1、模具制造工艺规范 KM-MW-001第 1 页 共 6 页冷冲压模具装配工艺规范操作者必须受过冲压模具装配的专业培训，并通过专业考核合格取得上岗证后，才有资格进行冲压模具装配，在模具装配的过程中，必须遵守以下规程：一、 技术要求：1装配好的模具其外形尺寸应符合图纸规定的要求；2上模座的上平面与下模座的底面必须平衡，一般要求在 300mm 长度上误差不大于0.02mm 上模沿导柱上下滑动应平稳、灵活、无阻滞。3凸模和凹模的配合间隙应符合图纸要求，周围间隙应均匀一致；凸凹模的工作行程应符合技术要求；4对于圆孔凹模，在钻线切割工艺孔时，应一并将漏料孔钻出（若有因工艺问题不能预先钻出，则按工艺要求执行
2、） ；装配好的模具，落料孔或出屑槽应畅通无阻，保证制件或废料能自由排出；5模柄的圆柱部分应与上模座上平面垂直；6导柱和导套之间的相对滑动平稳而均匀，无歪斜和阻滞现象；7钻孔、铰孔、攻丝的技术要求：1） 对需进行镗削加工的精密孔，在其预孔时应按下表留取镗削余量；钻削加工留镗削余量（单边）孔直径（mm） 20 2035 3550 50余量（mm） 11.5 1.52 23 42） 作固定销孔时，应按如下的要求执行： 程序：先钻预孔（留 12mm 余量） ，然后扩孔（留 0.20.3mm 余量） ；最后铰削至所需的孔径要求（包括精度和粗糙度） 。 原则：a. 对于定位要求较高的模具（如两器端板冲孔切
3、角模） ，其固定销孔钻，扩后应采用手工铰出，以保证精度要求；对于其它模具，可采用机铰方式铰出，但应选择合适的加工参数；b. 对于淬硬件的固定孔，应在淬硬前在相应的位置上个铰预配镶件（材料 45 钢）装上，然后再在镶件上制出销孔（要保证对中） 。8各零件外形棱边（工作棱边除外）及销孔，螺钉沉孔必须倒角；9冲裁模具，其凸凹模具在装配前必须先用油石进行修磨；10各种附件应按图纸要求装配齐备；11模具在压力机上的安装尺寸需符合选用设备的要求，起吊零件安全可靠；12模具应在生产的条件下试模，试模所得制件应符合工序图要求，并能稳定地冲出模具制造工艺规范 KM-MW-001第 2 页 共 6 页合格的制件。
4、二、 装配程序：1装配前必须仔细分析研究图纸，根据模具的结构特点和技术要求，确定合理的装配程序和装配方法。2装配前须认真按图检查模具零件的加工质量，合格的投入装配，不合格返工或重制。3装配过程中，不能用手锤直接敲打模具零件，而用紫铜棒进行。4装配步骤：1）模柄装配：先将模柄按 H7/m6 配合要求压装在上模座上，并用精密直角尺检查模柄相对上模座上平面的垂直公差小于 0.02：100mm；然后钻定位销孔并装配定位销，车模柄时控制好级位尺寸，保证模柄端面与上模座持平或低 0.10.2mm。2） 压入式导向件装配； 螺钉紧固式导柱、导套的装配：导柱、导套与下模座、上模座均采用基孔制H7/m6 过盈配
5、合装配；装配时用手锤垫着铜棒分别将导柱、导套打入下、上模座上；装配也后检查其垂直度，若不符合要求则应重新配制。3）上模装配（凸模装配）：凸模与固定板采用 H7/m6 配合，若无台阶的凸模，还要求涂上厌氧胶以增强其结合力；若是直接用螺钉联接的，则应注意其位置准确度，并保证联接牢固。上模装配好后，应检查其相互间的垂直度，然后将固定板的上平面与凸模尾部一齐磨平；为了保证凸模刃口锋利和平齐（指冲裁模）应将凸模的工作端面磨平。4）卸料板装配：卸料板起压料和卸料作用。装配时应保证它与凸模之间有适当的间隙，其装配方法是：将卸料板套入已装在固定板上的凸模内，在固定板之间垫上平行垫块，并用平行夹将它夹紧，然后按
6、卸料板上的沉孔在固定板上投窝，拆开后钻、攻固定板上的螺孔。5）凹模装配：将凹模放在下模座上，根据外形或标记线找正凹模在下模座上的位置，将凹模上的螺栓通过孔位置投在下模座上，并标出漏料孔位置，钻孔、攻丝，加工出漏料孔，将凹模用螺钉固定在下模座上，按凹模上的销孔的位置，钻铰下模座上的销孔，打入定位销。6）装配凸模固定板：将压在固定板上凸模小心放入凹模型孔内（型面上） ，并在固定板与凹模间垫上适当高度的等高铁。粗调凸、凹模间的相对位置后，将上模座放在凸模固定板上，并将上模座和固定板夹紧。由导柱上取下后，在上模座上投螺钉孔，拆开后钻孔。7）调整模具间隙：用透光法或垫片法检查凸、凹模间隙分布是否均匀，如
