1、 课程设计说明书日产 3200 吨熟料现代化干法生产水泥厂初步设计（重点车间：预热器部分）学 院： 材料与化学工程学院专业班级： 无机非金属材班学生姓名： 学 号： 指导教师： 设计时间： 摘 要迄今为止，水泥是全球经济发展最重要的建筑材料之一，并且在很长一段时间内是难以用其他材料替代的基础经济建设材料，对整个人类文明的延存和发展都有极其重要的作用。在其生产过程中，生料的预热起着相当重要的作用，而对生料预热的设备就是悬浮预热器。悬浮预热器主要有旋风预热器及立筒预热器两种。现在立筒预热器已趋于淘汰。预分解窑采用旋风预热器作为预热单元装备构成旋风预热器的热交换单元设备主要是旋风筒及各级旋风筒之间的
2、连接管道（亦称换热管道） 。悬浮预热器的主要功能在于充分利用回转窑及分解炉内排出的炽热气流中所具有的热焓（或热）加热生料，使之进行预热及部分碳酸盐分解，然后进入分解炉或回转窑内继续加热分解，完成熟料烧成任务。因此它必须具备使气、固两相能充分分散均布、迅速换热、高效分离等三个功能。只有兼备这三个功能，并且尽力使之高效化，方可最大限度地提高换热效率（或效率） ，为全窑系统优质、高效、低耗和稳定生产创造条件。关键词：3200 吨熟料干法生产线；预热器；回转窑 设计任务书一、设计题目日产 3200 吨熟料现代化干法生产水泥厂初步设计。 （重点车间：预热器部分）二、设计目的此次课程设计是进入大学以来的第
3、一次设计课程，也是在参加了生产实习后的一次总结。基于在学校学习的专业知识，并结合本专业的发展特色而开设的一项重要的实践学习环节。其目的在于通过课程设计的锻炼，树立正确的设计思想，培养我们认真的科学态度和严谨求实的工作作风。在设计过程中培养我们学生掌握绘图、计算、研究等科学设计方法，提高工程设计计算，锻炼我们分析解决实际问题的能力。三、本设计的设计任务1.建设项目：日产 3200 吨水泥熟料生产线（重点：预热器部分）2.建厂规模：日产水泥熟料 3200 吨3.产品品种： 普通硅酸盐水泥4.生产方法：新型干法回转窑5.三废处理要求：符合水泥工业污染物排放标准 （GB49152004）和工业企业设计
4、卫生标准 （TJ3679）的规定四、原料的原始资料(%)表 1.1 原料与煤灰的化学成分(%)数据 物料烧失量 SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO 总和石灰石 41.55 2.29 1.86 0.84 50.65 0.76 98.63砂页岩 2.29 89.03 2.38 2.55 2.18 0.65 99.08粉煤灰 2.49 52.98 30.29 5.42 4.6 0.51 96.29铁矿石 2.79 51.39 6.17 30.19 1.86 1.88 94.28烟煤煤灰 0 49 34.09 7.68 2.39 1.6 94.76设定比例为：石灰石 -0.844砂页岩
5、-0.090粉煤灰 -0.032铁矿石 -0.035山西阳泉无烟煤，收到基元素分析的成分为Mar=8.0%，Aar=19.02%，Car=65.65%，Har=2.64%，Oar=3.19%，Nar=0.99%，Sar=0.51%五、设计原理和设计内容（1）设计原理根据材料工厂设计概论和水泥生产工艺及设备上的原理对日产3200 吨熟料现代化干法生产水泥厂的预热器部分进行初步设计。（2）设计内容1）配料计算；2）生料消耗定额（理论料耗与实际料耗）计算；3）年产熟料计算（窑年运转率自行拟定） ；4）要求窑尾预热器系统废气量计算5）各级预热器主要结构参数计算目录1 配料计算1.1 煤灰的掺入量1.2
