1、成都市利君实业有限公司 辊压机安装流程培训,辊压机安装流程培训,1 1设备安装前注意事项 1.1.1设备开箱检验 设备到货后，使用厂方人员、现场安装公司人员应及时会同我公司现场服 务人员对所到货物和随机文件等进行清点、验收，办理移交手续。应照装运清单 逐条进行仔细检查，如发现有损坏或零部件短缺，请作好书面记录或照片、图像 记录，并请及时以书面传真、电子邮件、图片图像等形式通报我公司及承运单位。 对于缺损的货物我公司将按要求及时补齐,技术文件应做好发放登记工作。,1.1.2 设备的装卸,一、货物到达现场后的装卸和搬运应按下面的要求进行： 1 首先组织有关人员制定卸货和运输方案，清理好库房和露天货
2、场，根据货场 种类、编号、安装顺序统一安排存放地点，力求减少搬运次数。 2 认真做好具体工作人员的技术培训和安全教育工作。 3 准备好各种适应的起吊和运输设备工具等。 4 对于需要小心谨慎装卸的货物，在搬运和起吊作业中应根据货物的包装标记及要求进行。 5 卸货前要认真检查火车（汽车、船）上各货物捆绑和装车方法，确保在移动 捆绑材料时不致引起货物的损坏。,6 要认真熟悉设备的装箱单及其要求，按设备的总装箱单所分解的包装单元。 做到文明卸货、轻吊、轻放，不准随意扔摔。 7 在装卸作业中，应避免货物与货物之间，货物与运输工具之间，货物与其他 建筑物之间的磕碰现象，不得损坏油漆表面、加工表面，必要时应
3、加木垫或其他 软垫，钢丝绳应加胶套或使用专门的吊装工具。 8 起吊作业注意事项： 吊绳应拴挂在标有起吊标记的地方。 对于加工表面用木料衬托等保护的货物，为了防止损伤，吊绳应拴挂在衬托 处。 无起吊标记时，吊绳应挂在设备适当的部位，应先试吊，找好重心方能起吊， 严防损伤设备和发生事故。,9 利用其他运输工具作业时应按照各有关规定进行装运作业。 10 对于要求保持干燥和室内储存的货物遇有阴雨天气时应停止作业，蒙好 毡布看管起来，货物在搬运过程中，应有完善的固定措施，严防在运输过程中发生滚动或滑动， 以免发生设备的损伤或事故。 1.1.3安装运输专用工具 辊压机起吊、运输、安装、使用若有专用工具的，
4、要求使用专用工具才能进 行操作，以避免造成设备的损伤或损坏，各专用工具见“辊压机使用说明书” 。,1.1.4 设备的贮存,1.1.4 设备的贮存 货物到达现场后，存放和安装间隔一段时间，为了防止设备在这段过程中锈 蚀或损坏，避免安装时出现故障和困难，因此对货物的存放和保管将提出一定的 要求。 一、一般要求： 1无论室内、室外存放，也无论包装形式如何，所有货物都应放在木枕上。避 免货物与地面直接接触，货物底部离开地面的高度不得小于150 毫米 2存放货物选择在排水、通风良好，无有害气体的地方。 3室外存放，如果使用棚布覆盖，雨后应及时处理，以防棚布上积水并应注意 通风，保持干燥。,3对于钢结构件
5、，吊装安放时要小心，严禁扭弯，要按照有关要求放于枕木上。 4对于一般机械的加工表面，螺纹等应按要求涂防锈油膜。 5所有货物在装卸、运输、入库过程中遇有油漆剥落，应及时按要求修整补涂。 6保管期间内每月一次，检查各包装件有无异常现象，发现问题及时处理。保 管过程中，每半月进行抽检，并做好检验记录。特别是遇异常天气，台风及雨季 时，更需注意保管。 7橡胶板，密封圈，各种电缆应避免直接受太阳照射。,8仓库的存放和保管 仓库是具有防雨雪、风沙、潮湿的设施。要确保通风良好，无水浸蚀。 如果要把货物堆积起来，原则上堆积的层数不得超过二层。大件在下层，小件在上层，两层之间用木垫隔开。垫木长度不短于下箱。应做
6、到大不压小，重不压轻。当通过计算和其他方法确认对下层货物无损伤的情况下，根据需要也可堆 成三层。 重量大于3 吨的包装箱和物体不应堆积存放。 货物的存放，要把标牌的一面面向通道，便于查找。 电气设备和控制设备（包括各种保护装置的电气控制开关）均应存放在专门 的库房里，要保证温度和湿度的要求。 货物经开箱后，再要入库存放时，要把它恢复到开箱的状态。,9简易库房的存放和保管 简易库房的地面需要重新平整，房顶和四壁要临时遮盖。阳光、风雨等不能 进入。 货物的放置应具有良好的通风条件。严密注视地面的积水并及时疏通排泄.对已受潮货物应及时处理。 10露天货场的存放和保管 露天货场应设置在灰尘少，蒸汽少，
