1、一、填空题1. 制备合成树脂的方法有聚合反应和缩聚反应两种。 2. 高聚物中大分子链的空间结构有线型、直链状线型及体型三种形式。3. 塑料一般是由树脂和添加剂组成。4. 根据塑料成份不同可以分为简单组分和多组分塑料。5. 塑料的主要成份有树脂、填充剂、增塑剂、着色剂、润滑剂、稳定剂。6. 塑料的填充剂有无机填充剂和有机填充剂，其形状有粉状纤维状和片状等。7. 塑料中的添加剂之一的稳定剂按其作用分为热稳定剂、光稳定剂和抗氧化剂。8. 根据塑料成型需要，工业上用成型的塑料有粉料、粒料、溶液和分散体等物料。9. 塑料按合成树脂的分子结构及热性能可分为热塑性塑料和热固性塑料两种。10. 塑料按性能及用
2、途可分为通用塑料、工程塑料、增强塑料。11. 塑料的性能包括使用性能 和工艺性能，使用性能体现塑料的使用价值;工艺性能体现了塑料的成型特性。12. 塑料的使用性能包括：物理性能、化学性能、力学性能、热性能、电性能等。13. 热固性塑料的工艺性能有：收缩性、流动性、压缩率、水分与挥化物含量、固化特性。14. 热塑性塑料的工艺性能有：收缩性、塑料状态与加工性、粘度性与流动性、吸水性、结晶性、热敏性、应力开裂、熔体破裂。15. 塑料改性的方法有增强改性、填充改性、共聚改性、共混 改性、低发泡改性、电镀改性。16. 塑料中必要和主要成分是树脂，现在制造合成树脂的原料主要来自于石油。二、判断题1. 根据
3、塑料的成份不同可以分为简单组分和多组分塑料。单组分塑料基本上是树脂为主，加入少量填加剂而成。 （）2. 填充剂是塑料中必不可少的成分。 （）3. 在塑料中加入能与树脂相容的高沸点液态或低熔点固态的有机化合物，可以增加塑料的塑性、流动性和柔韧性，并且可改善成型性能，降低脆性。 （）4. 不同的热固性塑料流动性不同，同一种塑料流动性是一定的。 （）第二章塑料成型基础习题一、填空题1. 受温度的影响，低分子化合物存在三种物理状态：固态、液态、气态。2. 塑料在变化的过程中出现三种但却不同的物理状态：玻璃态、高弹态、粘流态。3. 用于区分塑料物理力学状态转化的临界温度称为转化温度，也叫特征温度。4.
4、随受力方式不同，应力有三种类型：剪切应力、拉伸应力和压缩应力。5. 牛顿型流体包括粘性流体、粘弹性流体和时间依赖性流体。6. 从成型工艺出发，欲获得理想的粘度，主要取决于对温度、剪切速率和压力这三个条件的合理选择和控制。7. 料流方向取决于料流进入型腔的位置，故在型腔一定时影响分子定向方向的因素是浇口位置。.8. 注射模塑工艺包括成型前的准备、注射、后处理等工作。9. 注塑机在注射成型前，当注塑机料筒中残存塑料与将要使用的塑料不同或颜色不同时，要进行清洗料筒。清洗的方法有换料清洗和清洗剂清洗。10. 注射模塑成型完整的注射过程包括加料、塑化、注射、保压、冷却和脱模。11. 注射成型是熔体充型与
5、冷却过程可分为充模、压实、倒流和冻结冷却四个阶段。12. 注射模塑工艺的条件是压力、温度和时间。13. 在注射成型中应控制合理的温度，即控制料筒、喷嘴和模具温度。14. 注射模塑过程需要需要控制的压力有塑化压力和注射压力。15. 注射时，模具型腔充满之后，需要一定的保压时间。16. 内应力易导致制品开裂和翘曲、弯曲、扭曲等变形，使不能获得合格制品。17. 产生内应力的一个重要因素是注射及补料时的剪切应力。18. 制品脱模后在推杆顶出位置和制品的相应外表面上辉出现发白现象，此称为应力发白。19. 根据塑料的特性和使用要求，塑件需进行后处理，常进行退火和调湿处理。20. 塑料在一定温度与压力下充满
6、型腔的能力称为流动性。二、判断题1. 剪切应力对塑料的成型最为重要。 （）2. 粘性流动只具有弹性效应。 （）3. 绝大多数塑料熔体素属于假塑性流体。 （）4. 塑料所受剪切应力作用随着注射压力下降而增强。 （）5. 分子定向程度与塑料制品的厚度大小无关。 （）6. 塑料的粘度低则流动性强，制品容易成型。 （）7. 结晶型塑料比无定型塑料的收缩率小，增加塑料比未增加塑料的收缩率大。（）8. 结晶的外因条件是指熔体在成型过程中的冷却速率快慢。 （）9. 注射及补料时的剪切应力是产生内应力的一个重要因素。 （）10. 调湿处理主要用于聚甲醛类制品。 （）三、名词解释调湿处理：将聚酰胺类的制品放入热
