1、培训讲师：何保卫 第 1 页质量检验培训教程1.质量的定义1.1 狭义的定义：质量（Quality）-产品、体系、或过程的一组固有特性满足顾客和其他相关方要求的能力。注：“质量”可使用形容词如差、好或优秀来形容。1.2 广义的定义：质量（Quality）-公司全面管理目标的实现。如：供方的控制、成本、顾客满意度、新产品开发周期、生产周期、库存周转频次等。1.3 常见的产品特性如：尺寸、外观、强度、寿命等。常见的过程特性如：温度、压力、湿度、电流、电压等。2.品质控制的演变2.1 操作者控制阶段：产品质量的优劣由操作者一个人负责控制。2.2 班组长控制阶段：由班组长负责整个班组的产品质量控制。2
2、.3 检验员控制阶段：设置专职品质检验员，专门负责产品质量控制。2.4 统计控制阶段：采用统计方法控制产品质量，是品质控制技术的重大突破，开创了品质控制的全新局面。2.5 全面质量管理（TQC）：全过程的品质控制。2.6 全员品质管理（CWQC）:全员品管，全员参与。3、不良的来源变异 变异是宇宙现象，人类生活中任何过程都会有变异。变异大，可以看出来，变异小，无法目视判别。假如由生产线随机取出数个产品，测量产品的某些特性，如果测量仪器足够精确的话，必将发现这些产品的测量值各不相同。3.1 变异来源之一 机器如： 切割机器刀具锋利度 冲压机冲程可能之变动 电镀处理液之变动 空压机气压之品质3.2
3、 变异来源之二 材料如： 供应厂商更换 材料（部件）替换 材料机械性质或化学性质之变动 材料尺寸变动3.3 变异来源之三 方法如： 流程之变更 作业方法之变更 工具、夹具不当3.4 变异来源之四 操作员如： 操作员熟练度 操作员习惯性 操作员有没有依照操作标准作业 操作员之体力与情绪 操作员的工作场所及使用工具3.5 变异来源之五 环境因素如： 电源稳定度 水质稳定度 温度、湿度 空气粉尘培训讲师：何保卫 第 6 页 照明度 地板及工作场所清洁 工作场所物品之摆放3.6 变异来源之六 管理因素如： 紧急订单比例多 机种更换频繁 人员流动频繁 设计不妥当4、防止不良品的要诀 4.1 稳定的人员人
4、员流动率高低，往往可以反映员工对企业的认同程度，品质亦是如此。一个新进的人员，除了因工作熟练度差而效率低下外，还有对于机器、工具的不了解，对材料的不了解，对作业方法的不熟练，对产品品质的要求也不认识等太多变因之存在，所以车间要有效地采取措施，尽量减少因管理原因造成的员工出走。4.2 良好的教育训练4.3 建立标准化标准化，也可以说是种制度，或是说规定，或工作规则，更是工作方法。有了标准化，每一项工作就是换了不同的人来操作，也不会因为不同的人，而出现太大的差异。因此建立工作标准，完善作业标准及检验标准，才是维持工作稳定，从而稳定品质的最彻底的工作。4.4 消除环境乱象脏乱指的是机器摆放不当及缺乏
5、保养整理，工具、夹治具的放置及整理，材料、半成品、成品、侍修品、报废品之放置及处理，工作台、办公桌的整理；地上及通道紊乱摆放及不干净。工作场所脏乱，代表的是效率低落、品质不稳定及种种的浪费。因为脏乱，就会衍生许多工作困扰，要消除困扰，就得从最基础的消除脏乱着手。4.5 统计品管（SQC）传统的品管方法是对产品进行检验，让良品继续流向下道工序，而将不良品予以剔除，并进行整修或报废处理。这种做法只能得到被检验产品的品质讯息，而对于产品的品质改善却没什么意义。应用统计的手法，分析不良的原因，寻找解决问题的对策，是以后我们要加强的工作。4.6 稳定的供料厂商再好的技术，再好的机器设备，假如缺乏良好稳定