6、 计算干燥原料配合比1.3 率值计算1.4 计算湿原料的配合比2 物料平衡计算2.1 干原料消耗定额计算2.2 湿原料消耗定额计算2.3 制定物料平衡表3 废气量的计算3.1 窑尾排出废气量3.2 分解炉内废气量4 预热器尺寸计算4.1 旋风筒直径及高度4.2 旋风筒进风口的形式和尺寸4.3 排气管尺寸及插入深度4.4 锥体参数5 窑尾工艺流程简介6 参考文献7 设计评述与体会8 致谢1 配料计算生料配比计算,经查阅无机非金属材料工学如下：表 1 各窑型三率值及熟料热耗表窑型 KH SM IM 熟料热耗（kJ/kg）预分解窑 0.860.95 2.2 2.6 1.4 1.8 29203750现
7、代立窑 0.920.97 1.6 2.2 1.1 1.5 31505000干法窑 0.860.89 2.0 2.4 1.0 1.6 58507520对于分解窑，KH 取值为 0.86-0.95，SM 为 2.4-2.8 之间，IM 为 1.4-1.9 之间，热耗为 2920-3750KJ/Kg，用煤的干燥基低热值大于 20900 KJ/Kg。在水泥熟料生产工艺中，KH 取值越大，则硅酸盐矿物中的 C3S 的比例越高，熟料强度越好。硅率 SM 除了表示熟料的 Si2O 与 Al2O3和 Fe2O3的比例之外，还表示熟料中硅酸盐矿物熔剂矿物的比例关系，相应的反映了熟料的质量和易烧性。硅率过高则高温
8、液相量显著减少，熟料煅烧困难，C 3S 不易形成；硅率过低则熟料中硅酸盐矿物减少而强度降低，且液相量过多，易出现结大块、结炉瘤、结圈等，影响操作。铝率值过大，熟料中 C3A 多，液相粘度大，物料难烧，不利于 C3S 的形成，易引起熟料快凝，铝率过低，虽然液相粘度小，液相中质点扩散对 C3S 形成有利，但 C4AF 量相对较多，窑内烧结范围窄，窑内易结大块，对煅烧不利，不易掌握煅烧操作。在熟料中掺加石膏煅烧，石膏中的硫对熟料形成有强化作用：SO 3能降低液相粘度，增加液相数量，有利于 C3S 的形成，而且在烧成中可形成硫铝酸钙早强矿物，对熟料强度是有利的。掺和的石膏，以熟料中含 SO3 1.5%
9、2.5%为好。掺和石膏等矿物的熟料多采用高饱和率、高铝率和低硅铝率的配料方案。为保证顺利烧成、熟料质量和矿物组成稳定，本设计选的工艺要求为：KH=0.900.02 SM=2.40. 1 IM=1.70.1;熟料热耗 q=3350kJ/kg 熟料； 1.1 煤灰掺入量计算因为选用新型干法窑，采用袋式收尘器。所以可知 S=100%。所以:熟料中的煤灰掺入量：Ga= = 式中：Ga熟料中煤灰掺入量，%；q单位熟料热耗，kJ/kg 熟料； Qnet,ad煤的干燥基低位热值，kJ/kg 煤；Qnet.ar煤的收到基低位热值，kJ/kg 煤；Aar煤的收到基灰份含量， %；Aad煤的干燥基灰份含量， %，
10、可选 100%；Ga=(3350kJ/kg 19.02 100%)/ (23684.37kJ/kg 100)=2.69%其中，Qnet,ar=32793Car+98320Har-9100（Oar-Sar）-2450Mar=3279365.65%+983202.64%-9100（3.19%-0.51%）-24508.0%=23684.37KJ/Kg1.2 计算干燥原料配合比设干燥原料配合比为：表 2 原料配合比石灰石 砂页岩 粉煤灰 铁矿石84.4% 9% 3.2% 3.5%计算灼烧生料数值如下表：表 3 灼烧生料的计算物料 烧失量 SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO 设定比例石灰