7、水或热溶液中的处理方法。退火处理：松弛受到应力作用的聚合物分子链，消除内应力的处理方法。第三章塑料制品的设计习题一、填空题1. 塑料制品的总体尺寸主要受到塑料流动性的限制。2. 在表面质量要求中，除了表面粗糙度的要求外，对于表面光泽性、色彩均匀性、云纹、冷疤、表面缩陷程度、熔结痕、毛刺、拼接缝及推杆痕迹等缺陷均应提出明确的要求。3. 塑件的形状应利于其脱出模具，塑件测向应尽量避免设置凹凸结构或侧孔。4. 多数塑料的弹性模量和强度较低，受力时容易变形和破坏。5. 设计底部的加强筋的高度应至少低于支撑面 0.5mm。二、判断题1. 同一塑件的壁厚应尽量一致。 （）2. 塑件内表面的脱模斜度小于外表
8、面的脱模斜度。 （）3. 塑料收缩率大、塑件壁厚大则脱模斜度大。 （）4. 加强筋的筋与筋之间的间隔距离应小于塑件壁厚。 （）5. 加强筋的侧壁必须有足够的斜度，筋的根部应呈圆弧过渡 （）三、问答题1. 影响塑件尺寸精度的原则？答：a. 模具制造的精度，约为 1/3b. 成型时工艺条件的变化，约为 1/3c. 模具磨损及收缩率的波动。约为 1/3具体来说：对于小尺寸制品，模具制造误差对尺寸精度影响最大，而大尺寸制品则收缩率波动为主要因素。2. 塑件设计的原则?答：a. 满足使用要求和外观要求；b. 针对不同物理性能扬长避短；c. 便于成型加工；d. 尽量简化模具结构。3. 脱模斜度的设计规则？
9、答：设计脱模斜度应不影响塑件的精度要求，一般热塑性塑料件脱模斜度取 0.53.0，热固性酚醛压塑件取 0.51.0，塑料收缩率大、塑件壁厚大则脱模斜度取得大些，塑件内表面的脱模斜度可大于外表面的脱模斜度，对塑件高度或深度较大的尺寸，应取较小脱模斜度，否则，上下端尺寸差异过大，而非重要部位应取较大脱模斜度。4. 壁厚对塑件的影响？答：壁厚取得过小，造成塑件充模流动阻力很大，使形状复杂或大型塑件成型困难。壁厚过大，不但浪费塑料原料，而且同样会给成型带来一定困难。5. 加强筋的选择？答：布置加强筋时，应避免或减少塑料局部集中，否则会产生凹陷和气泡；加强筋不应设计得过厚，否则在其对面的壁上会产生凹陷，
10、加强筋的侧壁必须有足够的斜度，筋的根部应呈圆弧过渡，加强筋以设计矮一些多一些为好，筋与筋的间隔距离应大于塑件壁厚。第四章 塑料模基本结及零部件的设计一填空题塑料模按模塑方法分类，可分为压缩模、压注模、注射模、挤出机头；按模具在成型设备上的安装方式为移动式模具、固定式模具、半固定式模具；按型腔数目分为单型腔模具、多型腔模具。分型面的形状有平面、斜面、阶梯面、曲面。为了便于塑件的脱模，在一般情况下，使塑件在开模时留在动模或下模上。分型面选择时为便于侧分型和抽芯，若塑件有侧孔或侧凹时，宜将侧型芯设置在垂直开模方向上，除液压抽芯机构外，一般应将抽芯或分型距较大的放在开模方向上。为了保证塑件质量，分型面
11、选择时，对有同轴度要求的塑件，将有同轴度要求的部分设在同一模板内。为了便于排气，一般选择分型面与熔体流动的末端相重合。对于小型的塑件常采用嵌入式多型腔组合凹模，各单个凹模常采用机械加工、研磨、抛光或热处理等方法制成，然后整体嵌入模板中。影响塑件尺寸公差的因素有成型零件的制造误差、成型零件的磨损、成型收缩率的偏差和波动、模具的安装配合误差、水平飞边厚度的波动。9. 影响塑件收缩的因素可归纳为塑料的品种、塑件的特点、模具结构、成型方法及工艺条件。10. 塑料模成型零件的制造公差约为塑件总公差的/3 ，成型零件的最大磨损量，对于中小型塑件取/6；对于大型塑件则取/6 以下。11塑料模的型腔刚度计算从
12、以下三方面考虑：（1）成型过程不发生飞边（2）保证塑件精度 （3）保证塑件顺利脱模。12. 当模塑大型、精度要求高、深型腔、薄壁及非对称塑件时，会产生大的侧压力，不仅用导柱导向机构，还需增设锥面导向和定位。13. 塑料模失效的形式在变形、断裂、腐蚀和磨损等。14. 模具失效前所成型的合格产品的数量为模具寿命。15. 制造高耐磨、高精度、型腔复杂的塑料模，选用 9Mn2V。16. 对复杂、精密和表面光泽度要求高的塑件需要采用 Cr12MoV 钢或 4CrMoSiV 钢，它们是加工性好和有极好抛光性的钢。17. 塑料模表面处理的方法主要有淬火、表面淬火、正火、退火、回火等，还有调质和氮化等表面处理
