1、1钢结构制作通用工艺1、 适用范围本钢结构制作通用工艺适用于钢结构工程制作难度一般，钢材类别不大于类的钢结构制作加工。2、 目的：使车间生产工人和公司相关管理人员了解、掌握钢结构制作过程中的基本标准和要求，以确保产品质量。3、 编制依据：GB50755-2012 钢结构工程施工规范GB50661-2011 钢结构焊接规范GB50205-2001 钢结构工程施工质量验收规范4、 产品制作：4.1 产品在制作之前应由技术部门组织相关的生产工人和相关管理人员就项目的制作进行技术交底。交底内容包括设计总说明、合同特殊要求、产品制作所执行的规范、验收标准和典型施工图的解读及制作方案的确定等，确保产品的质
2、量和生产的进度。4.2 钢结构制作工艺流程：2拼接VT、UT下料、切、锯、气割零部件制作设备 人员考核检验 材料复试钢材 焊材 油漆 审核施工图纸材料准备 构件清单 生产准备 技术准备制作工艺 焊接工艺技术交底检验H 钢组装 箱形构件组装检验焊接UT 矫正 端板、底板、悬臂梁、牛腿、连接板等组装检验焊接制孔UT矫正缺陷修补、打磨检验抛丸遗漏缺陷修补检验 涂装检验标记成品保护清单复核包装发运35。材料5.1 钢材:1）本制作工艺主要结构用钢为 Q235 和 Q345 等级，钢板化学成分（见表1） 、力学性能（见表 2） 、钢材表面质量及厚度公差（见表 3）应符合国家现行规定的要求， 。GB/T7
3、00 碳素结构钢 ；GB/T低合金高强度结构钢 ；GB/T709热钆钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差 ，并按规定取样进行力学试验 钢材化学成分表 表 1化学成分%（）牌号质量等级C Mn Si S P V Nb Ti Cu N MoAlA 0.22 0.050B 0.20 0.45 0.45C 0.040 0.040Q235D 0.170.300.800.350.035 0.035 AB 0.035 0.035C0.200.030 0.030D 0.025 0.025Q345E 0.181.70 0.500.020 0.0200.15 0.07 0.20 0.30 0.012 0.10
4、0.015钢材力学性能 表 2屈服强度 s/Mpa 不小于 伸长率 %不小于弯曲试验厚度或直径 mm 厚度或直径 mm冲击苈 AKV/J（） d=直径牌号质量等级 16 1640 406060100抗拉强度 bMPA 40 406060100+20 0 -20 -40钢板厚度mm a=板厚A B 27 60 aC 27Q235D235 225 215 205 370-500 26 25 2427601002aA B 20 19 19 34 16 2aC 34Q345D345 335 325 315 470-63021 20 20 34 1610 3a4E 27 0热轧钢板的厚度允许偏差（N 类
5、） 表 3公称宽度的厚度允许偏差公称厚度mm 1500 1500-2500 2500-4000 4000-48003.00-5.00 0.45 0.55 0.65 5.00-8.00 0.50 0.60 0.75 8.00-15.0 0.55 0.65 0.80 0.9015.0-25.0 0.65 0.75 0.90 1.1025.0-40.0 0.70 0.80 1.00 1.2040.0-60.0 0.80 0.90 1.10 1.3060.0-100 0.90 1.10 1.30 1.50100-150 1.20 1.40 1.60 1.80注：在合同未注明偏差类别，采用 N 类。如订
