1、如何减少车工实习消耗作为一门实践性很强的工种，实习是培养车工技能的必不可少的环节。实习消耗是必不可少的，如果在实习过程中不注重消耗问题，就会造成不必要的浪费。其后果有二：一、与现在大力提倡的“节约型社会”整体思路相违背；2、消耗过多以后造成学校财力难以承担，引起校领导对实习的抵触情绪，不利于实习工作的正常进行和深入开展。因此，有必要对车工实习消耗问题进行探讨。在近几年的实习工作中，我通过对实习工作的深入了解、认真思考，总结了以下经验，可以减少实习消耗。注意节约意识的培养当前社会各界对技能人才的价值给予了高度认可，技工教育规模得到了快速发展，与此同时技工学校发展中也面对资金、设备等投入不够，各种
2、原材料日益涨价突显、大大地增加教学成本的新问题。多年来在技校均从事生产实习一线教学，对技校学生在实习中材料浪费较严重的现象深有感触，在此结合多年教学探索，针对近年来技校学生特点，就实习教学中如何培养学生节约意识有几点尝试：（一） 、开展节约教育，增强技校生的资源危机感及责任感 在新形势下技校要有效地开展节约教育，首先须对技校生进行资源供需整体形势分析。让学生认识到当前资源问题的严重性，增强学生的危机感，提高技校学生对节约重要性的认识，明白提倡节约重要性。并且培养人人参与节约资源的责任感，树立强烈的能源危机意识。 （二） 、开展节约教育，结合技校办学特色和学生特点进行与实习处联动，在实习教学中开
3、展学生之间、班级之间的节能为主题的竞赛，树立一批节能典型，形成节能光荣、浪费可耻的良好舆论氛围，引导学生人人争做节能排头兵，形成良好的节约氛围。（三）鼓励学生发挥主观能动性，变废为宝在日常实习中，鼓励学生发挥想象力，如何将废工件及废刀具重新利用，发挥其剩余价值。在重新利用废工件废刀具的同时，提高学生的实习技能，及从小事培养学生的节约意识。二、通过实习设备的合理应用及维修保养，减少实习设备磨损消耗车工实习主要使用设备包括车床、锯床（下料机） 、砂轮机、量具等，这些设备直接影响实习的成果。如果得不到合理应用及保养，设备磨损严重，就会缩短使用寿命，造成极大的浪费。比如：（一） 、车床作为车工实习必不
4、可少的设备，要经常进行保养。俗话说 “车重在养而不是修” 。如果不注重保养，机床的故障就会增多，精度下降，车床也是如此。在学校开设车工实习课初期，由于经验不足，对车床保养没有足够重视，车床导轨面生锈，车床精度在一定程度上受到影响，不能用来加工精度比较高的工件，仅能用来粗加工或半精加工。所以日常保养好车床是学生开始实习就应养成的习惯。经过总结经验，在实习初期，就让学生养成良好习惯，要求每班班前润滑，班后上油，每周五下午教师对所有机床检查一遍，期中、期末对机床完成二级保养，定期更换机油、定期检查所有螺丝是否松动等，放假时除了给导轨上油、铺盖塑料布以外，假期中还给机床定期通电。最终，机床故障率较前两
5、年减少 40%，维修费用也大大降低。（二） 、专用设备应由专人来进行操作，做到专机专人。车工实习下料一般采用带锯机，所用锯条为德国制造，一条价格为- 元。初期下料时，没有专人看管，需要下料时老师带学生一起进行，当学生知道如何操作时，学生就自己操作，然而学生不会根据料的粗细、长短、材料等的不同来灵活的选择夹持方式、进给速度，经常会造成锯条掰断、掰齿等现象，致使锯条的寿命严重缩短。一根锯条仅用不到三个月。经过分析，最终专门找了一个老师来分管下料，结果锯条的寿命得到极大提高。 （需不需要介绍现在锯条是呀寿命）（三） 、刀具的刃磨质量决定于砂轮机，砂轮机的价值取决定于砂轮片的使用寿命。学生学习磨刀初期