7、通风良好的地方。 需要用帆布覆盖保护的货物，即使是运输中临时存放或已经防腐处理好的设备和材料，仍需用防护帆布覆盖保护。用防护覆盖货物时应注意，放置设备的钢结构凸出部分或边缘部分将帆布刮破。 经常检查货物表面油漆是否起皮或脱落，加工表面是否锈蚀，结构件是否发生扭曲变形等异常情况，发现问题要及时处理，并要清除隐患，以确保产品质量不变。,二、各零部件具体要求，请见“辊压机说明书”相关章节，并应按要求严格执行。 1.1.5 设备基础 安装辊压机的基础必须既能承受因设备自重静载荷，又能承受工作过程中产生的动载荷。基础轮廓大致与给定的基础图一致。但其详细设计需视安装现场的地质特征由土建设计单位确定。尤其是
8、基础设计时应防止辊压机本体驱动装置基础间的沉陷，为吸收工作过程中产生的动载荷，应确保基础有足够的质量。依据相关技术文件进行土建基础验收是必不可少的步骤。 综合考虑上下设备及传动装置与设备本体相对位置关系后，建议安装前在基础适当的位置上，划出四条基准线如下图：即（A）辊压机机架中心线（、）；（B）两条传动装置中心线（、）；上述A、B四条线作为安装找正的基准线，直至安装完毕都应保持清晰可见。,基础划线,辊压机机身底部与基础间的空间大小应以能满足装配各个零部件所需大小为宜，一般来讲，机身底部的空间宽度应为设计要求的最大值，长度与高度以能保证容纳与辊压机底部出料口相联结的出料槽或出料输送机为宜。辊压机
9、配备了减速机润滑系统及油缸加压系统，那么辊压机底部的空间应保证能容纳润滑油站为宜。 尤为重要的是辊压机各地脚螺栓应根据辊压机下部机架钢板的高度、间距的基准线位置定位合理。安装地脚螺栓时应对照图纸对地脚螺栓的要求校准螺栓的水平位置和高度。同时设法确保每根紧固地脚螺栓正确定位。每根紧固地脚螺栓在浇注前包上棉絮或破布以避免石灰浆等异物进入螺栓保护套内。紧固地脚螺栓伸进混凝土基础内一端其表面需保持粗糙且不允许粘有油脂物质以确保螺栓与混凝土间良好稳固的粘着浇注性。,1.1.6 下机架的安装,辊压机的安装前必须先找平下机架。简短地说，先将下机架的底板的地脚螺栓两旁安装上平垫片和斜铁，然后将下机架定位，下机
10、架经过校平，紧固并确保可靠无误后，最后一步工作就是用混凝土浇注下机架底板。我们建议，在条件允许的情况下可在驱动部件安装到位并最后校准后再对下机架底板实施混凝土浇注。辊压机机身在预先浇注固定好的下机架上安装时应格外谨慎，确保下机架上顶面在纵向与横向上保持平整水平，高度之差不得超过0.1mm/m，如下图：,注意：设备安装时务必精确校准其基准线，有必要指出下机架与驱动部件底板间的间距、水平度，高度必须达到规定要求并保持稳定。在整个安装过程中，每安装一步都必须对各部件与下机架间相对位置进行核查。 下机架在安装时需要备用一定数量的平垫和斜铁。平垫和斜铁应安装在地脚螺栓的两侧使其将地脚螺栓夹在中间，这样可
11、减小地脚螺栓螺母拧紧时下机架的变形。平垫安装前，先往基础上放置少量的混凝土，再在混凝土上垫至少有25mm平垫，再在平垫上放上斜铁。然后在混凝土硬化凝固前调整斜铁，使其在各个方向上都保持水平，达到要求后，在混凝土上覆盖一层湿麻布放置24 小时,混凝土硬化凝固后复核其水平度。混凝土凝固阶段地脚螺栓上所有垫片不得拿开，以免当衬垫片时垫片与混凝土基础不吻合。 在该在地脚螺栓上拧上螺帽。用力拧紧螺帽确使机座底板牢固地贴中垫片上，并把斜铁进行点焊加固。此时切勿急于对下机架实施混凝土浇注。 根据下机架底板上所标注中心线精确安置机座底板使其中心线位置与所示位置一致。核查底板支架的平行基准线，垂直基准线和水平度
12、。并调整使之符合要求。,1.1.7下机架的混凝土浇注,驱动装置和辊压机先放置好并经校准后方可对下机架底板实施混凝土浇注，浇注时连同垫片浇注其中。 注意：如果基础上或机座底板上粘有油脂类物质，它将防碍混凝土的粘着，浇注前所有油脂类物质务必先行去除。 地基毛面上必须洒水彻底浸湿以防地基从水泥浆中吸收水分以确保水泥浆与混凝土间的良性粘着。如基础构筑后放置时间少于28 天，灌浆前应先将地基浸至少12小时，如多于28 天则应对其浸湿至少24小时。 如使用高强度非收缩性灌浆，则所使用的钢底座材料须能承受较大的温度变化以承受强大的施工动力，并且在灌浆的预备、成形、温度掌握，搅拌、灌注及凝固过程中应遵循生产厂
13、家的要求。 注意：水泥浆必须均匀灌注在下机架底板下面，以此保证各点均匀受力。,1.2 辊压机的装配,辊压机出厂前已进行过试组装，辊系、扭力支承、进料装置、油站、辊罩、液压缸等均以部件组装的形式发运。体积超大的部件，如机架等，采用解体包装，易损件均已装箱。安装时需按要求重新装配。 现场焊接注意事项： 辊压机均采用精密轴承。焊接时由于粗心大意会造成轴承无可修复的损坏。焊接与其毗邻的部件时，勿使辊压机接地或使电焊弧触及辊压机。辊压机部件组装时，如不能用螺栓合理紧固则换用焊接方法联接。而且焊点必须位于辊压机框架上，同时焊工应处在辊压机框架附近，辊压机两辊应与地面彻底绝缘。,1.2.1安装步骤,CLF