13、新技术。18. 固定式模具操作简单 ，生产效率 高 ，制品成型质量较稳定，可以实现自动化生产 。19. 成型零件是指直接与塑料接触或部分接触并决定塑件形状、尺寸 、表面质量的零件，它是模具的核心零件。20. 成型零件包括凹模、凸模、型腔、型芯、螺纹型芯、螺纹型环、镶件等。21.结构零件是指除了成型零件以外的模具的其他零件，它包括固定板、支承板、导向零件、浇注系统零件、分型与抽芯机构、推出机构、加热或冷却装置、标准件等。二判断题（正确的打，错误的打）1一副塑料模可能有一个或两个分型面，分型面可能是垂直、倾斜或平行于合模方向。（）2为了便于塑件脱模，一般情况下使塑料在开模时留在定模或上模上。 （）
14、3成型零件的磨损是因为塑件与成型零件在脱模过程中的相对摩擦及熔体冲模过程中的冲刷。（）4塑料模的垫块是用来调节模具高度以适应成型设备上模具安装空间对模具总高度的要求。 （）5. 螺钉应分步在零件附近。 （）6. 压注模、压缩模只适用于成型热固性塑料。 （）7. 移动式模具没有必要具备轻型易搬的特点。 （）8. 塑件位置尺寸精度要求高的，其模具相关成型零件应尽量设置在模具的一侧。 （)三名词解释分型面： 为了塑件的脱模和安放嵌件的需要，模具型腔必须分成两部分，模具上用以取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面，通称为分型面。成型零件的工作尺寸：成型零件的工作尺寸指的是成型零件上用以直接成型塑件部
15、分的尺寸，主要包括型芯和型腔的径向尺寸、型芯和型腔的深度尺寸、中心距尺寸。四问答题1. 分型面选择的一般原则有哪些？答：首先，必须选择塑件断面轮廓最大的地方作为分型面，这是确保塑件能够脱出模具而必须遵循的基本原则。此外还应遵循以下几个基本原则：a. 便于塑件的脱模b. 考虑塑件的外观c. 保证塑件尺寸精度的要求d. 有利于防止溢料和考虑飞边在塑件上的部位e. 有利于排气f. 考虑脱模斜度对塑件尺寸的影响g. 尽量使成型零件便于加工2. 塑料模的凹模结构形式有哪些？答：凹模的结构形式有：a. 整体式凹模b. 整体嵌入式凹模c. 局部镶嵌入式凹模d. 拼块式组合凹模3. 对螺纹型芯的结构设计及固定
16、方法有些什么要求？答案： 螺纹型芯按其用途分为直接成型塑件上的螺孔和固定螺母嵌件两种。两种螺纹型芯在结构上没有原则区别，但前一种螺纹型芯在设计时必须考虑塑料的收缩率，表面粗糙度小（Ra 为 0.1um）,始端应和末端应按塑件结构要求设计；而后一种不必考虑塑料收缩率，表面粗糙度可以大些（Ra 为 0.8um 即可）。a.固定在下模和定模上的螺纹型芯 通常和模板之间是间隙配合，将螺纹型芯插入模具对应的孔中即可。b.固定在上模和动模上的螺纹型芯 采用有弹力的豁口或其它弹性元件将螺纹型芯支撑在模孔内，成型后随塑件一起拔出，型芯与模孔之间的配合一般为 H8h8.4. 影响塑件收缩的因素有哪几方面？答案：
17、影响塑料件收缩的因素可归纳为四个方面：a.塑料的品种b.塑件的特点c.模具结构d.成型方法及工艺条件5. 对塑料模型腔侧壁和底板厚度进行强度和刚度计算的目的是什么？从哪几方面考虑？答案：在塑料模塑过程中，型腔主要承受塑料熔体的压力。在塑料熔体的压力作用下，型腔将产生内应力及变形。如果型腔壁厚和底板厚度不够，当型腔中产生的内应力超过型腔材料的许用应力时，型腔即发生强度破坏。与此同时，刚度不中则发生过大的弹性变形，从而产生溢料和影响塑件尺寸及成型精度，也可能导致脱模困难等。因此，有必要建立型腔强度和刚度的科学的计算方法，尤其对重要的、塑件精度要求高的和大型塑件的型腔，不能单凭经验确定凹模侧壁和底板