6、，没有完全掌握磨刀要领，当车刀靠近砂轮片时，动作比较生猛，致使砂轮片局部被损坏，砂轮片的寿命严重缩短，造成极大浪费。或磨刀中不会左右移动刀具，经常会造成砂轮片被磨偏或磨切断刀时，把砂轮片中间磨出凹槽。因此，要求从开始养成良好的习惯，严格按照磨刀要领进行操作。并且及时对砂轮片进行休整，在一定程度上也延长了使用寿命。（四） 、量具的合理使用及保养，能够极大地降低实习成本。根据经验，我采取了以下措施：学习使用量具之前，首先让学生了解量具在车工实习中的重要性，使学生自主养成爱护量具的好习惯。实习初期，多用旧量具。在长期的实习中，一些量具不可避免的出现了精度下降和损坏的情况。这些量具对于加工精度要求较高
7、的工件来说不能再使用，但是在实习前期，这些量具对新生来说仍然可以发挥作用。所以在学生刚开始接触到量具时，我们一般让他们使用旧量具，在检查工件时必须使用他们自己的量具来检查。自制量具对于一些特殊基本实习项目，我们采用自制量具进行练习。比如：在车螺纹时，检测方法有三种：三针检测法、螺纹中径千分尺检测法、螺纹塞规环规检测法。这些检测方法所使用的价格都比较贵，在实习过程中如果使用他们来检测，势必会造成精度的下降和量具的损坏。所以在平常的实习时，我们一般自己在数控车床上车制螺纹环规、塞规，虽然有一些误差，但是作为实习，能让同学们认识到这些量具的使用方法就可以了。在他们考级或生产时再让他们使用标准量具。三
8、、变废为宝，提高实习耗材的利用率，减少实习消耗（一） 、刀具在车工实习中具有其不可替代的地位，俗话说“车工干活，七分磨刀三分技术”充分体现了刀具的重要性。但是由于种种因素会造成打刀现象，造成实习消耗大的一个方面。以塑代铁，减少打刀在刚开始实习的时候，学生对普通车床不太熟悉，操作起来双手不太协调，学生打刀较多。为解决这个问题，我在这一时期以塑料代替钢料。虽然塑料价格也比较贵，但是它减少了刀具的损耗。也有些学校还采用木棒来代替，由于木屑对机床影响不好，而且在同样的切削条件下，木棒车出来的效果不好，对其树立自信心不利，所以不推荐采用木棒来练习。对实习课题进行调整，把成型面车削提前在前期打刀的主要原因
9、是因为学生双手协调性不好，误操作而造成的。所以为了锻炼学生的双手协调能力，把原来靠后的成型面车削提前，实践证明通过这一课题的训练，学生由于误操作而导致的打刀情况大大减少。此外，还有很多学生打刀的原因是在使用机动时不小心按上快进按钮造成的。很多学校为了防止撞车而专门把机动进给手柄的电线去掉。这样做虽然可以有效的避免撞车的发生，但是学生的实习效果大打折扣（与工厂的生产联系不太紧密） 。为解决这一问题，我首先让学生练习双手手摇进给，待他们练习熟练以后再进行机动操作。而且在进行机动操作时，专门给他们上一节课，讲机动进给操作时的手势，让他们知道在机动进给时一般是把大拇指翘起来，用手掌来轻推机动进给手柄控
10、制其方向；如果需要使用快进时，再把大拇指放下按住。通过这一练习，学生很少再出现撞车现象，打刀情况大大减少。对打坏的刀具要根据情况进行修磨对于车工实习来说，打刀是必然的，以至于有些工厂里的老师傅说：“不打够一定的刀就培养不出一个合格的车工。 ”（是否合理）假设每个学生每学期打两把刀，那么一个班 30 个人就要打坏 60 把刀。这些坏刀千万不要一扔了之，只要刀头上还有硬质合金，它就仍然可以用来车削。对于这些刀，根据具体情况进行分析，如果坏的不是很厉害，就让学生进行修磨继续使用，如果坏的厉害，我们还可以动动脑筋，让他继续发挥作用。比如说切断刀的刀头基本掉完了，我们还可以把它修磨成外圆精车刀来使用，坏