6、货合同另有规定则应对应相应A、B、C 类偏差。当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值 1/2；2）所有的钢材必须有供应商提供的有效质量证明书；3）钢材验收入库按照材料标识可追溯性控制程序对钢材进行标识管理、分类储存、防护。5.2 焊接材料：1）焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂、焊接保护气体等必须有相应的有效质量证明；2）焊接材料应符合国家现行规定的相关标准，根据项目需要应进行焊接材料复试；3）焊接材料按焊接材料控制程序验收入库、储存、防护、发放。5.3 涂装材料：1）钢结构防腐涂料、稀释剂和固化剂应按设计文件或客户要求选用。其品种、规格、性能应符合设计要求及国
7、家现行的相关技术标准。2）涂装材料必须存储在专用仓库并符合防火要求，应由专人保管、发放。5、 下料：本公司的下料方法有锯切、剪切、等离子切割和火焰切割。火焰切割只有在使用半自动切割不切实际时才可采用手工火焰切割。6.1 锯切凡是热轧型钢端头无端板的构件应采用锯切。断面的粗糙度为 Ra25，长度锯切允许偏差为2mm。6.2 剪切凡是采用剪切的钢板厚度应小于或等于 12mm，当厚板大于 12mm 时应采用火焰切割。剪切允许偏差为2mm。6.3 火焰切割：1) 切割准备：5 用于产品制作的钢板在下料前必须经表面质量检查和材料复试合格；下料前必须核对钢板牌号或材料标识及规格应与下料单一致； 清除钢板表
8、面的污垢、油脂等杂物； 检查切割设备及气管的可靠性、安全性，确保切割过程的连续性。2）切割： 根据钢板厚度调整火焰切割工艺参数，见表 4。火焰切割工艺参数 表 4气体压力 Mpa割嘴规格割嘴直径 mm切割厚度 mm切割速度 氧气 乙炔 液化气切口宽mm1 0.6 5-10 600-750 0.4-0.5 0.025 0.03 22 0.8 10-20 450-600 0.4-0.5 0.025 0.03 23 1.0 20-40 380-450 0.5-0.6 0.025 0.03 34 1.25 40-60 320-380 0.5-0.7 0.03 0.035 35 1.5 60-100 2
9、50-320 0.7-0.9 0.03 0.035 3.56 1.75 100-150 160-250 0.9-1.4 0.035 0.04 47 2.0 150-180 130-160 1.4-1.6 0.035 0.04 4 多条直线同时切割：应统一割嘴规格，预热火焰功率应调整为一致，保持切割风线的清晰、挺拔。割嘴离钢板距离保持一致，约 10mm; 3）切割检查： 清除切割熔渣，自己检查切割面，凡是缺陷超标应及时修整。气割允许偏差，见表 5。气割允许偏差 表 5检查项目 允许偏差 mm表面粗糙度 Ra 50um割纹深度 0.3mm局部缺口深度 1000mm 长度内允许 1 处 1.0mm切
10、割面垂直度 0.05t 且2.0mm零件宽度、长度 2.0mm应及时对切割的零件标注零件编号、规格和材料可追溯性标识， 必须对切割余料进行标识移植；填写下料记录6、 拼接：7.1 斜坡设置：对接接头拼接的错边量应小于 0.1t，且2.0mm。当拼接的钢板宽度、厚度不相同时，其宽度、厚度差值超过 4mm，应将较厚板的一面或两面采用火焰切割或机械加工方法使之斜坡过渡。t1t2.51 2.5112.5B1 B67.2 H 型钢拼接：1) 焊接 H 型钢拼接、翼板接缝和腹板接缝的间距大于 200mm。翼板拼接长度不应小 600mm，腹板拼接长度不应小于 600mm；2) 热轧 H 型钢拼接接头形式可采