6、的材料来配合，还是难以生产良好又稳定的产品。5、怎么实施品质管理 5.1 品质意识的灌输品质本身是个很模糊的名词，但它却代表着企业的生命，再者，产品品质的好坏，往往都要看企业内每一个成员对品质的认识及心态。因之品质教培训讲师：何保卫 第 1 页育的第一个要务是要唤起公司全体成员对品质的重视，尤其是我们各主管方面要树立起品质意识及危机意识。譬如：下面情况对企业来说已是危机：a、客户的流失。b、市场占有率的下降。c、品质成本的扩大。（失败成本 d、经常的返工再修造成的交期延误。e、在市场上品质差，所造成的企业形象损失。品质意识灌输什么呢，主要是以下几下 7 个方面：a、购入不好的材料，就难有好的成
7、品。b、不依照标准的作业方法操作，不良率会增高。c、工作场所不讲究（清理），会造成更多的不良。d、机器、工具、模具平时不保养，生产不出好产品。e、不良品多，效率就低，生产奖金受影响。f、不良品多，经常返修补货，交货就有问题，就得加班赶生产。g、不良品多，是一种不光荣的事情。 如何强化基层员工的品质意识，主要强调如下问题。a、你所做的工作，自己是否满意？b、你所做的工作，后工序的人是否满意？c、你所做的工作自己满意及后续的人满意，这是你的责任。品质意识的灌输，除利用培训外，也可以利用开早会时。5.2 全员参与，全员改善品质不是某一个部门的事，也不是某些人的专责，上自最高主管，下至每一个成员，把每
8、一件事做好，这就是对品质负责，也就是对于任何一件事，不光是做，而且要尽力地去做好。企业管理人员除了每天忙于日常工作以外，还要考虑如何训练自己，如何训练下属。公司每一个部门，自市调、研发、设计、采购、物管、生产、检验、销售、售后服务，每一个环节均要有效地做好品质管理。5.3 品质管理程序及技术标准、检验标准的执行一方面标准执行的不折不扣，另一方面根据产品的技术要求及质量控制计划，建立质量责任制，对影响生产过程质量的因素（人、机、料、法、环）进行有效控制。车间管理人员及质检、技术人员还要做好车间生产人员的操作手法及工艺要求的指导工作。重点工序、重点人员、关键控制点的控制。6.品质检验定义及方法6.
9、1 检验的定义:采用某种方法（技术、手段）测量、检查、试验和计量产品的一种或多种质量特性并将测定结果与判定标准相比较，以判定每个产品或每批产品是否合格的过程。6.2 常用的判定标准：如国家或行业标准，检验规范（质量计划、作业指导书等）， 技艺评定（限度样本、图片等）6.3 检验的分类6.3.1 按检验数量分：全数检验、抽样检验； 6.3.1.1 全数检验：将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法。 适用于以下情形：a.检验数量和项目较少，且费用较低；b.产品必须是要求全部合格；c.检验是非破坏性的；d.生产中尚不够稳定的比较重要的特性项目；e.产品中如有少量的不合格，可能导致该产品产
10、生致命性影响,也就是影响产品质量的重要特性项目；培训讲师：何保卫 第 1 页f. 单件、小批生产的产品；g. 昂贵的、高精度或重型的产品；h. 能够应用自动化检验方法的产品。6.3.1.2 抽样检验：从一批产品的所有个体中抽取部分个体进行检验，并根据样本的检验结果来判断整批产品是否合格的活动，是一种典型的统计推断工作。适用于以下情形：a.对产品性能检验需进行破坏性试验；b.被检对象是连续批（如钢卷、胶片、纸张等卷状物或流程性材料）,或批量太大，无法进行全数检验；c.检验项目多,需较长的检验时间和较高的检验费用；d.允许有一定程度的不良品存在。6.3.2 按流程分：进货检验、过程检验、最终检验、
11、出货检验； 6.3.3 按判别方法分：计数检验、计量检验； 6.3.4 按产品检验后产品是否可供使用来分：破坏性检验、非破坏性检验。6.4 关于抽样检验6.4.1 抽样检验是利用样本进行的检验,所抽取的样本只占批中的一小部分,样本的质量特性结果只能相对地反映整批产品的质量,不能把样本的不合格率与整批产品的不合格率等同起来;6.4.2 但是,我们所讲的抽样检验,是建立在数理统计的基础上的、可靠地反映整批产品的质量，在实际应用中，常常是可行的、多快好省的办法。6.4.3 抽样检验并不排斥全数检验，应根据实际情况进行分析，目的都是为了提高质量和降低成本。6.5 抽样检验中的有关术语：6.5.1 检验