11、的螺纹刀可以修磨成圆弧刀，坏的 90 度车刀和 45 度车刀可以修磨成异型刀，旧镗孔刀可以修磨成内孔倒角刀，这些简单的修磨都足以使一把旧刀重新焕发青春。充分使用白钢刀在选择刀具时，尽量选用韧性较好的刀具，比如白钢刀。以车螺纹为例，打刀情况经常发生。为减少打刀，尽量选用白钢刀。以梯形螺纹为例，在车间里虽然也用硬质合金刀具加工，但是在实习时尽量不要用硬纸合金。因为在车削过程中稍不注意就会打刀。而选择韧性较好的白钢刀就会极大降低打刀的发生。自制刀柄，选用小刀。在选用白钢刀时，一开始我们为了减少垫刀片，选用 2525 的白钢刀，但他在使用时每次要磨掉大量的材料，真正使用的只有很少一部分；为了减少浪费，
12、我们选择较小的 88 的白钢刀，虽然磨削量大大减少，但是其强度太差，从中间折断的可能性大大增加。后来我们自制了 66 的刀柄，每次只使用刀头的很小一部分，从中间折断的可能性又大大降低。在同样的车削条件下，现在的消耗率是原来的 32%，刀具损耗极大降低。（二） 、材料浪费是车工实习中消耗最大的一方面。在前期尽量选用不易打刀的材料进行实习，如塑料棒、木棒等。尽量选用细料。以车外圆为例，用30 的圆钢即可让学生初步掌握外圆的粗精加工。尽量选用旧料。每年学生在考级前都要用新料进行针对性的训练，这些工件在车完以后就很难发挥其作用，如果作为废料卖掉又很可惜。但是让新生在实习前期则完全可以满足要求。尽量能和
13、工厂联系，做一些具有使用价值的工件作为实习课题。以打中心孔为例，该课题难度较小，学生只要掌握了车平端面、提高转速、匀匀速进给等技术要领就可以了，但是学生仅仅是达到了“会”或“了解”的要求，距离“熟练”的要求还有很大的差距。但是，如果学生每个人都要达到“熟练”的要求，就需要反复练习，而要单独进行训练的话，学生每人应平断面、打中心孔反复进行，而每实习一次，就要浪费 10mm 左右的料。为了减少消耗，我们专门联系了一批零件，让学生专门练习平断面打中心孔，经过这批活的训练，学生平端面、打中心孔的时间由 5 分钟左右减少到 1 分钟左右。合理的制定教学计划。以车螺纹为例。一段30 的圆钢可以依次练习 M
14、27、M24、M20、M16 等螺纹，完了还可以让学生练习套丝 M10，这些 M10 的的螺纹我们还可以用在自制的鸡心夹上作为连接螺纹。将车削的旧工件根据实际需要车削成日常生活中需要的工件，发挥其实际作用。（三） 、电职校学生的技能训练是在实习车间进行实习的，在实操教学中针对实习课题内容、结合实习场地的实际情况开展节能教育。 1、在机床实习前，先教育学生应尽可能的减少电动机的轻载和空载运行。因为在轻载和空载运行情况下，电动机的效率是很低的。 2、在车工实习操作中，教育学生做到人走机停。 3、在理论教学时，结合课程特点开展节电教育，让学生从理论上明白电气节能原理。总之，针对能源供求紧张的新形势，
15、结合我校的办学特色及学生特点，通过结合理论、实习等实际情况，通过一系列教育工作，学生的整体节约意识得到普通提高，学生的资源危机感及节约责任感大大增强，学生普遍掌握了较多的节能方法，节约教育取得良好的教育效果。 所以，在资源争夺日趋激烈的新形势下，职业学校应积极响应了国家的节能降耗的号召，对节约教育要重视起来，加强对学生进行节约教育，进一步加强对开展学生的节约教育，不断提高技工学校学生的节能意识、会采用有效地节能方法进行节能。技工学校有效地开展节约教育，这培养了技校生的节约意识，使其养成良好的节约习惯，这有利于技校节省学校的教学成本，良好的节约习惯有助于学生的长远发展，也符合企业利益的最大化，支