11、用错位接头或无错位接头，但每个项目应根据设计的具体要求，不得擅自选用拼接接头形式。对接接头应为全熔透焊缝。腹板上应开设过焊孔（半径一般为 20mm） 。过焊孔应切割光滑，焊接后应保留过焊孔（除客户有要求外） 。 错位接头为 、匚 、 等拼接形式，上、下翼板拼接缝与腹板拼接缝间距大于 200mm。拼接的翼板长度为翼板宽度的 2 倍，腹板拼接长度不小于 600mm。 无错位接头为“”字形拼接，上、下翼板拼缝与腹板拼缝在同一条直线上，按全熔透焊接，其拼接长度不应小于 600mm；7.3 箱形构件拼接：1）箱形构件的侧板拼接长度不应小于 600mm。相邻侧板拼接缝的间距不宜小于 200mm；2）侧板宽
12、度方向不宜拼接。7.4 角钢、C 型钢拼接：角钢、C 型钢可采用 “”字形拼接或 45斜接接（根据设计或客户的要求采用） 。钢板厚度超过 6mm，按规范开坡口，按全熔透焊接。7.5 钢管拼接：钢管拼接，每个节间宜为一个接头。最短拼接长度应符合下列规定：1) 当管径：d500mm 时，拼接长度不应小于 500mm；2) 当管径：500mmd1000mm 时，拼接长度不应小于管径；3) 当管径：d1000mm 时，拼接长度不应小于 1000mm；4) 小管径拼接时，管内必须设有衬套，并按规定留有间隙或开坡口，按全熔透焊接（包括矩形钢管拼接） 。7.6 吊车梁拼接1）吊车梁的上、下翼板与腹板的拼接缝
13、不得设在吊车梁跨中的 1/3 范围内；2）焊接 H 型钢拼接应采用 “”形拼接。翼板拼缝与腹板拼缝应大于200200200200 2007200mm；3）一般规定吊车梁上翼缘与腹板连接为全熔透焊接，上翼板正面拼接焊缝应磨平。7.7 坡口制备：1）常用坡口形式和尺寸见表 6 及表 7。气体保护焊常用坡口尺寸 表 6钢板厚度 t 焊接符号 横截面 角度 a 间隙 b 钝边 P 深度 Ht6 03 610 b=t 6t16 50 13 03 t16a1=50a2=6013 03 H1=2/3(t-P)H2=1/3(t-P)6t16 50 13 03 t16a1=50a2=6013 03 H1=2/3
14、(t-P)H2=1/3(t-P)tbtbtbaPP tbaa1a2bH1H2tPa1a2bH1H2P t8埋弧焊常用坡口尺寸 表 7钢板厚度 t 焊接符 号 横截面 角度 a 间隙 b 钝边 P 深度 H6t 12 0 t12 60 0 56 t1030 8 2 H=t-Pt20a1=60a2=600 56H1=2/3(t-P)H2=1/3(t-P)t20a1=60a2=600 56H1=2/3(t-P)H2=1/3(t-P)1） 坡口尺寸制作及装配允许偏差，见表 8。坡口尺寸制作及装配允差 表 8检查项目 背面不清根 背面清根坡口角度 +10，-5 +10，-5坡口钝边 2mm 间 隙 1m
15、m 无衬垫根部间隙 2mm +2mm，-3mm带衬垫根部间隙 +6mm，-2mm btabtbaHP ta1a2bH1H2tPa1a2bH1H2P t92） 坡口制备要求： 凡是工厂焊接坡口或现场焊接坡口均应采用半自动切割； 坡口制备必须按规定的坡口尺寸，确保其角度、深度、切割面的粗糙度，切割纹深度超过 0.3mm 时，应用砂轮打磨平整。箱形构件其纵向焊缝在全熔透和部分熔透交接处，其坡口深度必须逐步过渡至零，过渡段长度不小于坡口深度的 4 倍，角焊缝作纵向连接的部件也是按上过规定加工坡口；坡口加工完毕，在组装之前应清除切割、熔渣，并对焊接区域 30mm范围内进行除锈打磨。8. 组装8.1 一般
16、规定：1）在组装之前，组装人员应看懂施工详图，必要时应配备施工区域的平面图、立面图。发现图纸有异疑不得擅自修改，应及时与有关技术部门联系解决；2）在组装之前，组装人员应对组装所用的零件、部件的编号及实物进行认真检查，确保实物几何尺寸与图纸相符；当构件组装后也必须按图纸认真检查各档零件尺寸或零件是否遗漏；3）零件、部件在组装之前应考虑到组装成形后的构件能否进入抛丸设备除锈或者部分零件经抛丸后会出现抛丸“死角” ，对此情况应采取零件、部件预抛丸处理；4）在组装之前应清除待焊接区域 30mm 范围内的切割熔渣、氧化皮、铁锈、油脂、水等影响焊接质量的杂质；5）焊接部位的装配间隙和坡口尺寸应控制在允许偏