18、厚度，而应通过强度和刚度的计算来确定。从以下四个方面考虑：a.成型过程不发生溢料b.保证塑件的精度要求c.保证塑件顺利脱模d.型腔力学计算的特征和性质，随型腔尺寸及结构特征而异6. 模具成型零件的材料要满足哪些基本要求？答案：作为制造模具的成型材料，基本应具备以下特性：a. 良好的机械性能b. 优异的热性能c. 适宜的加工性能五、综合题1 叙述模具工作原理。答案：由于摆钩 7 的作用，在弹簧 14 辅助下模具首先从分型面分型，定模推件板 4 强制制品脱离主型芯 3 而留于型腔内。当摆钩 7 脱离斜块 5 的约束后，在弹簧的作用下向外摆动，而不再压定目推件板 4。这时，定距拉杆 13 正好挂住限
19、位螺钉 17，故定模推件板 4 停止移动，分型面随即分型。推出时，推杆 10 推动凹模斜滑块 15 上行，在斜销 16 导向下斜滑块边推制品离开小型芯 18，边做分型面面垂直分型脱出制品。合模时，靠复位弹簧 19 使推杆 10 先行复位，定模推件板 4 将斜滑块 15 压回动模板 6 内。在合模过程中，楔块 5 使摆钩 7 重新复位并压住定模推件板 4。（2）1. 模具采用什么浇口?答案：盘形浇口。2. 模具采用什么抽芯机构？ 答案：斜滑块。3. 浇口能否自动脱落？若不能，补充什么机构使其自动脱落？答案：不能，4. 叙述模具的工作原理答案：开模时，模具从分型面分型，由于凹模滑块 7、8 侧凹的
20、作用，制品脱离凸模 10，留于动模边。推出时，推杆 20 推动凹模滑块 7、8，凹模滑块沿动模板 6 上的 T 形斜槽上升实现分型面分型，最终制品脱落。 第五章 机构设计一填空题1.合模机构应起到以下三个方面的作用导向、定位、承受一定侧压力。2.塑料模的合模导向装置主要有导柱导向和锥面定位，通常用导柱导向。当模塑大型、精度要求高。深型腔、薄壁及非对称塑件时，会产生大的侧压力，不仅用导柱导向机构，还需增设锥面导向和定位。为了实现合模方向唯一性原则，导柱布置通常采用两种方法：对称分布、非对称分布。5. 导向孔有两种结构形式，一种是直接在模板上加工出来，另一种是加工导套，再将导套镶嵌入模板中。6.
21、导柱结构长度按照功能不同分为三段固定段、导向段、引导段。7. 如果侧向力完全由导柱来承受，则会发生导柱卡死、损坏或开模时增加磨损。8. 推出元件设置位置应避免损伤制品外观，或影响制品的使用性能。9. 当推杆较细和推杆数量较多时，为了防止在推出过程中推板和推杆固定板歪斜和扭曲而折断推杆或发生运动卡滞现象，应当在推出机构中设置导向装置。10. 带螺纹塑件的脱落方式可分为强制脱出、移出模外脱出、模内手动脱螺纹和模内机构自动脱螺纹四种。11. 将侧型芯从成型位置抽至不妨碍塑件脱模的位置，侧型芯在抽拔方向所移动的距离称为抽芯距。12. 斜销分型与抽芯机构具有结构简单、制造方便、安全可靠等特点。13. 合
22、模机构是塑料模具必不可少的组成部分，因为闭合模具时要求做到方向准确、位置精确。14. 定位是指保证动、定模按正确的位置闭合，以形成所要求的型腔。15. 一副模具一般要设 24 导柱。小型或移动式模具设 2 导柱就足够了；大中型模具设 34 导柱，4 导柱为常用形式。16. 从平稳导向出发，导柱之间距离应较远，故通常布置在型腔外侧。为使导向孔有足够的强度，导向孔的孔壁到模板边缘的距离应不得太近，一般要求该距离比导柱半径略大。17. 导柱固定部分的配合为 H7/K6，导向部分的配合为 H7/f7，导柱部分与导向部分的直径的基本尺寸完全一致，公差各不相同。18. 推杆断面形状最多的是圆形，其原因是便
23、于加工和装配。19 推动推件板的推杆叫连接推杆，要求它比较粗壮，分布点之间的连线应有较大的面积，要求各推杆长度一致性良好。二、判断题1. 合模机构都有确保模具按唯一方向合模的措施。 （）2. 锥面定位件能很好的承受型腔向外涨开的力。 （）3. 从平稳导向出发，导柱之间相距距离较近为宜。 （）4. 成型大型、深腔、薄壁和高精度塑件时，动、定模间应采用较高的合模精度。 （）5. 退出力作用点应尽可能安排在制品脱模阻力大的位置。 （）6. 斜销的倾斜角 a 是决定斜抽芯机构工作实效的一个重要因素。 （）7. 滑块不用设置定位装置。 （）三、问答题1合模导向装置的作用是什么？答案：合模导向装置的作用是