16、持了国家的节能减排工作，有助于也缓解当前资源紧张局面，是一个学生、学校、社会多赢的结果。如何减少车工实习消耗济源市第一职业高中 王建波车工基本技能训练是一种纯消耗性实习,实习费用相当大。如何利用有限的材料,大幅度提高学生训练质量是一个亟待解决的问题。本人在教学实践中,从教学环节、教学模式、教学手段等方面进行了有益尝试,取得了较好的效果。 一、设计合理的教学环节 1.车工入门,准备材料 这一环节的主要目的是通过车工入门练习将圆料进行加工,为以后训练准备材料。一般来说,车工入门训练包括车刀装夹、工件校正、熟悉大、中滑板进退方向以及双手“交替缓慢均匀“ 移动大、中、小滑板。 (1)车刀装夹。要求刀尖
17、对中心,在手动车削端面的过程中 ,观察工件端面中心是否留有小凸台,可判断出车刀刀尖的离低。学生通过此项训练,既能学会正确装夹车刀,又熟悉了中滑板手柄的进退方向以及两手交替均匀移动中滑板的动作要领。(2)工件校正。毛坯圆料截面不圆,粗车外圆前须装夹校正 ,这既训练学生使用划针粗校正工件技能,又能达到锻炼学生两手“ 交替缓慢均匀“ 移动大滑板的目的。 2.根据需要,单项训练 单项技能训练和综合技能训练两者相辅相成,缺一不可。单项技能训练为综合技能训练打基础,综合技能训练对各单项技能起着提高与巩固作用。只有正确把握二者的关系,才能做到既节省材料,又促进教学。利用综合技能训练的方法来提高某一单项技能,
18、就会浪费材料,事倍功半。比如,在车配套圆锥面时,圆锥孔锥度的控制一般难以掌握,如果通过大量综合配合练习来提高锥孔锥度控制能力,将会花费大量的材料,且训练效果不好。既节省材料又训练有效的方法是把一块圆料加工成如图 a 所示工件: 当锥孔车完后,向内车端面 10mm ,再练习车锥孔,反复用锥轴涂色检查并控制尺寸。当各单项技能都达到一定水平时,可进入综合技能训练阶段,这样才能达到节省材料、提高效果的目的。因此在教学过程中,根据实际情况,合理并有针对性地进行单项技能训练,是节省材料的有效途径。 3.综合训练,深入加工 在设计练习时要综合考虑,使所设计的练习件既能达到训练的难度要求,又能节省材料。比如利
19、用一根圆棒料,可以按设计图纸逐一加工出几个不同的工件来。要注意每加工完成一个工件后,都要进行检测并给出成绩,然后再利用加工好的工件及此工件的余料,继续加工下一个工件,直到材料得到最大限度的利用为止。加工工件的形状可以根据材料的大小来定,难度可根据学生技能水平来定。比如,先进行孔轴配合训练,再进行锥孔与锥轴配合,最后进行内、外螺纹配合训练。 这样材料就得到了充分利用。此方法的特点是在原工件的基础上进行深入加工,在有限的材料上进行大量练习,充分利用了材料。 二、采用合理的教学模式 在学生技能水平达到一定的程度时,就不应再采用纯消耗的训练方法,而应当加入一些与学生技能训练有关的产品零件加工工件,使车
20、工教学实习与生产相结合。车工教学实习中应有目的地把工件的技术要求提高一个等级,让学生严格按照生产过程完成训练并达到技术要求。这一做法不但可以增强学生的质量意识,而且可提高加工速度及熟练程度,对增强学生的实际能力,进一步巩固技能很有益处。 三、利用现代化教育技术手段 利用多媒体教学,模拟车削三角螺纹和梯形螺纹。学生低速车削螺纹一般采用左右切削法,车螺纹时,除了需用中滑板刻度控制车刀的径向进给外,同时使用小滑板的刻度,控制车刀的左右微量进给。在采用左右切削法时,要合理分配切削余量。具体步骤:采用开倒顺车使车刀纵向退回到第一刀开始切刀的位置,然后中滑板保持上一刀刻度,小滑板向左或右借刀,再开顺车走第
