1、1锅炉容器板生产工艺方案一、适用范围为满足宽板生产线开发生产锅炉容器板的需要，特制定本工艺方案。本工艺方案适用于本厂生产锅炉容器结构用热轧钢板，品种有16MnR、16Mng、20R、20g，轧制规格为：925mm15003200mm600012000mm。二、本工艺执行标准：GB 713-1997 锅炉用钢板； GB 6654-1996压力容器用钢板；钢板外形尺寸、重量及允许偏差，除厚度偏差之外均应符合 GB 709-88热轧钢板和钢带尺寸、外形、重量及允许偏差的要求，厚度偏差见表4 的规定。三、生产组织及工艺要求1、原料管理（1）板坯的钢种、炉号、支数、 规格、重量应与质保书相符，表面质量符
2、合有关规定。（2）经验收的板坯必须按规定入账，做好台账登记，并分钢级、炉号、规格堆放，不得与其它钢种同堆堆放。（3）生产原料：转炉连铸板坯，坯料管理的各种记录中用“20g”、 “20R”、“16Mng”、“16MnR”表示。（4）下述标准验收坯料的化学成份见表 1表 1 （单位：%）牌 号 C Si Mn P S16Mng 0.20 0.200.55 1.201.60 0.035 0.03016MnR 0.20 0.200.55 1.201.60 0.030 0.02020g 0.120.18 0.150.30 0.550.90 0.035 0.035热 轧 宽 板 厂 文 件宽板技2005
3、第 124 号220R 0.120.18 0.150.30 0.550.90 0.030 0.020注： 16Mng 的 Mn 含量最大允许到 1.70% ，Cr、Ni、Cu 残余元素含量各不大于 0.30%，Mo 不大于 0.10%，V 不大于 0.010%，Cr、Ni、Cu、Mo、V 总含量不大于 0.70%。 16MnR 的 Cr、Ni、Cu 残余元素含量各不大于 0.30%，其总含量不大于 0.60% 20g、20R 钢中残余元素，Cr、Ni、Cu 含量各不大于 0.30%,Mo 不大于 0.10，V 不大于 0.010，Cr、Ni、Cu、Mo、V 总含量不大于 0.70%。（5）上料
4、工要严格核对钢坯的入炉计划是否与实际垛位上的钢坯相符(包括 钢号、炉号、块数、尺寸规格)。2、生产计划要求（1）连铸坯按单炉号管理，不得组批，每个炉号钢坯分批轧制，发料重量要求如下：16Mng、20g 板：所有钢板厚度每批重量不得大于 25t。16MnR、20R 板：A 钢板厚度 916mm 的每批重量不大于 15t，(如单块坯的重量超过以上规定， 则单块坯作为一个炉号)B 钢板厚度大于 16mm 的每批重量不大于 25t。（2）任何钢种的板坯，一个炉号只能生产一个尺寸规格的锅炉容器板，凡需要一个炉号的钢坯轧制几个尺寸规格锅炉容器板的，均应按（1）方式拆炉号分别发料生产。（3）钢坯可以冷装轧制
5、或热送热装轧制，热装温度没有特别要求。3、加热要求(1) 加 热温度要求：加热炉各段温度控制要求见表 2,热装或坯料在炉内时间较长则按下限温度控制。表 2控制温度钢种均热段 第二加热段 第一加热段 预热段16MnR20R16Mng20g1120-12701140-12701120-12701140-1270115012901150-1290115012901150-1290105012701150-1270105012701150-12703(2) 回 炉 钢 ：加 热 炉 操 作 工 负 责 记 录 清 楚 钢 号 、炉 号 、支 数 ，不 得 混 钢 。16MnR、16Mng 板坯的回炉钢
6、其钢号一律改为 Q345B；20g、20R 板坯的回炉 钢 其钢号一律改为 Q235A。(3) 严 格执 行按炉送钢制度，作好全过程炉号跟踪，杜绝混炉号工艺事故的发生。4、轧制及冷却工艺要求：(1) 锅 炉容器板的 轧制及冷却过程工艺要求见表 3：表 3轧 制 冷却钢种 规格 mm轧制方式 精轧开始 温度 精轧后累计 压下率% 终轧温 度 冷却方式 终冷 温度 9-18 常规轧制 900 空冷或 水冷 670-74016Mng16MnR 18-25 控温轧制 950 45-55 850 水冷 670-7409-20 常规轧制 900 空冷或 水冷 670-74020g20R 21-25 控温轧