24、：a导向 当动模和定模或上模和下模合模时，首先是导向零件导入，引导动、定模或上、下模准确合模，避免型芯先进入凹模可能造成型芯或凹模的损坏。在推出机构中，导向零件保证推杆定向运动（尤其是细长杆），避免推杆在推出过程中折断、变形或磨损擦伤。b.定位 保证动定模或上下模合模位置的正确性，保证模具型腔的形状和尺寸的精确性，从而保证塑件的精度。c.承受一定的侧向压力 保证模具正常工作。2. 导向装置选用和设计的原则有哪些？答案：导向零件的设计原则有：a.导向机构类型的选用 通常采用导柱导向机构，当模塑大型、精度要求高、深腔塑件时，应增设锥面定位机构。b.导柱数量、大小及其布置 一般需要 24 根导柱，大
25、型模具一般采用 4 根导柱，小型模具一般采用 2 根导柱。导柱的直径应根据模具尺寸选取，必须保证有足够的强度和刚度。导柱在模具中的安装位置，根据需要具体而定，一般情况下若不妨碍脱模，导柱通常安装在主型芯周围。c.导向零件的设置必须注意模具的强度 导柱和导向孔应避开型腔底板在工作时应力最大的部位，并且离模板边缘有足够的距离。d.导向零件必须考虑加工的工艺性 导柱固定端的直径与导套固定端的外径应相等，便于孔的加工，有利于保证同轴度和尺寸精度。e.导向零件的结构应便于导向 导柱的先导部分应做成球状或锥度;导套的前端应有倒角，以便导柱顺利进入导套。f.导向零件应有足够耐磨性 导柱表面应耐磨，芯部有一定
26、韧性。3. 导柱的结构形式有哪几种？其结构特点是什么？各自用在什么场合？答案：a. 带头导柱 带头导柱一般用于简单模具的小批量生产b. 带肩导柱 带肩导柱一般用于大型或精度要求高、生产批量大的模具c. 推板导柱与推板导套配合，用于推出机构导向的零件推板导柱有时可作为支承柱和导柱兼用4. 哪些情况下要考虑采用弹簧先行复位机构?答案：a. 采用活动镶块或活动凹模推出时，便于安置活动镶块及凹模；b. 避免推杆与侧型芯发生干涉；c. 有些成型零件合模时与复位杆同时受压迫，为了保护成型零件；d. 为实现多次推件动作。第六章 模具温度控制系统设计一填空题1注射模塑成型时模具温度的影响因素较多，一般说来，在
27、非结晶型塑料中溶体粘度低或中等粘度的塑料，模温可偏低；对于熔体粘度高的塑料，模温可偏高。2. 热固性塑料的模压成型温度是指压制时所规定的模具温度。3. 在注射成型中应控制合理的温度，即控制料筒、喷嘴和模具温度。4. 在设计冷却系统之前，必须首先了解注入模具内的物料温度，对模具内多余热量的分布状况进行分析，为合理地设计冷却系统打下基础。5. 水的传热系数由层流下的最低值，随着水流速度的提高而变大，湍流态水的传热系数最高。6. 水孔直径既定下，要获得湍流，最方便的是调节水流速度。7. 模具带有冷却系统时热传递的三种基本方式：热传导、热辐射和对流传热。8. 冷却水孔的直径通常根据模具的大小或注射机的
28、锁模力来确定。9. 加热方式通常采用的有两种：一种是电加热式；另一种是在模具内部通入热介质。10. 模具中可以使用的电加热装置有两种类型：一种是电阻加热，另一种是感应加热。三、问答题塑料熔体充满型腔后冷却到脱模温度所需的冷却时间与哪些因素有关？答案：与模具热量、传热面积、型腔和塑料的平均温差度、塑料对型腔的传热系数有关。4. 塑料模具冷却装置设计要遵循什么原则？答案： 设置冷却通道需考虑模具结构形式、模具的大小、镶块位置，以及塑件熔接痕位置等诸因素，其设计原则如下：a. 冷却通道离凹模壁不宜太远或太近，以免影响冷却效果和模具的强度，其距离一般为冷却通道直径的 12 倍。b. 在模具结构允许的情
29、况下，冷却通道的孔径尽量大，冷却回路的数量尽量多，这样冷却会愈均匀。c. 应与塑件厚度相适应。塑件壁厚基本均匀时，冷却通道与型腔表面各处的距离最好相同，即冷却通道的排列与型腔的形状相吻合。塑件局部壁厚处应增加冷却通道，加强冷却。d. 冷却通道不应通过镶块和镶块接缝处，以防止漏水。e. 冷却通道内不应有存水和产生回流的部位，应畅通无阻。冷却通道直径一般为 812mm。进水管直径的选择，应使进水处的流速不超过冷却通道中的水流速度，要避免过大的压力降。f. 浇口附近温度最高，距浇口愈远温度愈低，因此，浇口附近应加强冷却，通常可使冷水先流经浇口附近，然后再流向浇口远端。g. 冷却通道要避免近塑件的熔接