14、辊压机现场安装详情及要求请见辊压机随机说明书相关章节，安装顺序见下面框图：,说明：,一、 安装、找正下机架 1、详细安装要求见说明书中“下机架的安装” 相关章节； 2、连接端部件与下机架,在压入销之前，在销和孔中涂上一层润滑油； 3、安装中心件及限位轴。 二、 安装辊系 1、详细安装要求见说明书中“辊系的安装” 相关章节； 2、应先安装定辊辊系，后安装动辊辊系； 3、安装前，保证接合面是清洁的； 4、注意辊系传动端的方向； 5、注意轴承座上的下导轨槽一定要包在导轨板上； 6、若安装时两轴承座中心距与导轨中心距不同，可调整非传动端的 轴承座位置， 以使两中心距相同。,三、 安装座顶板 1、安装前
15、，保证各接合面的清洁； 2、在动辊轴承座与座顶板间夹入橡胶板； 3、座顶板与轴承座的连接螺栓不要拧得紧，只要座顶板不倒即可。 四、 安装油缸、油缸支承板 1、安装前，保证接合面的清洁； 2、安装油缸和油缸支承板； 3、找正油缸使油缸的垂直中心线与端部件的中心线偏差在1mm以内； 4、按说明书上预紧力表中要求拧紧螺栓。 五、 安装、找正上机架、端部件、销 1、把上机架导轨放入轴承座的导槽内； 2、连接端部件与上机架,在压入销之前，在销和孔中涂上一层润滑油； 六、 找正辊系 用两个千斤顶分别支承在活动端的两个端部件上，顶动动辊轴承座，使活动辊轴承座、中心件上的限位轴、定辊轴承座、固定端的端部件的接
16、合面贴合在一起。,七、 安装、找正喂料装置,1、主体的找正： 长度方向要求调节板与固定辊面平行； 宽度方向要求辊侧挡板垂直状态时与辊子两端间隙均匀。 2、推力装置的安装、调节： 把双头螺柱拧紧到相应的孔内； 把顶杆拧入套管内； 按图纸所示安装套管、碟形弹簧、挡片等零件； 初步拧紧三个推力装置上的双头螺柱上的螺母； 拧紧下方顶杆直至停止位置； 拧紧上方顶杆直至停止位置； 进一步拧紧下方顶杆直至侧挡板底部紧贴在辊子侧面； 进一步拧紧上方顶杆直至侧挡板全部紧贴在辊子侧面； 由下到上，松开顶杆1/2圈； 拧紧锁紧螺母，将顶杆固定到端部位置，保证足够的预紧力,八、 安装扭矩支承、减速机,（一）、安装扭矩
17、支承、锁紧盘 把锁紧盘、扭矩支承套入辊轴传动端，并适当固定，防止翻倒。 1安装锁紧盘 把锁紧盘与减速机连接在一起，注意锁紧盘的螺栓不能拧得太紧。 （1）对清洁干净的被联结表面均匀涂一层薄润滑油（不含二硫化钼添加剂）。 （2）缩紧盘的螺栓在装前应放松，利用拆卸螺栓使各环均匀分开。 （3）缩紧盘平滑装入后，（未紧状态），要检查被联结件在轴上的相对位置确认符合设计后方可拧紧。 拧紧螺栓一定要使用“力矩扳手”拧紧方法已开槽为界，对角交叉均匀进行，每次用1/4 的额定力矩拧紧，确保达到额定力矩值。（螺栓额定拧紧力矩1600N.m）,2安装扭矩支承 扭力盘法兰与减速机法兰进行连接，按预紧力要求拧紧螺栓。
18、扭矩支撑在出厂前均已进行部分组装，减速机安装前，先将扭力盘上，当减速机安装完毕后，旋转减速机使之的输入轴调整到安装位置，初拧连接减速机与扭力盘的螺栓，使减速机与扭力盘较松的连接在一起。当两个减速机都与扭力盘松套完成后，连接扭矩支撑中扭力盘和支杆，在此时注意可利用偏心套来调整扭力盘上的孔与支杆上的孔产生的不同心，扭矩支撑安装完成后，再按照预紧力表中要求的预紧力拧紧扭力盘与减速机上的连接螺栓。 （二）、安装减速机 必须调整辊轴与减速机出轴空心套的同心度，用力推入轴中，不得用敲击方式装配。具体要求见辊压机说明书相关章节。,1.减速器安装前安装者必须对减速器安装的每项要求十分熟悉了解。安装减速器之前，
19、首先得搞清楚固定辊子轴承座与端部件的联接部位是否接触紧密在一起。如果没有则在轴承座之间装一小型液压千斤顶，用千斤顶移动辊子，使辊子与端部件紧密接触，并且使固定转轴轴承座下面的减磨板与下机架紧密接合。共需要两只液压千斤顶，辊压机的两端各一只。 2.减速器的安装、调整 往辊轴上安装减速器时建议使用高架起重机，因为在胀紧套未彻底安装就序前沉重的减速器应被支撑起来，减速器应和相配的辊轴一同调整水平，以便顺利安装。 （1）、吊运减速器时,必须用麻绳或钢丝绳套入机体上的吊装孔方可起吊运输。 （2）、减速器在安装前应保证输出轴内孔和辊轴表面无任何油污。,（3）、在调整与电动机和主机相联时，必须使各辊轴处于精