7、制 950 45-55 850 水冷 670-740注：（1）为保证温度，可根据需要适当喷高压水降温。(2) 阶段的后半程，道次压下率不小于 18%；精轧的道次压下率不小于 8%。 (2) 各厚度的成品板控轧（TCR）待温厚度为成品厚度的 2.0-2.5 倍。钢板在层流进行水冷却，冷却速度由冷却模型自行设定。(3) 钢 板厚度偏差表 4 厚度允许偏差 mm宽度1500170017001800180020002000230023002500250026002600280028003200公称厚度负偏差正偏差910 0.25 0.90 0.90 0.90 1.00 1.15 1.15 1.1510
8、13 0.25 0.95 0.95 0.95 1.05 1.25 1.25 1.25 1.5541325 0.25 0.85 0.95 1.15 1.35 1.35 1.55 1.65 1.75注 ： 由 于 坯 料 按 倍 尺 设 计 ， 为 提 高 命 中 率 ， 轧 机 的 轧 制 公 差 按 0 +0.3mm 进 行 控制 。5、矫直开矫温度 600750，钢板应矫正平直，一般矫直 1 道，矫直效果不好时可采取 3 道矫直，矫直必须保证表面光洁，不得出现麻坑和压痕等缺陷。6、热剪分切热剪根据成品板的定尺长度对分切的母板长度进行监控，合理地进行分段，使确保钢板的命中率。7、精整线操作要求
9、(1)钢板下冷床的温度应120 ，钢板剪切温度200，防止出现蓝边。(2)钢板 宽度和 长度公差见作业指导书，不得因公差控制不当影响钢板命中。(3)钢板剪切不得有掉肉、压痕、切斜、毛刺、台阶、分层等缺陷，应切成直角，保证公称尺寸的最小矩形。(4)试验 取样 (必须在定尺剪或火焰切割机取样) ：每炉批钢板，按要求进行取样，并按取样顺序在样坯上标识数字以区分初、复检样 。所有样 坯均要放入保温箱保温 8 小时以上，保温温度：100120 ，然后送检。20g、16Mng：在同一炉批 1 块钢板上切取 2 块样坯，另一块钢板上切取 1 块样坯，每块样坯尺寸 7551100mm。20R、16MnR：在同
10、一炉批 3 块钢板上各切取 1 块样坯，每块样坯尺寸 7551000mm。样坯与取样钢板表面应一一对应地用油漆写上编号，并在取样钢板的北边用油漆作上记号。(5)钢板表面清理按检验员的标示进行修磨清理，清理深度从钢板的实际尺寸算起，不得超过钢板厚度公差之半，并应保证钢板的允许最小厚5度，缺陷清理处平滑无棱角。(6)喷字、 记录喷 字：在每块钢板的一端靠近端部的位置喷上标识，标志内容为厂标、生产 日期、炉号、 钢种、规格（表示为：厚 宽长）、件编号、班别、检验号。各种生 产记录和板面喷字中的钢板规格的写法为：厚宽长（毫米数值）。 现场钢号改判：a、尺 寸 和 表 面 质 量 改 判 （如 钢 板
11、的 厚 度 、宽 度 、长 度 等 不 合 要 求 ）： 16MnR、16Mng 板可直接改判为 Q345B。20R、20g 板 钢号改判为 Q235A。b、性能改判：16MnR、16Mng： 性能不合则按 Q345B、Q345A、Q255A、Q235A 的顺序进行改判，达不到这 4 种钢种的要求时则判废。20R、20g： 性能不合则 按 Q235B、Q235A 的顺序进行改判，达不到这 2 种钢种的要求时则判废。入库的钢板作业班要根据仓库翻板程序将板面上的原钢种清除干净后再喷上改判后的钢种。四、成品管理1、合格锅炉、容器板按钢号、 规格分开收集，收集要四面整齐，应采取措施防止钢板在收集和吊运过程中被碰伤、吊伤。2、生产时判定为锅炉、容器板的钢板由于各种原因改判钢号的，应将改判板上原有的钢板标记全部去除，重新喷上改判后的钢号的相应标记。3、成品库管理严格按钢种（钢级）规格分类堆放。五、本方案由技术线负责解释，本方案自 2005 年 10 月 8 日起执行。 未尽事项执行相关作业指导书规定。6热轧宽板厂2005 年 10 月 08 日编制：姚幼标 审核： 批准：