30、部位，以免使塑件产生熔接痕，降低塑件强度。h. 进出口冷却水温差不宜过大，避免造成模具表面冷却不均匀i. 凹模和凸模要分别冷却，要保证冷却的平衡，而且对凸模内部的冷却要注意水道穿过凸模与模板接缝处时进行密封，以防漏水。j. 要防止冷却通道中的冷却水泄漏，水管与水嘴连接处必须密封。水管接头的部位，要设置在不影响操作的方向，通常朝向注射机的背面。5. 冷却系统设计原则？答：a. 合理地进行冷却水道总体布局；b. 合理确定冷却水道与型腔表壁的距离；c. 考虑模具材料的导热性；d. 应加强浇口处的冷却；e. 控制冷却水入口处的温度差尽量小；f. 应使冷却水道中的水呈湍流状态流动。第八章 注塑模设计一、
31、填空题1.根据模具总体结构特征，塑料注射模可分为：单分型面注射模、双分型面注射模、斜销侧向分型抽芯机构、带有活动镶件的注射模、自动卸螺纹的注射模、定模设置推出机构的注射模、哈夫模等类型。2.注射成型机合模部分的基本参数有锁模力、模具最大尺寸、顶出行程和顶出力。3.通常注射机的实际注射量最好在注射机的最大注射量的 80以内。4.注射机的锁模力必须大于型腔内熔体压力与塑浇注系统在上分型面上的投影面积之和的乘积。5.设计的注射模闭合厚度应满足下列关系：H(min)H(m) H(max),若模具厚度小于注射机允许的模具最小厚度时，则可采用增加垫块高度或别外加垫板的方法调整，使模具闭合。6.注射机顶出装
32、置大致有中心顶杆机械顶出、两侧双顶杆机械顶出、中心顶杆液压顶出与两侧双顶杆机械顶出联合作用、中心顶杆液压顶出与其他 开模辅助油缸联合作用等类型。7.注射模的浇注系统有浇口、主流道、分流道、冷料穴等组成。8.主流道一般位于模具中心位置，它与注射机的喷嘴轴心线重合。9.注射模分流道设计时，从传热面积考虑，热固性塑料宜用梯形截面和半圆形截面分流道;热塑性塑料宜用圆形分流道。从压力损失考虑，圆形截面分流道最好：从加工方便考虑用梯形、U 形或矩形分流道。10.在多型腔模具中，型腔和分流道的排列有平衡式和非平衡式两种。11.当型腔数较多，爱模具尺寸限制时，通常采用非平衡布置。由于各分流道长度不同，可采用将
33、浇口设计成不同的截面尺寸来实现均衡进料，这种方法需经多次试模和整修才能实现。13.浇口的类型可分点浇口、侧浇口、直接浇口、中心浇口、潜伏式浇口、护耳浇口六类。14.浇口截面形状常见的有矩形和圆形。一般浇口截面积与分流道截面之比为 3%9%，浇口表面粗糙度值不低于为 0.4um。设计时浇口可先选取偏小尺寸，通过试模逐步增大。15.注射模的排气方式有开设排气槽排气和利用模具分型面和模具零件的配合间隙自然排气。排气槽通常开设在型腔最后被填充的部位。最好开在分型面上，并在凹模一侧，这样即使在排气槽内产生飞边，也容易随塑件脱出。16.排气是塑件成型的需要，引气是塑件脱模的需要。17.常见的引气方式有镶拼
34、式侧隙引气和气阀式引气两种。18.注射模侧向分型与抽芯时，抽芯距一般应大于侧孔的深度或凸台高度的 23mm。19.塑件在冷凝收缩时对型芯产生包紧力，抽芯机构所需的抽拔力，必须克服因包紧力所产生的抽芯阻力及机械传动的摩擦力，才能把活动型芯抽拔出来。计算抽芯力应以初始脱模力为准。20.在实际生产中斜导柱斜角 a 一般取 1520，最大不超过 25。21.为了保证斜导柱伸出端准确可靠地进入滑块斜孔，则滑块在完成抽芯后必须停留在一定位置上，为此滑块需有定位装置。22.在塑件注射成型过程中，侧型芯在抽芯方向受到型腔内塑料熔体较大的推力作用，为了保护斜导柱和保证塑件精度而使用楔紧块，楔紧块的斜角 a一般为
35、 a+(23)。23.在斜导柱分型及抽芯机构中，可能会产生干涉现象，为了避免这一现象发生，应尽量避免推杆的位置与侧型芯在闭模状态下在水平方向上的投影重合或推杆或推管推出距离大于侧型芯底面。24.斜导柱分型及抽芯机构按斜导柱大型芯设置在动、定模的位置不同有(1)斜导柱在定模，滑块在动模(2)斜导柱在动模，滑块在定模(3)斜导柱、滑块在定模(4)斜导柱、滑块在动模四种结构形式。25.斜导柱在定模，滑块在动模，设计这种结构时，必须避免干涉现象。26.斜导柱与滑块都设置在定模上，为完成抽芯和脱模工作，需采用定距分型拉紧机构。27.斜导柱与滑块都设置在动模上，这种结构可通过推出机构或定距分型机构来实现斜