17、差之内，严禁在坡口间隙内塞焊条头或铁块等杂物；6）对于搭接接头、塞焊、槽焊，钢板之间的装配间隙和衬垫与母材之间的装配间隙不应超过 1.5mm。7）超差间隙的修整： 坡口组装间隙超过规定的允许偏差，但不大于较薄板厚的 2 倍且不大于 20mm 时，可以在坡口单侧或两侧堆焊并打磨平整； 采用角焊缝或部分熔透焊缝连接的 T 字接头，两部件应贴紧，根部间隙不应超过 5mm。当间隙超过 5mm 时，应在待焊板端面堆焊并打磨平整，使间隙符合要求。8)定位焊： 定位焊应由有相应资格证书的焊工施焊； 定位焊使用的焊接材料与正式施焊相同； 定位焊缝厚度不应小于 3mm；T 字接的定位角焊缝焊厚不应超过设计焊厚的
18、 2/3。焊缝长度 25-50mm，间距宜为 300-500mm；当板厚超过规定的厚度时，定位焊的预热温度宜高于正式预热温度20-50；定位焊应避开焊接起始、结束拐角部位，坡口内尽量避免定位焊； 定位焊缝与正式焊缝应具有相同的焊缝质量。当定位焊存在裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，应及时完全清除。109）过焊孔设置： 在构件焊缝交叉的位置，为保证主要焊缝的连续性，应在相应位置开设焊缝穿越孔，过焊孔应按图纸标注的位置开设； 过焊孔制作应按规定的半径 R，并用样板划线切割； 过焊孔切割边应光滑，切割纹深度超过 0.3mm，在组装前进行打磨修整；吊车梁上的过焊孔（切角）必须按规定开设。10）构件标注：构件组
19、装完毕后，应将图纸上的焊接符号正确地移植标注到相应的焊接部位，以便焊工能准确地按焊缝要求进行施焊和检验员对焊接进行检验；构件上的孔位应用洋冲眼清晰标注，再用记号笔画圈提示，并在孔位处标明钻孔的直径；构件组装完毕后，在构件长度方向距离端头 300mm 的翼板中心位置用钢印标注构件编号和流水号，如遇螺栓孔应避开该孔 100mm 处，再用记号笔将钢印号围框提示。钢印字体宜为 10-12mm，字迹清楚。如钢号打错，应将其磨平后重新标注，不允许在错误的钢 印上重复标注。11) 填写构件拼装记录8.2 划线：1）划线之前必须对型钢等材料进行矫正合格；2）按施工详图确定构件三个方向的划线基准面和中心线；3）
20、端板、底板等带有安装螺栓孔的连接板均以螺栓孔的中心为基准线，不得以自由边为基准面划线；4）除了确定构件高度、长度、宽度三个方向的尺寸，还必须采用对角线进行验证构件的垂直度或对称度偏差值；构件的直角度除了用直角尺检验以外，还可用二边之间的斜线来校验；5）零件安装尺寸的划线和孔距之间的中心线划线允许偏差0.5mm；6）构件划线应从确定的基准面为“0”位，分别划出各档尺寸。不宜以每档尺寸为基准分别划出各档尺寸，尤其是孔位尺寸线；7）在划线之前应考虑到构件焊接节点的收缩量应放余量。8.3 端板组装：1）端板（包括底板）是连接梁与梁、梁与柱的连接板。端板的组装质量将直接影响到现场安装质量。在组装前，必须以图纸核对其外形尺寸、孔径、孔距以及组装时的上、下方向；2）为了保证端板的组装质量和焊接质量，H 型钢的端头应采用机械锯切或半自动切割。若端板连接采用坡口焊接，坡口制备应符合本工艺 7.6的要求，其坡口宜开设在翼板的内侧。在开坡口的同时按要求开设过焊孔；3） 按划 8.2 划线要求划出端板的十字中心线，再与 H 型钢的轴线相吻合后定位。定位焊尽量焊在坡口的背面；4）端板安装的角度是组装关键。在组装时要有效地控制端板与翼板、腹板的角度。8.4 悬臂梁组装