12、批：同样产品集中在一起作为抽验对象；一般来说，一个生产批即为一个检验批。可以将一个生产批分成若干检验批，但一个检验批不能包含多个生产批，也不能随意组合检验批。6.5.2 单位产品(unit product):为了实施检验的需要而划分的基本单元。6.5.3 批量：批中所含单位数量；6.5.4 抽样数：从批中抽取的产品数量；6.5.5 缺陷（Defect）：产品质量特性不满足预定使用要求。6.5.6 不合格判定数（Re）：Refuse 的缩写即拒收；6.5.7 合格判定数（Ac）：Accept 的缩写即接收；6.5.8 合格质量水平（AQL）：Acceptable Quality Level 的缩
13、写。通俗地讲即是可接收的不合格品率。6.6 如何确定抽样容量?6.6.1 进货检验、最终检验及出货检验可选用 GB2828-87 或其它抽样标准.6.6.2 对过程检验,由质量策划人员根据产品的稳定情况及过程能力等因素确定抽样容量及频次.6.6.3 抽样方 案的确定：采用的抽样方案是根据国家标准 GB2828逐批检验计数抽样程序及抽样表来设计的。具体应用步骤如下：a.确定产品的质量判定标准：b.选择检查水平：一般检查水平分、；特殊检查水平分 S-1、S-2、S-3、S-4，一般情况下，采用一般水平。c.选择合格质量水平（AQL）：AQL 是选择抽样方案的主要依据，应由生产方和使用方共同商定。d
14、.确定样本量字码，即抽样数。e.选择抽样方案类型：如一次正常抽样方案，加严抽样方案，还是多次抽样方案。培训讲师：何保卫 第 1 页f.查表确定合格判定数（AC）和不合格判定数（Re）。7.检验作业控制7.1 进料（货）检验（IQC）（Incoming Quality Control）：是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。7.1.1 主要职责:按质量策划的结果(如质量计划、进货检验指导书、国家或行业标准等)实施检验；做好记录并保存好检验结果；做好产品状态的标识；进行不合格品统计和控制；异常信息反馈。7.1.2 检验方法: 验证质保书；进货检验和试验；在供方处的验证；委外检验和试验。进料
15、检验项目及方法 ：a 外观：一般用目视、手感、对比样品进行验证；b 尺寸：一般用卡尺、千分尺等量具验证；c 特性：如物理的、化学的、机械的特性，一般用检测仪器和特定方法来验证。进料检验方法：a 全检, b 抽检检验结果的处理：a 接收； b 拒收（即退货）；c 让步接收； d 全检（挑出不合格品退货）；e 返工后重检；依据的标准：原材料、外购件技术标准、进货检验控制程序、图纸等等。7.2 生产过程检验（IPQC）（Inprocess Quality Control）：一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制。而相对于该阶段的品质检验，则称为 FQC（Final Quality
16、 Control）。7.2.1 主要职责:按质量策划的结果(如质量计划、作业指导书等)实施检验；做好记录并保存好检验结果； 做好产品状态的标识； 进行不合格品统计和控制； 异常信息反馈。7.2.2 检验方法:过程检验的方式主要有：a.首/末件检验、作业员自检、互检、专检相结合 b.过程控制与检验员抽检、巡检相结合；c.多道工序集中检验；d.逐道工序进行检验；e.产品完成后检验；f.抽样与全检相结合；过程品质控制（IPQC）：是对生产过程做巡回检验。a.首件检验；b.材料核对；c.巡检：保证合适的巡检时间和频率，严格按检验标准或作业指导书检验。包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标