36、导柱与滑块的相对运动，由于滑块可以不脱离斜导柱，所以可以不设置滑块定位装置。28.设计注射模的推出机构时，推杆要尽量短，一般应将塑件推至高于型芯 10mm 左右。注射成型时，推杆端端面一般高出所在型芯或型腔表面 0.050.1mm.29.对于局部是圆筒形或中心带孔的圆筒形的塑件，可用推管推出机构进行脱模。30.对薄壁容器、壳体零件、罩子以及不允许有推杆痕迹的塑件，可采用推板推出机构、这种机构不另设复位机构。31.推杆、推管推出机构有时和侧型芯发生干涉，当加大斜导柱斜角还不能避免干涉时，就要增设先行复位机构，它有楔形 三角滑块先行复位机构、连杆先行复位机构、弹簧先行复位机构等几种形式。32.设计
37、注射模时，要求塑件留在动模上，但由于塑件结构形状的关系，塑件留在定模或动、定模上均有可能时，就须设双推出机构。33.注射过程中热固性塑料的流动性很好，所以设计分型面时可采用减少分型面的接触面积，改善型腔周围的贴合状况。34在热固性塑料系统中，主流道设计得较小，分流道布置形式一般选择平衡式，分流道开设在动模分型面上，排气槽位置开设在浇口 对面的分型面上。二 判断题（正确的画，错误的画）1注射机的最大注射量是以模塑聚苯乙烯为标准而规定的，由于各种塑料的密度和压缩比不同，因而实际最大注射量是随塑料的不同而不同的。 （ ）2注射机的最大注射压力应稍大于塑件成型所需的压力。所以要对注射机的注射压力进行校
38、核。（）多型腔注射模各腔的成型条件是一样的，熔体到充满各腔的时间是相同的，所以适合成型各种精度的塑件，以满足生产率的要求。 （ ）4注射机的最大开模行程等于注射机允许的模具最大厚度。（ ）5各种型号的注射机最大开模行程均与模具厚度无关。 （ ）6.同一台液压合模机构的注射机对于单分型模具和双分型模具。其开模行程是相同的。（）7.分流道设计时，究竟采用哪一种横截面的分流道，即应考虑各种塑料注射成型的需要，又要考虑到制造的难易程度。（）8.在对注塑模的型腔与分流道布置时，最好使塑件和分流道在分型面上总投影面积的几何中心和琐模力的中心相重合。（）9.为了减少分流道对熔体流动的阻力，分流道表面必须修的
39、光滑。（）10.浇口的主要作用之一是防止熔体倒流，便于凝料和塑件分离。（）11.中心浇口适用圆筒形，圆环形，或中心带孔的塑件成型。属于这类浇口有盘形，环形，爪形和轮辐式等浇口。 （）12.侧浇口包括扇形浇口和薄片式浇口，扇形浇口常用来成型宽度较大薄片状塑件；薄片式浇口常用来成型大面积薄板塑件 （）13.点浇口对于注塑流动性差和热敏性塑料及平薄易变形和形状复杂的塑件是很有利的。 （）14 潜伏式浇口是点浇口变化而来的，浇口因常设在塑件侧面的较隐蔽的部位而不影响塑件外观。（）15. 浇口的截面尺寸越小越好。 （）16.浇口的位置应开设在塑件截面最厚处，以利于熔体填充及补料。 （）17.浇口位置应使
40、熔体的流程最短，流向变化最小。 （）18.浇口数量越多越好，因为这样可能使熔体很快充满型腔。 （）19.注射模具设计时，应适当选择浇口位置，尽量减少注射时熔体沿流动方向产生的定向作用，以免导致塑件出现应力开裂和收缩具有的方向性。（）20.大多数情况下利用分型面或模具零件配合间隙自然排气。当需开设排气槽时。通常开设在分型面的凹槽一侧开设排气槽。 （）21.无流道塑料注射模适用于各种塑料的注射成型。 （）22.绝热流道和热流道注射模均属于无流道注射模。 （）23.对于不带孔的壳体塑件，脱模时的抽拔力仅指塑件在冷凝收缩时对型心的包紧力而引起的抽拔阻力和机械动摩擦力。 （）（大气压力）24.若注射压力
41、小，保压时间短，则抽拔力较大。 （）25.在斜导柱抽芯机构中，采用复位杆复位可能产生干扰。尽量避免推杆与侧型芯的水平投影重合或者使推杆推出的距离小于侧型芯的底面均可防止干扰。 （）26 塑件留在动模上可以使模具的推出机构简单，故应尽量使塑件留在动模上。（）27.脱模斜度小、脱模阻力大的管形和箱形塑件，应尽量选用推杆推出。 （）28.为了确保塑件质量与顺利脱模，推杆数量应尽量地多。 （）29.推板推出时，由于推板与塑件接触的部位，需要有一定的硬度和表面粗糙度要求，为防止整体淬火引起的变形，常用镶嵌的组合结构。 （）30.推出机构中的双推出机构，即是推杆与推块同时推出塑件的推出机构。 （）31.顺