20、确的水平位置，不能 有任何纵向或横向的倾斜。装配完成后应保证原动机和工作机械之间的灵活运转状态。 （4）、当减速器输入轴与联轴器装配时，应采用热装或冷装等方法，均应有合理的规程，严禁强行打击或冲击装配,以防损坏密封，挡圈和轴承等零件。 （5）、采用润滑装置强制循环润滑时，循环油管路系统必须合理安装，密封可靠，不得有跑、漏、滴油现象。 （6）、减速器上装配有润滑管道。安装时请使用专配的软管与软管接头。根据实际情况截取软管长度以使之适应可移动轴位移时所需长度。 （7）、安装好后的减速器及其润滑装置后，应先用轻质齿轮油对减速机进行窜油清洗，清洗时间应不少于三小时，清洗完成后换上要求的润滑油。在正式使
21、用前，必须进行空转和负荷试车。应先启动润滑装置后方可启动主机。一般应空运转八小时和满负荷两小时。减速器在正常情况下，运转应平稳，无冲击振动和漏油现象。,九、 安装万向节、电机,轴套一般情况有一定过盈量，加热装配时应采用热油加热的方式，禁止用火焰直接加热。 1. 主电机的安装 根据总图设计安装要求对电机进行安装与校准。由于本辊压机的减速器与电机间采用万向联轴节联接，万向联轴节驱动轴装配时自身已有一定的长度补偿。故与辊轴相连的减速器与电机轴间距要求并不十分严格，这种情况下典型的间距公差为3mm。具体安装详见电机制造厂家的使用维护说明书。 注意：辊压机现场安装时，为保证电机与减速机的中心线在使用中尽
22、量的对中，在现场安装活动辊系的电机时，请注意电机中心线与减速机中心偏移距离（即两电机中心线间距）。并且可根据工厂实际的使用情况现场用电机底座上的顶丝调节电机的中心线位置，使正常运行时的电机中心线与减速机输入轴中心线尽可能地成一直线。,电机和电机底座的联接螺栓必须按照预紧力表中要求预紧。 具体要求详见辊压机随机说明书。 2.万向联轴节的安装与维护 万向联轴器的正确安装，合理使用和经常性的维护，对保证传动性能及其延长使用寿命相当重要，特提出以下几点注意事项，敬请用户给予合作。 （1）、万向联轴器两端原则上均可作为主动或从动。 （2）、对于可伸缩带花键副的万向联轴器，安装时应检查花键轴与花键套箭头标
23、记是否对正，以保证两端叉头轴承孔轴线的相位差不超过1。 （3）、安装前需清洗油渍，并干燥法兰表面。对法兰联结螺栓必须用扭力扳手按规定的预紧力矩拧紧，其螺栓与螺母的机械性能等级分别为10.9和10 级。 （4）、坚固螺栓前，须将螺纹部分用755 乐泰清洁济清洗，并涂少许242 乐泰胶，按交错方式进行坚固（但不允许用低硬度垫圈）。,（5）、安装好的万向联轴器带负荷运转一个班后，应检查法兰联结螺栓是否松动，并按规定的预紧力矩再次拧紧，如此重复几个班，直到螺栓不再松动。 （6）、应避免万向联轴器长期超载使用和操作事故的发生，否则将降低使用寿命。 （7）、新出厂的万向联轴器加有足够的润滑脂，无需再加油。
24、但当储存六个月以上时，在上机运转前需重新加油。 （8）、万向联轴器润滑应充分，其轴承部份运转初每周应补充润滑脂一次，待工作正常后每季补充润滑脂一次，而花键副则每半年补充润滑脂一次。润滑脂详见润滑油（脂）表。对轴承补充润滑脂时，新润滑脂应将旧润滑脂从J形油封处挤出，直至新润滑脂溢出为止。 （9）、运转中的万向联轴器，应进行经常观察：a、是否有异常响声；b、十字包是否有轴向窜动；c、径向跳动是否正常；d、联结螺栓是否松动。出现上述中任何现象则应停机检查，分析原因，进行维修。,（10）、正常运行的万向联轴器，维修期一般在半年至一年或随设备进行，维修时应检查的项目有： (11)、十字销轴轴颈、轴承外圈
25、及短圆柱滚子间接触表面的磨损情况，测量其径向间隙，并观察接触面是否有压痕、点蚀、剥落、碎裂等现象。若存在上述现象之一者，则应进行更换。其径向间隙的最大允许值0.10mm。 (12)、花键副是否滑动灵活，当花键齿磨损或配合间隙过大以及扭曲变形时，应 进行更换或修复。 十、 “装配液压管、集成块”至“液压系统试压” （一）、减速机润滑系统的安装 1. 本润滑装置在运行前，润滑油应先加注到减速机中，同时润滑装置与减速机的连接管道已连接完毕。向减速机内加油时，润滑油油位应达到减速机油标中部位置。润滑装置初次试运行后，检查减速机内润滑油油位，如有下降，应向减速机内加注润滑油，直至达到油标中位。,2. 减