21、二刀,这样反复进行,直到把螺纹车好为止。初学车削螺纹,往往对中滑板刻度进给与左右借刀掌握不牢,且上一刀刻度常常记忆不清。利用多媒体教学手段,在计算机上模拟中滑板刻度进给和小滑板左右借刀,会使学生对车削三角螺纹及梯形的步骤有个感性认识，既节省了大量实习材料，又达到了训练效果。 总之，车工基本技能训练是一种纯消耗性实习，实习费用很大，这些都要求从事车工实习教学的教师不断开动脑筋、多想办法、多总结，达到“料”半“ 技”倍的效果。车工专业是技工院校的长线专业，车工实习教学与电工、电子、钳工等专业相比成本高、消耗大。车工实习教学如何做到节能降耗，是各院校探讨、研究的重要课题。产教结合是一种比较好的办法，
22、它能使实习材料变废为宝。但教学进度与生产周期相结合，产品类型与实习课题相结合，矛盾重重。大部分从事专门职业教学的学校，很难实现产教结合。引入仿真实习，能使原材料、工卡量具、仪表设备得到节约。但并非所有专业、所有课题都能适用。自 2007 年以来，我们以 50 人编制为一个班集体，20 台车床为一个实习区域，每学期实习时间为六周进行试点。从训练图样、训练材料、训练内容、设备使用、合理的管理等方面，对车工实习教学的节能降耗进行如下初探。一、采用套图训练，减少训练材料的件数。 自 2007 年以来，我们车工教研组对学生的训练图样进行了认真的研究与探讨，编制了普车技能训练套图册 。在一段材料上，合理套
23、用，安排多个训练课题。如：在练习外螺纹车削过程中，可以在 40 毛坯料的一端依次练习 M362、M302、M242、M162 的外螺纹，注重了实习材料的延续性，避免每次从 40 毛坯料车至 23.8 再加工 M242 的外螺纹。再如：内孔训练完后的材料不要报废，用于内螺纹、内锥度的课题训练。这样可以大大降低材料消耗。按照普车技能训练套图册进行教学，避免了过去各老师组织训练课题的不统一，图样有随意性。既保证了训练次数，又节省材料。过去训练六周要用六段材料，现在只需要三到四段材料就可以了。按 50 人编制的班级，一学期可以节约材料费 750 元。二、合理选用实习材料，降低材料费、刀具费。 一般技能
24、训练都采用价格比较昂贵 45钢材。降低材料的消耗，可以从以下几个方面考虑。1、减小尺寸 在不影响学生实习效果的前提下,实习工件的尺寸宜小不宜大。减小尺寸包括以下两个方面：1）实习图样设计时尽量减小工件体积，以减少工件重量，降低材料的消耗。如：设计台阶轴作业时，减少各处外圆的直径和长度。2）实习图样设计时尽量减小去除材料的体积，增加材料的延续性。如：设计台阶轴作业时，减少相邻的两个外圆的直径尺寸差值。2、寻求替代品 我们试着选用“以塑代钢”、 “以木代钢”的方法来降低材料费。我们将车工技能训练的目的分为以形状轮廓训练为主的“轮廓训练”；以尺寸精度训练为主的“尺寸训练” ；以动作协调性训练为主的“
25、动作训练”三种。不同的训练目的，选用不同的训练材料。如：车工实习教学中的成形面车削。初学者主要训练形状轮廓，对尺寸精度要求不起来，可以采用塑料或木材作为训练材料。又如：内螺纹（特别是内梯形螺纹）的训练，在学会车削外螺纹的基础上，初学者训练车内螺纹，主要训练进、退刀与车外螺纹相反的动作，也可以采用塑料作为训练材料。同直径一米塑料棒的价格仅为钢材价格的一半，一学期每班材料费也可节约 150 元。更重要的是车塑料或木材不需要用硬质合金、高速钢刀具，可用 1010150 的 A3 材料的键坯代替硬质合金圆弧刀、高速钢内螺纹刀（特别是内三角形螺纹） ，一学期每班可节约刀具费 1250 元。三、将训练内容