7、有偏差应用于手锤轻敲固定板的侧边，调整凸模相对位置，使间隙趋于均匀，然后拧紧螺钉。8）装配附件：装配橡胶或弹簧以及其他附件。9）对一些加工时难于倒角的异形边或装模后方能倒角的拼件，由钳工装配后进行倒角。三、 试模：1试模前的模具必须进行退磁；2尽可能按工装总图所指明的规格选定试模用冲床，如不满足，应根据设备标准检查模具制造工艺规范 KM-MW-001第 3 页 共 6 页装夹位置是否合适；3将模具装上冲床，安装时应保证模具的上模座的上平面和下模座的下底面分别与冲床滑块及工作台贴平整，并码夹牢固；4调整试模：将滑块行程调到适合程度，放上合符材质及尺寸规格的板料，然后试冲，并根据试冲出的制件的相关
8、尺寸情况及毛刺情况精调模具（模具试冲时的缺陷，产生原因和调整方法见附表） ，直至将合格的制件冲出为止。四、 其它：1试模合格后，拆下，配钻、铰各销孔，安装定位圆柱销；2对试模时修磨过的定位钉车圆，并进行热处理再装上；3对模具进行防锈漆处理，要求对凡与空气直接接触的部位涂防锈油；4外露侧面涂上防锈漆，打钢印（打模具编号及名称） ，装铭牌；5装上合模垫块，复模交检出厂；6在装配过程中的各个环节都应进行自检，并按要求填写装配自检卡 ，自检合格后上交检验员确认，待检验员确认装配自检卡后方能进行模具的专检验收。五、 自检内容及自检要求：装配及试模过程中各个环节都应自检，自检范围和要求包括如下几个方面：1
9、划线：各工件划线后应按图自检一次后，方能进入下一工序，对于重要零件（如凸模、凹模、凸凹模固定板等）自检后还应交由质检员专检。2钻、铰孔：钻铰完后，应按要求对尺寸精度，粗糙度进行自检，对还应由质检员确认后方能配装销钉。3关键件：对于凸模、凹模、凸凹模、凸凹模固定板，导柱导套等有关重要零件在装配前应对其外观，重要尺寸要素，粗糙度等进行复检，合格的投入装配，不合格的反馈工艺员作具体处理。4拼模尺寸：拼模时应按装配图及各工序图对各相关尺寸进行自检，自检合格后报专检验收。5配合间隙：应有要求对凸凹模间隙，导柱导套相配间隙进行自检。6漏料孔：对冲裁模应检验各相关件（如凹模、凹模垫板下模板）的漏料孔位上是否
10、能保证漏料顺畅。7紧固性：检查各螺钉是否收紧。8完善性：检查各零件是否装配完善、齐全，各外形棱边是否倒角。9动合：检查上、下模和导向件的配合动作上是否协调合理。10制件：检查制件尺寸是否符合工序图的相关要求，检查毛刺是否超差。11定位：检查定位块、定位销是否安装合理，并方便定位。12退料：检查弹簧、橡胶弹顶力是否适合，退料是否顺利，以上各项自检情况应填写在装配自检卡上，交检验员确认，质检员确认合格方能进行模具总验收。附表 1 攻螺纹前底孔径（mm）螺纹 底 孔 孔 径模具制造工艺规范 KM-MW-001第 4 页 共 6 页公称直径 螺距 螺距 螺距 3 0.5 2.45 2.5 0.35 2
11、.6 2.654 0.7 3.2 3.3 0.5 3.45 3.55 0.8 4.1 4.2 0.5 4.45 4.56 1 4.9 5.0 0.75 5.1 5.2 0.5 5.45 5.68 1.25 6.6 6.7 1 6.9 7 0.75 7.1 7.210 1.5 8.3 8.5 1 8.9 9 0.75 9.1 9.212 1.75 10 10.2 1.25 10.6 10.7 1 10.9 1116 2 13.8 13.9 1.5 14.4 14.5 1 14.9 1520 2.5 17.2 17.4 1.5 18.4 18.5 1 18.9 1924 3 20.7 20.9 2