26、速机进油及吸油口均为软管连接，与润滑装置的连接为钢管连接；管道走向根据安装现场润滑装置的布置情况确定，软管长度应与轴承座运动长度相适应。管道安装期间尤其应注意保持软管、软管接头及软管接头配件的清洁，不允许有脏物、油脂或异物进入其中。仔细检查每根管道，必要时应在安装连接时用压缩空气吹拂干净。 3. 根据润滑装置电气接线图，完成润滑装置电气元件的接线。当接线完毕、核查无误后，可点动润滑泵电机（润滑装置进油管道已充满润滑油），检查电机转动方向是否无误。 （二）、液压系统的安装 1. 液压站安装位置须在四面通风且易于管道连接、电气连接线及检修的地方。 2. 液压站的安装位置与液压缸以及冷却水管间的相互
27、连接管道的连接，应根据相关图纸进行。,3. 液压油管的安装应符合相关标准。应注意管道钢管、接头的清洁，不允许有脏物、油脂或异物进入其中。仔细检查每根管道，必要时应在安装连接时吹拂干净。 4. 根据电气接线图，完成液压站电气组件的接线。当接线完毕、核查无误后，可根据现场安装情况，向液压油站油箱内按要求加注液压油。液压油加注后，接通电加热器及恒温控制装置的电源使油温在任何时间始终保持在工作温度范围内。 5. 液压系统的管道安装及检查，可参照下述管道安装进行。 （三）、管道的安装 一般情况下，辊压主体内部的管道由我公司提供，辊压机与各油站间的管道均由使用厂家根据油站的放置位置自备。 在管道试装完成后
28、，应拆下管道，对管道进行酸洗，酸洗干净后，连接上油站，并用轻质油对液压油站管路及减速机润滑管路进行窜油清洗，检查滤网，等窜洗干净后，连接全部管道。具体要求如下：,1.管路要求 （1）、液压管路钢管均采用20 号冷拔无缝钢管，其最低精度必须符合DIN1629 St35、JISG3455 STS370 等规定，钢管的尺寸偏差应符合相关的规定。 （2）、在管路安装前，应对管子进行检查，其内壁应光滑清洁，无砂、锈蚀、氧 化铁皮等缺陷。若发现有下列情况之一时，不能使用： 内、外壁面已腐蚀或显著变色； 有伤口裂痕； 表面凹入； 表面有离层或结疤。 2 管路安装的安装 （1）、液压管路的敷设应根据相关图纸资
29、料进行。可根据现场设备布置实际情况进行调整，细的管子应沿着设备主体房屋及主管路布置，在适当位置设置管夹，将管道固定；,（2）、管路的排列和走向应整齐一致，层次分明，尽量采用水平或垂直布管； （3）、管道转角处应设置活接头，以便装拆方便； （4）、管路避免无故使用短管件进行拼焊； （5）、管路敷设、安装应防止元件、液压装置受到污染； （6）、相邻管路的管件轮廓边缘的距离不应小于10mm； （7）、同排管道的法兰或活接头应相间错开100mm 以上，以保证装拆方便； （8）、管路应在自由状态下进行敷设,焊装后的管路固定和连接不得施加过大的径向力强行固定和连接； 3、管路及管件安装的焊接要求 （1）、
30、管子焊接的坡口形式、加工方法和尺寸标准等，均应符合有关国家标准如GB/T 985、GB/T 986的有关规定。,（2）、管道与管道、管道与管接头的焊接应采用对口焊接。不可采用插入式的焊接形式。 （3）、管道对口焊缝的质量，按GB/T 12469的要求，不应低于II 级焊缝标准； （4）、焊接方式应采用氩弧焊焊接或用氩弧焊打底，电弧焊填充。采用氩弧焊时，管内宜通保护气体。 （5）、焊缝探伤抽查量为15%；按规定抽查量探伤不合格者，应加倍抽查该焊工的焊缝，当仍不合格时，应对其全部焊缝进行无损探伤。 4、管路及管件安装后的酸洗及冲洗 （1）、管路的酸洗和冲洗是保证液压系统工作可靠性和元件使用寿命的关
31、键环节，必须足够重视，它将直接影响到设备的正常运转。酸洗及冲洗工作应按机械设备安装工程及验收通用规范（GB 50231）、重型机械液压系统通用技术条件（JB/T 6996）等有关规范进行；,（2）、管路安装配置后，应采用酸洗法除锈。酸洗方法采用槽式酸洗法，使用槽式酸洗法时，管路一般应进行二次安装。即将一次安装好的管路拆下来，置入酸洗槽，酸洗操作完毕并合格后，再将其二次安装； （3）、槽式酸洗法：槽式酸洗法一般操作程序为：脱脂水冲洗酸洗水冲洗中和钝化水冲洗干燥喷防锈油（剂）封口。 （4）、槽式酸洗法的脱脂、酸洗、中和、钝化液配合化，宜符合下表的规定：,脱脂、酸洗、中和、钝化液配合表,（5）、酸洗