11、石 35.07 2.51 1.57 0.71 42.74 0.64 84.4%砂页岩 0.21 8.00 0.21 0.23 0.20 0.06 0.090粉煤灰 0.08 1.67 0.96 0.17 0.15 0.02 0.032铁矿石 0.10 1.78 0.21 1.05 0.06 0.07 0.035总计 35.45 13.96 2.95 2.16 43.15 0.78 灼烧生料 21.62 4.58 3.34 66.84 1.21 计算熟料化学成分由煤灰的掺入量 GA=2.69%,得灼烧生料的配合比为：12.69%=97.31%表 4 熟料的化学成分名称 配合比 SiO2 Al2O
12、3 Fe2O3 CaO MgO灼烧生料 97.31 21.04 4.46 3.25 65.04 1.18烟煤煤灰 2.69 1.32 0.92 0.21 0.06 0.04熟料 100 22.36 5.38 3.46 65.10 1.221.3 率值计算计算率值：KH=0.88SM=2.5IM=1.6表 5 熟料的率值率值 计算率值 率值取值范围KH 0.88 0.860.95SM 2.5 2.22.6IM 1.6 1.41.8由上表可以看出，此率值是在其取值范围内，所以干燥原料配合比为：石灰石 84.4% 砂页岩 9.0% 粉煤灰 3.2% 铁矿石 3.5%1.4 计算湿原料配合比假设各原料
13、的含水率为：石灰石 1% 砂页岩 8% 粉煤灰 7% 铁矿石 5%将上述质量比换算为百分比： 各物料含水量及百分比见下表：表 6 各物料含水量及百分比湿物料名称 含水率% 湿原料质量配合比% 湿原料质量百分比%石灰石 1 83.45 83.46砂页岩 8 9.57 9.57粉煤灰 7 3.37 3.37铁矿石 5 3.60 3.602 物料平衡计算要求设计日产 3200 吨熟料生产线的石灰石破碎，根据设计要求，各原料生产损失 P 生 设为 3%；物料平衡计算以年平衡法计算。2.1 干原料消耗定额计算首先计算生料烧失量生料烧失量=石灰石烧失量 +砂页岩烧失量+粉煤灰烧失量+铁矿石烧失量 =84.
14、4%41.55%+9%2.29%+3.2%2.49% +3.5%2.79%= 35.0682%+ 0.2061%+0.07968%+0.09765%= 35.45%干生料烧失量：35.45%煤灰的掺入量：2.69%考虑煤灰掺入时，1t 熟料的干生料理论消耗量：K 干 =1.508t/t 熟料则干生料消耗量：K T=1.555 t/t 熟料 式中:KT干生料消耗定额，t/t 熟料 ； K 干 干生料的理论消耗量，t/t 熟料 ； S煤灰掺入量,%；I干生料的烧失量,%； 生产损失, 参考下列数值：回转窑为 3%5%，本设计取 3%2.2 湿生料消耗定额K 生 =1.56（ t/t 熟料 ）式中
15、KT干生料消耗量，t/t 熟料 ；生料的含水量，一般取 0.5，%；生w（1）各种干原料的消耗定额：石灰石消耗定额： K 干石灰石 = KTX1=1.55584.4%= 1.312(t/t 熟料 )砂页岩消耗定额： K 干砂页岩 = KTX2=1.5559%= 0.140(t/t 熟料 )粉煤灰消耗定额： K 干粉煤灰 = KTX3= 1.5553.2% =0.050(t/t 熟料 )铁矿石消耗定额： K 干铁矿石 = KTX4=1.5553.5%=0.054(t/t 熟料 )（2）各种湿原料的消耗定额： 熟 料石 灰 石干 石 灰 石湿 石 灰 石 /325.11032.w10 tK 熟 料