26、分层，选择相应设备，降低用电能耗。 不同的训练内容，所选择的切削用量不同，产生的切削力的大小也不一样，所需机床电机功率也不一样。目前我院车床主要有 CA6140、C6136 两种型号，CA6140 型主电机的功率为 7.5KW，C6136 型主电机的功率为 4.2KW。我们将“轮廓训练”、 “动作训练”、初级训练，所需切削力较小的技能训练，尽可能选用电机功率较小的 C6136 型车床，以降低用电能耗。调度得好光电费一学期可以节约 10000 元。四、废料合理利用，变废为宝，提高教学产出比。 实习完的废料，处理了也是浪费。我们经常将实习要完的材料，加工成“通止规” 、 “螺纹环规”做量具使用，这
27、样可以减少量具的投入和避免精密量具的损坏。在普车技能训练套图册中，合理安排课题内容，可将一段材料的最终训练课题定为刀架螺钉、摇手柄、活顶尖头等。从而将要报废的材料变成机床配件，可降低工、量具的投入，减少了机修费用。一学期下来废料利用可以节约 1000 元。五、降低量具成本 除上面提到自制量具外，还通过强化量具使用规范，减少量具意外损坏，及时维护、维修和保养量具等。量具的损耗主要由意外损伤和保养不利造成，因此，切实教会学生正确使用量具就显得至关重要。为此，我们在各课题中开设测量内容，教会学生合理的使用、保养与维修量具，从而延长量具的使用寿命。一学期下来，可降低量具的维修、报废费用数百元。六、降低
28、机床维护与保养用的辅助用品 机床维护与保养用的辅助用品主要由回纺巾、润滑油、毛刷等。实习过程中可以将主轴箱里换下的润滑油，用于机床导轨润滑，可以减少购置成品油的费用。回纺巾、毛刷等可以通过清洗后多次重复使用。一学期下来，可降低费用近百元。由此可见，通过合理的组织安排好车工实习教学，50 人编制的一个班级，一学期六周实习时间，可节约一万多元。综上所述，车工实习教学节能降耗，并非产教结合、仿真实习两个途径。只要合理的组织安排好车工实习教学的训练内容、训练图样、训练用的材料、训练用的机床，注重废材利用，节能降耗工作还是大有文章可做的。车工实习是培养学生运用车工工艺和操作车床的技能,并达到规定技术等级
29、标准的重要环节。在车工 实习过程中需要使用大量的材料、刀具和种类繁多的量具。材料的消耗和刀具的损耗是相当大的, 许多价格昂贵的量具也只有在特定工件的加工过程中才用得着。针对这种情况,很有必要探索一些 有效途径减少学校的实习经费支出。笔者总结多年车工实习教学心得,归纳出车工实习过程中可节 省的三个方面。现分述如下:一、节省材料车工实习过程中的材料在实习经费中占相当大的比重, 而且材料有相当大的节省空间,因此节省材料十分重要。用以下三种方法可以使材料消耗在原有基础上降低 50%以上。1.课题整合在车工实习中有很多内容比较简单的课题,若将这些课题分开实习势必造成较大的材料消耗 ,因此可将这些课题整合
30、成数量较少、难度不大的课题进行实习。比如,教材上一般有这样三个课 题:车外圆柱面、车内圆柱面和车内外圆锥面,可将车外圆柱面和车外圆锥面整合成车轴类工件;将车内圆柱面和车内圆锥面整合成车套类工件。将原来三个简单课题整合成两个难度不大的课题。2.材料延续材料延续就是将前续课题的实习成品延续,作为后续课题的实习坯料。比如,将轴类工件的 实习成品作为套类工件和外螺纹工件的实习坯料,将套类工件的实习成品作为内螺纹工件的实习坯料。3.减小尺寸在不影响学生实习效果的前提下,实习工件的尺寸宜小不宜大。以上三种方法在降低材料消 耗的同时,也降低了刀具的损耗和车床的电能消耗。二、节省刀具金车刀,这种车刀的损耗部位
