厂检查5 检查齿轴中心线引到底架上的十字线，此线作为导向装置与回 转安装中心线安装的基准 必须符合6齿条导向装置安装检查 导向装置安装纵向基准线（十字线）应与
19、旋转纵向基准线向重合，不得歪斜。 必须符合7 导向装置横向基准线与旋转横向基准线允许有不大于 3mm 的偏移量 必须符合8 导向装置在上横梁处于水平位置时安装，其水平度允许误差 不大于 1/1000导向装置定位后要测定其外齿轴套端面与水平面的垂直度 其最大允许偏差为1/Dmm（D- 外齿轴套直径） 。全部定位后检查齿条与传动齿轮的啮合侧隙 实测 压铅丝检查齿条与传动齿轮的接触斑点，要求为：沿齿高不少于30%，沿齿长不少于 40%，且不得有搭角现象。 实测 涂红丹检验回转轴承式旋转机构安装质量检查表产品编号 检查日期 年 月 日序号 检验项目名称 要 求 是否符合 备 注1 检查回转支承与支承座
20、圈配钻情况，并注意回转轴承淬火软带放置的位置 配钻精准，软带不得置 于主要受力侧2 检查高强度螺栓的扭矩值，检查前需指导操作人员扭紧顺序3 检查连接螺栓端部露出螺母部分两端应相等4 检查开式齿轮副的啮合侧隙 压铅丝5 检查齿条与传动齿轮的接触斑点，要求为：沿齿高不少于 30%，沿齿长不少于 40%，且不得有搭角现象。 必须符合 涂红丹检验6旋转机构检查旋转小齿轮与回转支承的上下位置，他们的中心在同一水平线上的误差应小于 2mm 必须符合7 检查回转支承与座圈的平面间隙应小于 0.20mm 必须符合 塞尺8 检查铰制螺栓与轴承座孔的配合情况 必须符合行走机构装配质量检查表产品编号 检查日期 年
21、月 日序号 检验项目名称 要 求 是否符合 备 注1所有装配件都应做到无毛刺、无锐边，清除机加工铁屑，碰毛处要求用细锉或油石锉光顺，装配表面须清洗干净。 应符合2一般检查各相关零件装配尺寸复核无差错 必须符合3 齿圈与主动轮配合平面应紧贴，用 0.05mm 塞尺检查应赛不进 必须符合4主动轮装配 铰制孔必须装上饺制螺栓，各螺栓应拧紧到位 必须符合5 走论轴油孔应通畅，铁屑清除干净 必须符合6车轮装配主从动轮装 配 孔用挡圈装齐，轴承涂满润滑脂 必须符合外购件，入厂检查7 主从动轮踏面直径须符合图纸要求 必须符合8 无漏装零件，车轮转动灵活 必须符合驱动、从动台车架装配走轮踏面中心线对车架中心线的偏差不大于 1mm各车轮轴、铰轴的油嘴位置须装在同一侧（此项工作在组装之前交代清楚，并在组装过程中检查） 必须符合平衡车架与驱动车架、从动车架的组装检查 车轮组车轮踏面中心线对车架中心线偏差 不大于 3mm