16、砂 岩干 砂 岩湿 砂 岩 84K熟 料粉 煤 灰干 粉 煤 灰湿 粉 煤 灰 t/054.710w10K 熟 料铁 粉干 铁 粉湿 铁 粉 5K烧成用干煤消耗定额：先计算煤的干燥基低位热值：QDWg=(QDWg+25Wy)=(23684.37+8.0)=25961.27(Qar/KJ/Kg)则烧成用干煤消耗定额为：t/t 熟料则湿煤量为：0.146t/t 熟料各物料干料时、日、年消耗量:由于设计日产 3200 吨熟料生产线，窑的年运转率为 85%，所以熟料的日产量为 3200t/d，时产量为 320024=133.33t/ha 石灰石干料消耗定额为 1.312石灰石时消耗量：1.312 13
17、3.33=174.93 (t/h)石灰石日消耗量：1.312 133.3324=4198.30 (t/d)石灰石年消耗量：1.312 133.332436585%=1302521.04 (t/y)b 砂页岩干料消耗定额为 0.140砂页岩时消耗量： 0.140133.33=18.67 (t/h)砂页岩日消耗量： 0.140133.3324=447.99 (t/d)砂页岩年消耗量： 0.140133.332436585%=138988.53 (t/y)c 粉煤灰干料消耗定额为 0.050粉煤灰时消耗量： 0.050133.33=6.25 (t/h)粉煤灰日消耗量： 0.050133.3324=1
18、50 (t/d)粉煤灰年消耗量： 0.050133.332436585%=46537.5 (t/y)d 铁矿石干料消耗定额为 0.054铁矿石时消耗量： 0.054133.33=6.67(t/h)铁矿石日消耗量：0.054 133.3324=160.00 (t/d)铁矿石年消耗量：0.054 133.332436585%=49638.76 (t/y)e 生料干料消耗定额为 1.555生料时消耗量：1.555133.33=207.33 (t/h)生料日消耗量：1.555133.3324=4975.88 (t/d) 生料年消耗量：1.555133.3324365 85%=1543765.40 (t
19、/y)f 烧成用煤干料消耗定额为 0.133烧成用煤时消耗量：0.133 133.33=17.73 (t/h)烧成用煤日消耗量：0.133 133.3324=425.59 (t/d)烧成用煤年消耗量：0.133 133.332436585%=132039.10 (t/y)各物料湿料时、日、年消耗量：a 石灰石湿料消耗定额 1.325石灰石时消耗量：1.325 133.33=176.67 (t/h)石灰石日消耗量：1.325 133.3324=4239.89 (t/d)石灰石年消耗量：1.325 133.332436585%=1315427.11 (t/y)b 砂页岩湿料消耗定额 0.151砂页
20、岩时消耗量： 0.151133.33=20.13 (t/h)砂页岩日消耗量： 0.151133.3324=483.19 (t/d)砂页岩年消耗量： 0.151133.332436585%=149909.05 (t/y)c 粉煤灰湿料消耗定额 0.054粉煤灰时消耗量： 0.054133.33=7.20 (t/h)粉煤灰日消耗量： 0.054133.3324=172.80 (t/d)粉煤灰年消耗量： 0.054133.332436585%=53609.9 (t/y)d 铁矿石湿料消耗定额 0.057铁矿石时消耗量： 0.057133.33=7.60 (t/h)铁矿石日消耗量：0.057 133.