31、最 主要是刀头,而刀杆的损耗极小。因此,针对这种情况,对废弃刀杆进行再利用也是节省刀具的一条重要途径,具体做法有如下两种:1.自制车刀购买刀头,在废弃的刀杆上按所购刀头的形状和尺寸在铣床上铣出刀槽,然后将刀头钎焊在 刀槽内,就制成了一把焊接式硬质合金车刀。一粒刀头的价格不足整把车刀的50%,利用这种方法节省刀具的效果是相当明显的。2.模拟训练在练习刃磨整体式普通成形车刀时,刀刃形状较难控制;在练习刃磨梯形螺纹车刀和蜗杆车 刀时,刀具角度较难保证。这类课题可利用废弃的刀杆代替价格昂贵的高速钢条让学生模拟训练, 待学生训练熟练后,再让他们用高速钢条练习刃磨。这样,可以避免高速钢条在刃磨训练过程中的
32、 不必要损耗。三、节省量具对一些使用频率很低、价格昂贵的量具,若根据车床数量配置的话是不明智、不经济的,很有必要控制这类量具的种类和数量。具体有如下三种做法:1.自制量具利用现有实习设备制造结构简单的量具,替代那些使用频率低、结构复杂而相应价格昂贵的 量具。比如,车套类工件时要用到内径百分表,这种量具只有在测量精度要求较高的深孔时才用得 着,而且结构复杂、使用麻烦、价格较贵。其实,在不影响测量精度的情况下可以用塞规替代,而塞规结构简单,制造容易,可以在现有的车床上自制,成本很低。2.转换测量方法在不影响测量精度的前提下,用那些价格便宜的常用量具进行测量。 比如,在测量梯形螺纹中径时,尽量采用单
33、针测量而不采用三针测量;在测量蜗杆齿厚时,可以用 单针间接测量代替使用齿厚游标卡尺(齿轮卡尺)进行的直接测量。这样可以避免使用价格很高、 使用频率又很低的公法线千分尺和齿厚游标卡尺,而使用价格相对便宜、使用频率很高的外径千分 尺。非常昂贵、使用频率又很低的量块; 在车床上加工大偏心距( 偏心距 e5mm)的偏心工件 时,对工件进行找正的量具一般是量块和百分表,而其中的量块可利用车床中拖板刻度盘来替代。实践证明,在不降低教学效果的前提下,节省材料、刀具和量具可以大大降低车工实习的教学成本,最终达到节约教学经费的效果。摘要：在“绿色环保、节能降耗”的社会大背景下，作为实习车间负责人和实习一线教师，
34、我对所在学校新桥职业技术学校的机加工实习进行了认真分析、反思和总结，并提出了一些降低实习成本的建议。在保证教学质量的前提下，机加工实习成本的高低是教学管理水平和实习教师能力的集中体现。关键词：实习成本、节能降耗、机加工实习正文：新桥职业技术学校机加工实习主要包括车工、钳工和数控实习，无论那种实习均离不开材料、刀具、量具、工具、夹具、机床设备和机床维护与保养用的辅助用品，其中材料和刀具等易耗品是实习成本的主要组成部分。一、降低实习材料成本降低用料成本的方法有两个：一是降低材料消耗；二是提高材料的回收率。（一）用以下四种方法可以降低材料消耗。1、课题整合 在实习中有很多内容比较简单的课题,若将这些
35、课题分开实习势必造成较大的材料消耗,因此可将这些课题整合成数量较少、难度不大的课题进行实习，这样既提高了实习效率，缩短了实习时间，又降低了实习成本。如：在车工实习中，将车端面与钻中心孔作为一个实习课题，在强化车端面、钻中心孔操作要领的同时，又让学生牢记了钻中心孔前必须先车端面，还可以减少材料消耗。2、材料延续 材料延续就是将前续课题的实习成品延续,作为后续课题的实习坯料。如：在练习外螺纹车削过程中，可以在 40 毛坯料的一端依次练习 M36*2、M30*2、M24*2、M16*2 的外螺纹，注重了实习材料的延续性，避免每次从 40 毛坯料车至 23.8 再加工 M24*2 的外螺纹，从而降低材