32、时应使所有管道的内壁全部接触酸液。在酸洗完成后，应将溶液排净，再通入中和液，并应使出口溶液不呈酸性为止。溶液的酸碱度可采用pH试纸检查。 5、管路及管件酸洗后的冲洗 （1）、管道及管件酸洗后的冲洗液可用液压系统准备使用的工作介质或与它相容的低粘度工作介质，如L-AN10。注意切忌使用煤油做冲洗液。 （2）、冲洗液的冲洗流速应使液流呈紊流状态，且应尽可能高。 （3）、冲洗液为液压油时，油温不宜超过60；冲洗液为高水基液压液时，液温不宜超过50。在不超过上述温度下，冲洗液温度宜高。 （4）、冲洗要连续进行，其过程中宜采用改变冲洗方向或对焊接和管子反复地进行敲打、振动等方法加强冲洗效果。 （5）、冲
33、洗检验：,（6）、采用目测法检测时，在管道内壁上及冲洗液中无肉眼可见的固体污染物时为冲洗合格；管道冲洗完成后，应立即封口；当需对管口焊接处理时，对该管道应重新进行酸洗和冲洗。 （7）、酸洗后冲洗完毕的管道应尽快进行回装，并进行循环冲洗，避免生锈。 6、软管的安装 （1）、软管敷设应符合如软管敷设规范（JB/ZQ 4398）标准规定； （2）、软管长度由其相应结构尺寸确定。软管在压力作用下缩短或者变长请参照软管标准资料。长度变化一般在+2% -4%左右。应尽量避免软管的扭转。 （3）、软管安装时，应使工作状态时经过本身重量使各个拉应力消失。,（4）、软管应尽可能装有防机械作用的装置，同时应按其自
34、然位置安装，弯曲半径不允许超过最小允许值，软管弯曲开始处应为其直径d 的1.5 倍长。软管必须在规定的曲率半径范围内工作，应避免急转弯，其弯曲半径R（910）D（D为软管外径） （5）、避免外部损伤。外部机械对软管的作用，软管对构件的摩擦作用以及软管之间互相作用通过软管合理的配置和固定加以避免。如软管加外套保护，加防摩擦件等。对在人行道上或车道上放置的软管，应用软管桥以防损伤和变形。 （6）、如软管自重引起过分变形时，软管应有充分的支托或使管端下垂布置。 （7）、不要和其他软管或配管接触，以免磨损破裂。可用卡板隔开或在配管时适当考虑。 十一、侧挡板间隙的调整 安装进料斗之前，先检查辊子两侧与辊
35、轴端面与辊侧挡板及侧挡板的间隙。因为由于磨擦会在辊子各侧产生聚热,故辊侧挡板及侧挡板与辊子侧面应有大约58mm 的间隙。,如需要调整辊轴端面与辊侧挡板及侧挡板间的间隙，可调整辊侧挡板上拉杆的定位螺栓和侧挡板上顶杆与导筒的相对位置。 十二、辊子轴承测温仪 按“辊压机的安装”图纸中所示位置，将测温仪安装在轴承座的外部。每个测温仪上都配有弹簧外壳的三芯电缆以供与地面终端连接。测温仪终端不在辊压机上安装。 电缆线的连接法电气配线图所示。 辊子轴承温度超过设定的报警温度值时传感器应当预示报警，温度超过跳停温度值时应当自动关闭全系统（实际使用时，因轴承可在80以内正常运行，运行时报警温度最高可调整为75报
36、警，跳停温度最高可调整为80跳停） 十三、干油润滑系统的安装 我公司设计安装位置为固定在主支架固定辊端面，管件由本公司提供。,管道初次安装时前请用煤油清洗所有管件，并用高压空气吹拂干净，手工加注满润滑油脂，再进行管道连接。硬管连接好后用管夹固定在主支架上，装好支架外侧软管后，请注意连接好支架内侧轴承座与密封环间的软管。 安装好片式给油器后，应调节好微动开关与片式给油器运动指示杆间的距离（指示杆全伸出时距接近开关头23mm）。 润滑泵电源及微动开关电缆需进辊压机控制柜，用户自备电缆。 十四、电气系统的安装、接线见辊压机电气系统说明书及有关图纸。 见电气系统安装说明书 十五、螺栓预紧力 辊压机中机
37、架、喂料装置、油缸等受力零件间的螺栓在拧紧时，均应按说明书中螺栓预紧力表中的数据进行拧紧。若大型螺栓的联接，由于没有大的力矩搬手，可用螺母转角法和测定螺栓伸长法进行拧紧。.,1.2.2辊压机安装完毕空载前单车试车及其条件,一、安装过程中必须注意的问题： 辊压机安装水平的好坏，将直接对辊压机的调试及运行产生影响，辊压机在安装过程中必须注意的问题： 1下机架必须找正找平后，方可进行下一步的安装。 2减速机必须水平推入辊轴。禁止采用千斤顶或敲击等冲击装配的方式将减速机推入辊轴。 3润滑系统，尤其是液压系统之间的连接管道必须严格按照液压管道安装规范酸洗清洁。严禁采用未经酸洗或酸洗不干净的连接管道。 4
38、定辊电机与减速机高速轴在同一线上，严禁将动辊电机与减速机高速轴安装于同一条线上。 辊压机安装好以后，必须在做好设备检查和充分准备的情况下，进行单独试车，及时准确发现安装中存在的隐患，检查和调整内部各结构关系和参数关系。在确认系统内部均处于正常状态后，方可进行下一步程序。,二、操作参数的设定,1辊压机的合理使用 辊压机是用于指定工作条件下对物料进行挤压粉碎的设备，用该设备进行超出我们这里所说明的任何其他目的使用，均视为不合理使用。制造商将不会对由此产生的损失担负任何责任，因错误的使用所产生的风险由用户单独承担。 2辊压机的进料必须严格按照说明书相关规定执行 3辊压机液压压力设定也应该按照说明书相