21、3324=182.40 (t/d)铁矿石年消耗量：0.057 133.332436585%=56588.19 (t/y)e 生料湿料消耗定额 1.56生料时消耗量 1.56133.33=207.99 (t/h)生料日消耗量：1.56133.3324=4991.88 (t/d)生料年消耗量：1.56133.3324365 85%=1548729.28 (t/y)f 烧成用煤湿料消耗定额 0.146烧成用煤时消耗量：0.146 133.33=19.47 (t/h)烧成用煤日消耗量：0.146 133.3324=467.19 (t/d)烧成用煤年消耗量：0.146 133.332436585%=14
22、4945.17 (t/y)2.3 制定物料平衡表依据以上计算结果，综合之后得出以下物料平衡表表 7 物料平衡表物料需要量消耗定额（t/t 熟料 ） 干料 湿料栏原 目料 干料 湿料 时 日 年 时 日 年石灰石 1.312 1.325 174.93 4198.30 1302521.04 176.67 4239.89 1315427.11砂页岩 0.140 0.151 18.67 447.99 138988.53 20.13 483.19 149909.5粉煤灰 0.050 0.054 6.25 150 46537.5 7.20 172.80 53609.9铁矿石 0.054 0.057 6.6
23、7 160.00 49638.76 7.60 182.40 56588.19生料 1.555 1.56 207.33 4975.88 1543765.40 207.99 4991.88 1548729.28熟料 - - 125 3000 930750 - - -烧成用煤 0.133 0.146 17.73 425.59 132039.10 19.47 467.19 144945.173 废气量计算预热器的主要功能是充分利用回转窑和分解炉排出的废气余热加热生料，所以预热器的废气来源主要是燃料燃烧放出的废气及生料分解产生的废气和漏入的气体量。由前面的计算数据可知：熟料煤耗量： =0.146fK生料
24、的额定消耗量：K=1.56kg/kg 熟料查阅相关资料，预分解窑相关数据如下：表 8 原始参数温度/ 负压/pa 空气系数 分解率/% 风速（m/s）窑尾 1050 350 1.02 5分解炉 880 2000 1.05 80 7.9880 2000 1.03 95 4.8800 2800 1.05 30 4.7700 3400 1.10 10 4.7550 4000 1.15 3 4.2310 4500 1.20 0 3.7空气系数 1.2，漏风量 5%则：理论空气量：= =0.903/kg farnetKQ)5.0124.0(理论废气量：=0.977/kg 生料分解废气量：V=KJ%=0.
25、262/kg 3.1 窑尾排出废气量1 窑内煤燃烧产生的废气量=40%=0.3908 /kg (40%为回转窑用燃料比)2 窑尾过剩空气量=（-1）40%=0.0722/kg3 生料分解产生的废气量=V5%=0.0131/kg所以窑尾废气量为：=+=0.4761/kg 化为工作态：=2.3153/kg 熟料3.2 分解炉内废气量1 煤燃烧的废气量：=（炉内煤+窑内煤）燃烧的废气量= =0.977/kg4VfV2 生料分解产生的 的量：2CO=生料全部分解产生的的量（炉内分解率+窑内分解率）5V=V（80%+5% ）=0.2227/kg3 过剩空气量：=（-1）=（1.05-1）0.903=0.
26、0452/kg所以炉内废气量为：=+=1.2449/kg， 化为工作态：=5.3636 /kg 熟料C5 废气量： 出炉废气量： =1.2449/kg 漏入空气量：=5%=0.0452/kg C5 分解产生的量：=V=0.2699/kg所以 C5 废气量为：=+=1.5600/kg， 化为工作态为：=6.7212 /kg 熟料C4 废气量： 来自 C5 的废气量： =1.5600/kg 漏入空气量：=5%=0.0780/kgC4 废气量：=+=1.6380/kg 化为标准态为：=6.6208 /kg 熟料C3 废气量：C3 废气量：=（1+5%）=1.7199/kg 化为标准态为：=6.342