36、料消耗。3、减小尺寸 在不影响学生实习效果的前提下,实习工件的尺寸宜小不宜大。减小尺寸包括以下两个方面：一、实习图纸设计时尽量减小工件体积，以减少工件质量，降低材料的消耗。如：设计台阶轴作业时，减少各处外圆的直径和长度。二、实习图纸设计时尽量减小去除材料的体积，增加材料的延续性。如：设计台阶轴作业时，减少相邻的两个外圆的直径尺寸差值。4、寻求实习成品的实用价值 将产品生产插入到教学实习中去，在教学过程中创造利润，某一工种实习时所加工的成品能被其他工种、或学校其他部门使用。如：钳工的锯割训练时可以为车工锯下定长的圆钢毛坯，车工的车外圆训练时可以为钳工加工圆柱销，数控车工的螺纹加工训练可以为普通车
37、工加工检验用的螺纹规（8 级精度） 。当进入操作强化训练阶段，目的是提高学生操作的熟练程度时，可以指导学生尝试一些机械产品（其原材料由与我校合作的企业提供）的粗加工，既提高了学生的质量意识，又降低了实习用料的消耗。（二）提高材料回收率的方法有两种1、低价时买进原料，高价时卖出废料，减少差价。如：45 热轧圆钢，08 年 2 月份的价格为 5800 元/吨，08 年 10 月份的价格为 3600 元/吨，若在 10 月份买进，则实习每消耗一吨材料相当与节省了 2200 元，1 年可以节省 2 万余元。2、将废料分类、集中放置，减少废料的流失，同时也避免了不同材质的铁屑搀杂在一起，为高价卖出废料作
38、好准备。二、降低刀具成本1、车工和数控实习时刀具的损耗部位最主要是刀头,而刀柄的损耗极小。因此,针对这种情况,对刀柄进行再利用是节省刀具成本的一条重要途径。如：将焊接式车刀柄代替高速钢刀条用于刀具刃磨训练，或将焊接式刀具换成标准刀具；将报废的钻头和铣刀柄稍加刃磨后充当圆柱销或测量芯棒。2、优化实习安排，强调安全操作规程，注重刀具的正确和合理使用，减少刀具的意外损伤和报废。3、废弃刀具再利用。如：将钳工实习钝化的锉刀等投入钳工社团的兴趣班进行在利用，提高其利用率。将钳工的废弃锉刀经过简单热处理后打磨刮刀继续使用，提高其使用寿命。三、降低量具成本1、自制量具 利用现有实习设备制造结构简单的量具，如
39、在现有的车床上自制塞规，在车孔实习的中前阶段使用，在车孔实习的中后阶段和考工时再使用标准塞规，以降低塞规的磨损，从而降低成本。参加钳工的学生可以尝试自制或采用数控线切割加工角度样板，以替代万能角度尺的使用，以减少实习量具的费用投入。2、强化量具使用规范，减少量具意外损耗，及时维护、维修和保养量具。量具的损耗主要由意外损伤和保养不利造成，因此，切实教会学生正确使用量具就现得至关重要。为此，我建议独立设立测量课程，让测量经验丰富的老教师负责讲解各类量具的使用、保养与维修，并安排专项测量试验。四、降低工具、夹具、机床设备的损耗工具、夹具、机床设备的正常损耗是无法避免的，实际上，实习事故、不规范使用和
40、保养不及时会增加后期的维修费用，进而导致实习成本升高。实习车间的设备多因满负荷运转，无法进行定期修护，以至于小修变成了大修，增加了维修费用。如：上学期，我机械组共投入维修费用总计六千余元，约为实习用料费用的 40%。五、降低机床维护与保养用的辅助用品机床维护与保养用的辅助用品主要由回丝、润滑油、毛刷、防护眼镜等。使用过程中存在的问题主要有：1、回丝、抹布等使用情况教学监管不够严，学生使用一次后往往将其做为垃圾清理掉，而这些物品多可以多次或反复使用。2、机床不同部位润滑方式未作区分，造成润滑不当，润滑油浪费。如：是否可以将车床导轨浇油润滑改为用毛刷刷油润滑。3、学生不愿佩戴防护眼镜，将防护眼镜放在工具盒中，造成防护眼镜因与工具撞击而折断或碎裂。