39、关规定逐步进行加压，最终达到设定参数值。不得一次性加压到最终参数值，因为这样可能对辊压机设备造成损坏。 三、空载试车条件及设备检查 1空载试车条件如下： （1） 干油润滑系统、液压油站、减速机润滑油站已调试完毕； （2） 辊压机控制系统调试完毕，详见辊压机电气系统说明书。,（3） 未装万向联轴器前，电机已空转运行4 小时，且电机各测点（前后轴承温度、绕组温度、电机电流）参数正常。确认主电动机空载运转正常后，安装并拧紧主电机与万向节传动轴的法兰盘联接螺栓； （4） 空载试车期间，应对减速机进行串洗以保证设备的长期安全运行，减速机油站用油应采用清洗用油，清洗用油牌号选用中低粘度齿轮油（N100 或
40、N150）。 2试车前设备检查： （1） 液压系统检查 a、蓄能器是否按要求充入氮气，氮气压力是否为4.5MPa6.5 MPa；b、液压缸是否排气完毕； c、检查液压油箱内液压油的油位是否在规定的高度内； d、复查液压油站上所有截止阀是否与所需要动作的方向一致； e、用机旁开关点动液压油泵，观察其转向是否正确；,f、升压前，检查移动辊轴系做水平移动时，有无阻碍其运转的杂物，与其他设备有无可能发生干涉，特别是两轧辊间的四只轴承座之间有无异物或铁块妨碍移动辊运动； h、分别升压在最低工作压力与最大允许压力范围内,检查所有管道接头及法兰是否已连接就位好；冷却水压力、流量检查，水管及连接处是否有跑、冒
41、、滴、漏现象； （2）压力测试 a、将现场控制柜转换至单机状态下，方能进行压力测试； b、压力加减是否灵活，加减压速度是否正常，在最低工作压力与最大允许压力范围内，加压速度：0.20.3MPa/12s，减压速度：0.5MPa/46s。c、液压系统静态保压性能良好，控制在规定所要求的压降范围内； d、加压至最大允许压力，快速卸压一次，再加压至最大允许压力，保压10min； e、压力传感器的一次仪表和二次仪表接线是否正确； f、将液压系统调节至不同的压力。复查显示仪表上的指示数值。在设定最低工 作压力与最大允许压力的范围内其压力显示误差不大于0.2MPa。 g、压力测试完毕，再次确认油位是否位于油
42、位计规定刻度。,（3）减速机润滑系统检查,a、确保减速机润滑系统已按照要求加注清洗用油。 b、润滑泵电机初次启动时，采用点动方式，确保电机旋转方向正确无误。 c、润滑系统运行15min，检查减速机油位是否正常； d、继续运行30min，仔细观察润滑系统各部分是否出现异常及异响。冷却水压力、流量检查，水管及连接处是否有跑、冒、滴、漏现象； （5） 干油润滑系统检查 a、首次向轴承加油应注意以下几项： （a）用电动加油泵直接从轴承座进油口对四个轴承供油，每个轴承92L，供油过程中缓慢转动轴承，使润滑脂均匀分布在轴承内部。 （b）通过电动加油泵向贮油筒内加注润滑脂，加注到润滑泵装置油位指示器达到高位
43、时止。,（c）管道安装完毕后，应先对整个管道供油，排空管道中的空气，再继续供油一个半小时。 b、分配器是否动作灵活；复查分配器是否有信号送至控制柜； c、各出油口是否均有干油打出。 注意：加干油必须采用电动或手动加油泵从油站底部加油口加油，严禁揭开干油站上部盖板直接加注干油，否则由于油脂污染将导致油管及分配器堵塞故障。 （6）辊缝检测 a、检查确认位移传感器的一次仪表和二次仪表接线是否正确； b、加压至最大允许压力将移动辊推至中间架接触部位，调整位移传感器使仪表显示值为出厂原始辊缝。 c、注意检查位移传感器安装是否牢固，动作是否灵活，并应定期检查；,d、加压至最大允许压力，再将压力卸为0 时，
44、左右侧辊缝是否变化，若有变化应记录其变化值； e、复查极限开关位置。 （7）万向联轴节检查 a、转动是否灵活，润滑脂量是否足够； b、连接螺栓是否拧紧。 （8）主电机检查 a、主电机接线转向是否正确； b、地脚螺栓是否拧紧，并用记号笔做标记； c、检查电机端盖是否有“润滑油已加注”标记。 d、绕线电机滑环应采用压缩空气清灰，观察碳刷是否有破裂、接触不好等异常情况。 e、按相关电气规范进行绝缘检查； f、检查水电阻柜和电机间连线是否正确； g、其余检查详见辊压机电气系统说明书。,（9）辊压机主体检查,a、地脚螺栓及各部位连接螺栓是否拧紧，并用记号笔做标记； b、手动盘动减速机高速轴按工作方向转动