27、7 /kg 熟料C2 废气量：C2 废气量： =（1+5%）=1.8059/kg 化为标准态为：=5.6680 /kg 熟料C1 废气量：C2 废气量：=（1+5%）=1.8962/kg 化为标准态为：=4.2375 /kg 熟料 注解：CaCO 3在 825-896.6时分解，所以在计算 C1、C2、C3、C4 的废气量时,忽略了生料分解产生的二氧化碳气体的量。窑的小时产量为 133.33t/h。所以根据产量、煤耗等列出窑尾的废气量为：表 9 窑尾废气量名称 标况 工况 负压/pa 温度 总风量/ 单位风量/窑尾 0.4760 2.3153 350 1050 308.71 85.75分解炉
28、1.2449 5.3636 2000 880 715.13 198.65C5 1.5600 6.7212 2000 880 896.14 248.93C4 1.6380 6.6208 2800 800 882.75 245.21C3 1.7199 6.3427 3400 700 845.67 234.91C2 1.8059 5.6680 4000 550 755.71 209.92C1 1.8962 4.2375 4500 310 564.99 156.944 预热器尺寸计算旋风预热器主要由旋风筒、排气管、下料管、撒料器、换热管道、内筒、锁风阀等部件组成。预热器的主要功能是充分利用回转窑和分解
29、炉排出的废气余热加热生料，使生料预热，及部分碳酸钙分解。4.1 旋风筒直径及高度旋风筒的处理能力主要取决于通过的风量和截面风速。各级旋风筒圆筒断面风速如下：表 10 各级旋风筒圆筒断面风速项目 C1 C2 C3 C4 C5圆筒断面风速（m/s） 3-4 5.5-6 5-5.5所以，对于 C2，由公式D=2 aQ式中：D-旋风筒圆柱体直径，mQ-旋风筒内气体流量，m/s-假想截面风速，m/s(取 6m/s)所以：D=2 =6.68m614.3920则： =D+20.2 =6.68+20.2 =7.08m外D（根据经验选择耐火砖厚度为 0.2m）设计 C2 是气固分离效率要求不是很高，所以采用低型
30、旋风筒，即：H/D=1.52。 （H= ）且 。所以：21h1/21圆柱体高度=5.69m 圆锥体高度=6.33m 4.2 旋风筒进风口的形式和尺寸旋风筒进风口的类型一般有两种：直入式和蜗壳式。由于蜗壳式进风口能使进、出旋风筒的内、外气流干扰小，减少了形成涡流的可能性，降低了旋风筒的阻力损失，所以一般选用蜗壳式。而蜗壳式又分为 90 切、180 切、270切三中主要的蜗壳形式。由于本次设计的进风口处理的风量较大，综合考虑后，选用 180 切蜗壳式旋风筒进风口。根据进风量计算进风口的横截面积 F:式中：旋风筒的进口风速，m/s。目前一般为 17-19m/s，这里选择 18m/s。所以： = =1
31、1.661892.0由经验可知 b/a=1.52.此处取 1.6，则高宽分别为：b=5.36m a=3.35m4.3 排气管尺寸及插入深度排气管也称出风管或者出口导管或中心风管，简称内筒或套筒。根据经验，内筒外径与旋风筒内径之比 d/D=0.6-0.7,还要注意旋风筒内的气流速度达到13-20m/s，这样有利于上一级换热单元中粉料的分散与悬浮。一般来说，中间各级的内筒插入深度可取（0.6-0.75）b,以降低压损。综合各方面因素，选取d/D=0.6， =0.65b。所以：3h=0.6D=0.66.68=4.01m=0.65=0.655.36=3.48m4.4 锥体参数旋风筒锥体部分的作用是将捕
32、获的固体颗粒向排料口输送，并且提供旋转气体转折向上的空间。锥角可由下式计算：式中：-排料口的直径，m经计算得：=0.67m =64.61其他参数：下料管位置：=24.01=8.02m下料管内径：=0.87m式中：M-下料管内的下料量，kg-生料/h旋风筒的钢板厚度： =0.00868m=8.68mm02.13D旋风筒之间连接管道的内径： =3.66mQd4表 11 C1C5 级预热器的参数列表C1 C2 C3 C4 C5旋风筒直筒内径 D(m) 5.77 6.68 7.06 7.25 7.96旋风筒直外径(m) 6.17 7.08 7.46 7.65 8.36旋风筒直筒高度 (m)1h5.26