17、识、环境等的检验； d.检验记录，应如实填写。过程产品品质检验（FQC）：是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序，属定点检验或验收检验。a.检验项目：外观、尺寸、理化特性等；b.检验方式：一般采用抽样检验；c.不合格处理；d.记录；依据的标准：作业指导书、工序检验标准、过程检验和试验程序等等。7.2.3 三“不” 原则: 不接受不合格品； 不生产不合格品；不流转不合格品。只有质量计划中规定的所有检验项目都完成且合格之后,产品才能转序或入库。7.3 最终检验控制：即成品出货检验。（Outgoing Q.C）7.3.1 主要职责:按质量策划的结果(如质量计划、出货检验指导书)实施
18、检验； 做好记录并保存好检验结果； 做好产品状态的标识；对不合格品进行登记、隔离并采取措施；对采取措施的结果进行验证；异常信息反馈。4.3.2 主要内容: 产品; 标识; 包装.8.品质异常的反馈及处理：8.1 自己可判定的，直接通知操作工或车间立即处理；8.2 自己不能判定的，则持不良样板交主管确认，再通知纠正或处理；8.3 应如实将异常情况进行记录；培训讲师：何保卫 第 1 页8.4 对纠正或改善措施进行确认，并追踪处理效果；8.5 对半成品、成品的检验应作好明确的状态标识，并监督相关部门进行隔离存放。9.质量记录：为已完成的品质作业活动和结果提供客观的证据。必须做到：准确、及时、字迹清晰
19、、完整并加盖检验印章或签名。还要做到：及时整理和归档、并贮存在适宜的环境中。10.不合格品的控制：10.1 不合格品的定义：未满足明示的、习惯上隐含的或必须履行的需求和期望的产品.10.2 不合格品的控制要求：标识；记录；评审；隔离；处置；10.3 不合格品评审和处置的方法：返工； 返修； 让步接受； 降级或改做它用； 拒收或报废。11.质量分析：11.1 主要任务:纠正和预防措施；持续改进(KVP)；优先降低不合格品的计划；质量成本分析；测量系统分析(MSA)；过程能力分析(SPC)；产品功能展开(QFD)；实验设计(DOE)；测量误差和数据处理；可靠性分析。11.2 纠正和预防措施：不合格
20、描述；不合格原因分析； 纠正措施；预防措施； 对采取措施的验证。11.3 持续改进(KVP)：11.3.1 持续改进是企业永恒的目标；11.3.2 持续改进的主要内容有: 质量； 价格； 服务； 供货信誉；11.3.3 持续改进的项目可以是:减少返工/返修和报废；简化流程/优化加工方法；减少故障停机时间；缩短工装/模具的更换时间；延长设备/模具的使用寿命；降低能源消耗；优化生产节拍；减少物料搬运时间；11.4 优先降低不合格品的计划：方法:不合格品统计(查检表,不合格品登记表或缺陷收集卡)；分类及排序(排列图)；主要缺陷原因分析(因果图)；识别缺陷主要原因(因果图)；采取纠正预防措施.12.质
21、量管理常用的工作方法和分析方法：PDCA 管理循环PDCA 管理循环是质量管理的基本工作方法（程序），把质量管理的全过程划为 P（plan 计划）、D（Do 实施）、C（Check 检查）、A（Action 总结处理）四个阶段。12.1 P（计划）阶段，其中分为四个步骤：12.1.1 分析现状，找出存在的主要质量问题12.1.2 分析产生质量问题的各种影响因素12.1.3 找出影响质量的主要因素12.1.4 针对影响质量的主要因素制订措施，提出改进计划，定出目标12.2 D（实施）阶段：按照制订计划目标加以执行12.3 C（检查）阶段：检查实际执行结果看是否达到计划的预期效果。12.4 A（总结处理）阶段，其中分二步：12.4.1 总结成熟的经验，纳入标准制度和规定，以巩固成绩，防止失误12.4.2 把本轮 PDCA 循环尚未解决的问题，纳入下一轮 PDCA 循环中去解决。