12、 21.8 21.9 1.5 22.5 22.5注：类适用于铸铁等脆性材料；类适用于钢等韧性材料。附表 2 冲裁模试冲的缺陷、产生原因和调整方法冲裁模试冲缺陷 产 生 原 因 调 整 方 法送料不畅通或料被卡死1两导板之间的尺寸过小或有斜度；2凸模与卸料板之间的间隙过大，使搭边翻扭；3用侧刃定距的冲裁模，导料板的工作面与侧刃平行，侧刃与刃档板块不密合形成主毛刺使条料卡死。1根据情况锉修或装导料板减少凸模与卸料板之间的间隙重装导料板；2修整侧刃挡块除间隙。刃口相咬1上模座、下模座、固定板、凹模、垫板等零件安装不平行；2凸模、导柱等零件安装不垂直；3导柱与导套配合间隙过大；4卸料板的孔位不准确或歪
13、斜，使冲孔凸模移位。1修整有关零件，重装上模或下模；2重装凸模或导柱；3换导柱或导套4修整或更换卸料板。卸料不正常1由于装配不正确，卸料机构不能动作，如卸料板与凸模配合过紧，或因卸料板倾斜卡紧；2弹簧或橡皮弹力不足；3凹模和下模座的漏料孔没对正料不能出；4凹模有倒角造成工件堵塞。1修卸料板、顶板等零件；2更换弹簧或橡胶；3修整料孔；4修整凹模。1 刃口不锋利或淬火硬度低；2 配合间隙过大或过小；3 间隙不均匀使工件一边有显著带刺斜角毛刺。合理调整凸模和凹模的间隙及修磨工作部分的刃口。1 凹模有斜度；2 顶料杆和工件接触面积过小；3 导正钉与预冲孔配合过紧，将制件压出凹陷。1 修整凹模；2 更换
14、顶料杆；3 修整导正钉。冲件质量不好：1 有毛刺2 不平落料外形和打孔位置不正确，成偏位现象。1 挡料钉位置不正；2 落料凹模上导正钉尺寸过小；3 导料板和送料中心线不平行，使孔位偏斜；4 侧刃定距不准。1 修整挡料钉；2 更换导正钉；3 修整导板；4 修磨更换侧刃。模具制造工艺规范 KM-MW-001第 5 页 共 6 页附表 3 弯曲模试冲时缺陷，产生原因和调整方法弯曲模试冲时的缺陷 产 生 原 因 调 整 办 法弯曲角度不够1 凸、凹模的回弹力过小；2 凸模进入凹模的深度太浅；3 凸、凹模之间的间隙过大；4 试模材料不对；5 弹顶件的弹力太小。加大回弹角；调节冲模闭合高度；调节间隙值；更
15、换试模材料；加大弹顶器的弹顶力。弯曲位置偏移 1 定位板的位置不对；2 凹模两侧进口圆角大小不等，材料滑动不一致；3没有压料装置或压料装置的压力不足和压料板位置过低；4凸模没有对正凹模。调整定位板位置；修磨凹模圆角；加大压料力；调整凸凹模位置。制件尺寸小或不足 1 凸模、凹模之间的间隙小，材料被挤长；2 压料装置压力过大，将材料拉长；3 设计时计算错误或不准确。调整凸、凹模间隙；减少压料力；改变坯料尺寸。制件外部有光亮的凹陷 1凹模的圆角半径过小，冲件表面被划痕；2凸、凹模之间的间隙不均匀；3凸、凹模表面粗糙度太大。加大圆角半径；调整凸、凹模间隙；抛光凸、凹模表面。附表 4 拉深模试冲时的缺陷
16、，产生原因和调整方法拉深模试冲缺陷 产 生 原 因 调 整 方 法起皱1压边装置的压力不足或压力不均匀；2凸、凹模之间的间隙过大或不均匀；3凹模圆角半径过大或不均匀。调整压边力；调整凸凹模间隙；修磨圆角半径。破裂1 毛坯材料质量不好，塑性低，金相组织不均匀，表面粗糙；2 压边圈的压力过大，弹顶器的压缩比不合适；3 凸模和凹模的圆角过小；4 凸模和凹模的间隙过小或不均匀；5 拉深次数太小，材料变形程度过大；6 润滑不良。更换毛坯材料；减少压边力；加大圆角半径；调整凸凹模间隙；增加拉深次数；加润滑油。尺寸过小或过大1 毛坯尺寸设计计算错误；2 凸凹模之间的间隙过大使冲件侧壁鼓肚；间隙过小使材料变薄；3压边圈的压力过大或过小。改变毛坯尺寸；调整凸凹模间隙；调整压边圈。表面质量不好1 模具工作表面，毛坯或润滑剂不清洁；2 凹模淬火硬度低，表面粗糙度太大；3 圆弧与直线衔接不好，棱角或突起。清理工作表面等对凸凹模进行抛光；修磨凸、凹模。高度不一 1 凸、凹模之间的间隙不均匀；2 定位板位置不对。 调整凸凹模间隙；重新调整定位板。模具制造工艺规范 KM-MW-001第 6 页 共 6 页拉深模试冲缺陷 产 生 原 因 调 整 方 法底部凸起 凸模无出气孔 在凸模上做出排气孔。