42、序推出机构即为顺序推出机构。 （）32.二级推出机构即为顺序推出机构。 （）33.通常推出元件为推杆、推管、推块时，需增设先复位机构。（）34.XS-ZY-125 注射机，可用来注射成型热固性塑料。（）35.设计热固性塑料注射模的浇注系统时，主流道直径应尽量小；分流道取平衡式分布且开在动模分型面上；浇注位置及形状与热塑性注射模相同，仅浇口厚度厚些。（）36.由于热固性塑料在固化过程中会产生低分子挥发性气体，所以，在热固性塑料注射成型时，排气是十分重要的，其排气口常设在浇口附近。 （）五、问答题 1.模具设计时，对所设计模具与所选用的注射机必须进行哪些方面的校核（从工艺参数、合模部分参数方面来考
43、虑）？答 应对注射机的最大注射量、注射压力、锁模力进行校核以及对装模部分相关尺寸、开模行程、顶出装置等进行校核。2.浇注系统的作用是什么？注射模浇注系统由哪些部分组成？答 浇注系统的作用是塑料熔体平稳且有顺序的填充到型腔中，并在填充和凝固过程中把注射压力充分传递到各个部位，以获得组织紧密、外形清晰的塑件。注射模浇注系统由主流道、分流道、浇口、冷料穴。3.分流道设计时应注意哪些问题？答 分流道的设计应能使塑料的流向得到平稳的转换并尽快地充满型腔，流动中温度降低尽可能低，同时应能将塑料熔体均衡的分配到各个型腔。设计时应注意 a 分流道的截面尺寸视塑件大小和壁厚、塑料品种、注射速率和分流道长度等因素
44、而定b 分流道的表面不必很光滑，其表面粗糙度为 1.6um 即可，这样流道内料流的外层流速较低，容易冷却而形成固定表皮层，有利于流道的保温。4.注射模浇口的作用是什么？有哪些类型？各自用在哪些场合？答 浇口的作用：熔料经狭小的浇口增速、增温，利于填充型腔。注射保压补缩后浇口处首先凝固封闭型腔，减小塑件的变形和破裂，狭小浇口便于浇道凝料和塑件分离，修整方便。浇口类型：直接浇口 直接浇口广泛应用于单型腔模具侧浇口 一般开设在分型面上，适合于一模多腔，浇口去除方便，但压力损失大、壳形件排气不便、易产生熔接痕。圆盘浇口 此类型浇口适用同心。且尺寸的要求严格。及不容许有熔接痕生成的塑料制品。轮辐式浇口
45、轮辐浇口双称为四点浇口或是十字浇口。此种浇口适用于管状塑料制品，且浇口容易去除和节省材料。薄膜浇口 薄膜浇口适用于既平坦又大面积、且翘曲要保持最小的设计。护耳浇口 通常应用于平板状且薄的成型品，以降低型腔内的剪应力点浇口 适合于多型腔模。塑件外观要求较高时采用环形浇口 用于型芯装在两侧的管状塑件扇形浇口 应用于多型腔模，进料边宽度较大的薄片状塑件针点浇口 应用于成型中小型塑件的一模多腔模具中，也可用于单型腔模5.浇口位置选择的原则是什么？答 浇口的位置的选择应注意：（1）避免引起熔体破裂（2）浇口的位置应尽可能避免熔接痕的产生。（3）有利于熔体流动和补缩（4）有利于型腔内气体排出（5）防止料流
46、将型芯或嵌件挤压变形（6）保证流动比在允许范围内6.为什么要设排气系统？常见的排气方式有哪些？答 在注射成型过程中，模具内除了型腔和浇注系统中有原有的空气外，还有塑料受热或凝固产生的低分子挥发气体，这些气体若不能被熔融塑料顺利的排出型腔，则可能因填充时气体被压缩而产生高温，引起塑件局部碳化烧焦，或是塑件产生气泡，或是塑料熔接不良而引起塑件强度的降低，甚至阻碍塑料填充等。为了使这些气体从型腔中及时排出，在设计模具时必须要考虑排气的问题。常见的排气方式有开设排气槽排气和利用模具分型面或模具零件的配合间隙自然排气等。六、综合题1. 模具有几个分型面？答案：两个分型面。2. 模具采用什么推出机构？ 答案：斜滑块。3. 为使浇注系统自动脱落，应补设什么机构？ 答案：拉料杆。4. 件 17 的作用是什么？答案：复位作用。5. 叙述模具工作原理。答案：开模时，在弹簧 11 作用下模具由分型面分型，浇口凝料由该分型面内取出。当定距拉杆 10 拉住凹模固定板 2 后，分型面分型，制品随动模后退，点浇口拉断。推出时，斜滑块 23 沿主型芯 T 形导轨向内移动与制品脱离。闭模时，由复位杆 18 带动斜滑块复位。主型芯 6 采用了防转定位措施，以确保与斜滑块的正确装配。