33、 5.69 6.69 5.48 7.12旋风筒圆锥体高度 (m)25.85 6.33 7.43 6.08 6.41旋风筒圆锥体锥角 （）66.07 64.61 66.85 61.78 60.80排气管外径 （m）d3.46 4.01 4.24 4.35 4.78排气管插入深度 （m）3h2.81 3.48 3.72 3.91 4.15旋风筒进风口横截面积 F() 8.72 11.66 13.05 13.62 13.83旋风筒进风口高 b（m） 4.32 5.36 5.72 6.02 6.38旋风筒进风口宽 a(m) 2.7 3.35 3.58 3.76 3.54下料管位置（m） 11.54 8
34、.02 14.12 14.50 9.56下料管内径（m） 0.87 0.87 0.87 0.87 0.87排料口直径 （m）ed0.58 0.67 0.71 0.73 0.80旋风筒钢板厚度（mm） 7.80 8.68 9.10 9.25 9.96旋风筒之间连接管道内径 （m）d3.16 3.66 3.87 3.92 3.985 窑尾系统工艺流程简介图 1 窑尾系统工艺流程图窑尾系统由预分解窑、分解炉、回转窑、篦冷机组成。生料经预热器提高温度，完成预热和部分分解后，进入分解炉内进行碳酸钙分解，然后在窑内完成烧结成熟料的任务，出窑高温熟料则在冷却中被冷却。预热器充分利用逆流和悬浮两种热交换方式提
35、高热交换效果，如图一所示，气流方向为：窑尾烟室分解炉C5C4C3C2C1; 料流方向：C1C2C3C4C5分解炉回转窑。逆流热交换主要在各级旋风筒连接风管内进行，旋风筒主要起物料的收集作用，并通过下料管将收集的物料喂入下一级旋风筒。参考文献1 李海涛.新型干法水泥生产技术与设备M.化学工业出版社，2012.32372 陈景华，张长森，蔡树元.无机非金属材料热工过程及设备M.华东理工大学出版社，2014.45513 姜洪舟.无机非金属材料热工设备M.武汉理工大学出版社，2013.87984 刘述祖.水泥工业热工基础M.武汉工业出版社，1993.30425 金容容.水泥厂工艺概论M.武汉工业大学出
36、版社，1993.1031346 严生，常捷，程麟.新型干法水泥厂工艺设计手册M.中国建材工业出版社，2007.2312427 肖争鸣，李坚利.水泥工艺技术M.化学工业出版社，2006.65738 胡道和.水泥工业热工设备M.武汉理工大学出版社，2009.73829 熊会思，熊然.新型干法水泥厂设备选型使用手册M.中国建材工业出版社,2007.14214610 林宗寿.水泥工艺学M.武汉理工大学出版社，2012.4346设计评述与体会在这设计中充分了解了旋风预热器是新型干法水泥生产技术的核心设备，它是把生料的预热和部分分解采用悬浮预热方式来完成，以缩短回转窑长度，同时使生料与窑内炽热气流充分混合
37、，提高热交换效率，从而达到提高整个窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的，它利用窑内堆积翻滚的高温气流，采用多级循环悬浮预热方式，使生料粉与炽热气流进行充分的热交换，完成悬浮预热和部分生料分解，为生料入窑煅烧做准备。旋风预热器能充分利用窑内热量，降低熟料烧成热耗，减少烧成设备占地面积。悬浮预热器是构成预分解系统的主要气固反应单元。悬浮预热器充分利用窑尾排出的高温废气或分解炉底部燃烧产生的高温烟气，然后经最下级旋风筒收集入窑，提高系统的热效率，以降低系统热耗，提高熟料产量，是预热器的主要任务。预热器的产生带动了经济的快速的发展，降低了能耗，提高了经济，改善了环境，间接的提高建筑行业的安全。从设计中更深一步了解设计的重要性，是水泥生产重要部分，充分利用了窑尾的余热，利用了逐步预热的原理。利用了废气的发电等。悬浮时间的长短有利于物料的充分分解，风速大小对物料的控制。温度的控制也是最关键的。预热器的设计是必须满足产量、质量的前提下，对每级预热器的优胜劣汰下产生。这次课程设计让我获益良多，主要是知识和体会两个方面。首先，整个设计过程的经历让我初步接触水泥熟料预分解窑的分解炉设计理念，学习到配料计算方法，配料平衡计算，热平衡计算以及工艺尺寸的计算等一系列知识。各种计算设计分析是我受益匪浅。致谢