45、，检查辊轴及减速机转动是否灵活，检查并确认辊轴轴系内外无任何妨碍传动系统及辊轴转动的异物。尤其是辊隙中无铁块及其他杂物，仔细观察轴系有无卡擦现象及异响； c、辊压机处于无喂料状态。 d、减速机高、低速轴，轴承传动端端盖是否有漏油现象； e、侧挡板已按图纸安装到位，并调整弹簧至要求位置； f、检查进料装置是否灵活，核实标尺位置是否正确；将进料装置分别摇至最大、最小位置，手动盘车检查流量调节板与动、定辊是否有卡、擦现象。 g、复检锁紧盘连接螺栓是否达到要求的预紧力矩值； h、轴系冷却水压力、流量检查，是否有跑、冒、滴、漏现象； i、对于边料循环的预粉磨系统，检查出料装置是否灵活，调整仪表显示值与现
46、场实际开度相符。,四、参数设定,辊压机试车前需要将辊压机的各项参数按照设备需求进行设定，具体设定参数请见随机说明，大致需要设定的参数如下： 1辊压机的进料 物料： 熟料/石膏/矿渣或其他混合材 物料温度： 100 石英含量： 1.5% 湿度： 5% 容积密度： 1.6t/m3 粒度（范围）： 95%45mm/max75mm 3. 辊压机的出料 料饼的厚度（平均值）：约XX mm 料饼的比重： XX t/m3,4理论操作参数,通过能力： XX t/h 线速度： 约1.58m/s 驱动功率： XX kW 整体辊推力： XX kN（最大值） 液压系统 预压压力： 7.0MPa （低压型为55.5 M
47、Pa，以随机说明书为准） 工作压力： 8.511 MPa 氮压力： 5.16.5 MPa （低压型为4.24.5 MPa以随机说明书为准） 辊间工作间隙： 2550mm 辊间初始间隙： 预先调整为10 15 mm 5 其余相关操作参数请见随机说明书。 以上仅为指导性数据，在试运行时还将优化这些参数。,五、辊压机单车空载试车,1减速机润滑系统、液压系统、干油润滑系统、辊压机各部连接螺栓状况检查正常运行后，方可进行辊压机空载试车运行。 2启动主电机前，左、右侧压力加至预加压。 3空载试车先启动定辊电机运行半小时无异常情况后，方可启动动辊电机运行。 4在空载试车过程中，应开启集中干油润滑系统40mi
48、n左右。 5电机、减速机试车要求详见供货商的技术文件 6辊压机空载运行中的检查 （1） 观察辊压机振动情况是否正常； （2） 仔细倾听主轴承的运转声音是否正常； （3） 仔细倾听行星减速器运转声音是否正常； （4） 仔细观察液压系统、润滑系统密封点是否有漏油情况,（5） 观察万向节联轴节在运转中的摇动是否在允许的范围内； （6） 仔细倾听主电机运转声音是否正常； （7） 观察电机的空载电流是否在正常范围之内； （8） 空载试车运转中，每隔半小时记录各测点检测参数，一旦发现异常情况应立即停机检查； （9） 空载试运转应保证连续8 小时以上，并在运转过程中经常观察其各部分的温升、运转声音和电机电流
49、及控制柜的工作状况。 7辊压机空载试运转结束后，复检地脚螺栓及机架各部连接螺栓，清洗各润滑油站过滤器。 8仔细检测试车过程中的各项数据，严格按照辊压机空载试车报告中所列各项参数监察整个试车过程，并将相关真实数据填写到表格内，以便分析设备情况。,注意：有以下三种情形之一，禁止进入辊压机带料运行阶段。 辊压机未经空载试车 空载试车时间不足 1.2.3空载联动试车 一、空载联动试车的条件 1、主机部分 2、所有地脚螺栓及连接螺栓均已按要求拧紧； 3、活动辊水平移动自如，无任何可能妨碍其运动的杂物； 4、辊轴转动灵活，无卡擦现象； 5、空载试车各参数正常，工艺系统中与辊压机联锁各设备空转试车运转正常。
50、 6、传动部分 1）传动系统空载试车完毕； 2）检查确认电机地脚螺栓是否拧紧； 3）减速器在空载试车中未发生任何不正常现象；温升较小； 4）主电机及控制柜联锁可靠；其散热条件符合产品规定要求，温升较小。 5）电机、减速机试车要求详见供货商的技术文件,7、液压系统 1）液压油箱内液压油量合适； 2）蓄能器充气压力合适； 3）液压缸进退移动灵活； 4）所有压力控制阀和压力控制仪表调整完毕； 5）液压系统静态保压性能良好，控制在规定所要求的压降范围内。 8、检测系统 1） 位移传感器反应、检测灵敏； 2） 温度指示正确； 3） 压力传感器及二次显示仪表正常检测； 9、主机控制柜内各仪表的联锁控制接线正确。 10、润滑系统 1）减速机内已加入工作用油； 2）轴承润滑系统供油量调整正常； 3）泵站油脂过滤网清洗干净； 4）泵站限压阀调节完毕。,
