1、文 武2016.01.29,潜在失效模式及后果分析 Failure Mode and Effects Analysis,主要内容FMEA概述FMEA研究的主要内容公司对FMEA的管理要求FMEA应用案例,FMEA概述,任何事情都有可能失败，所以你必须事先做好预防。,生活：饭烧糊、丢东西、上班迟到、感冒 工作：算错帐、发错货、报告出错 产品：不合格品、用户异议 使用：断裂、变形、冲裂、生锈、表面划伤、脱漆 设备：跳闸、断辊、机械故障 环境：粉尘、污水、噪音 安全：工伤、火灾、爆炸 教育：讲解不生动、内容不适合、效果不佳 ,失败无所不在,一般逻辑思维,问题严重吗？ 经常发生吗？ 能事先发现吗？,决
2、定措施,7,开发阶段的问题点 质量问题的发生要因,在整体质量问题发生的内容中，其根本原因为设计时没有充分考虑顾客与制造环境的质量问题发生最多。,质量问题发生分类,问题发生要因,对应方案,48%,31%,21%,设计上没有充分把握顾客的要求事项 设计上没有考虑制造能力开发质量保证的技能不足与 执行能力微弱,设计要因,制造要因,外包质量,开发阶段中的源流性 质量确保 (源流管理) 顾客要求的明确化 规格/设计的 优化 开发业务的效率化,8,从 被动（后发管理）到主动(先期管理)的转变,采用客户至上的原则，致力于计划中的事前准备，将问题防止于未然，以图顺畅生产的高效模型。经济性(大)质量成本,小,
3、先期对应管理- 防患于未然.。- 真正的原因管理。- FMEA- FEED FORWARD(PREACTION),按照被称作高度成长期遗留物的落后对应型，树立计划并实施，事后处理已发生的问题，是高损失成本的模型。LOSS COST(大)质量成本,大, 落后对应管理- 事后管理- 现象管理- QC 7种工具- FEED BACK,评价成本 大 失败成本 大 预防成本 小,评价成本 小 失败成本 小 预防成本 大,事后解决问题型开发 被动的 QA 防止再发生,假设先行型开发 主动的 QA 防患于未然,现有方式,改进方向,一个质量前期策划的工具，通常用来评估潜在失效模式和它们的起因。,什么是FMEA
4、？,根据潜在失效的风险和造成的后果优先消除和减少它们发生的可能性。,什么是FMEA？,提供一种规则/方法，文件化，这种分析为将来使用和持续过程改进。,什么是FMEA？,对它自身，FMEA不是一个万能问题解决的工具，它需要与其它解决问题的工具联合使用。FMEA提供一个机会但它不能解决问题。,什么是FMEA？,FMEA的发展历史,1949年11月 美国军方运用在战斗机 操作系统； 60年代中期 美国航空APOLLO登月计划； 1976年 正式纳入美国军标MIL-STD-1629A； 70年代末 汽车和医疗设备工业； 80年代初期 微电子工业； 80年代中期 汽车工业运用过程FMEA； 1991年
5、ISO 9000推荐用FMEA； 1993年2月 作为QS 9000认证补充技术手册要求； 2007年 waichi导入FMEA,FMEA的发展历史,FMEA研究的主要内容,FMEA是在产品、过程和设备的设计阶段,对构成产品、设备的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品/设备的质量和可靠性的一种系统化的活动。 包括DFMEA、PFMEA、MFMEA等。,FMEA的定义？,CFMEA 概念FMEA DFMEA 设计FMEA PFMEA 过程FMEA MFMEA 机器FMEA,FMEA的分类,FMEA可以描述为
6、一组系统化的活动，其目的是： 1、发现并评价产品/过程中的潜在失效及其后果； 2、确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施 3、全部过程形成文件。 所有的FMEA都关注设计，无论是产品设计还是过程设计。,FMEA的目的,（1）追求卓越的质量是一个企业的责任，应用FMEA可以识别和消除潜在的隐患，提高质量。 （2）由于FMEA是事前行为，能够容易且低成本对产品或过程进行修改从而减轻事后修改的危机，同时能够减少或消除因修改而带来更大损失的机会。,FMEA的目的,（3）FMEA的开展是集体行为，能够发挥集体的经验和智慧，增进员工之间的团结协作。 （4）经验积累，为以后的设计开发项目提供宝贵经验和参考
7、。 （5）提供改进设计的优先控制系统，引导资源去解决需要优先解决的问题。,FMEA的目的,APQP,FMEA的定位,QFD,控制计划（反应计划）,PFMEA,DFMEA,MFMEA,DFMEA、PFMEA、MFMEA与控制计划的关系,DFMEA,解决产品规范满足用户使用功能的问题,PFMEA,解决工艺控制参数满足产品规范的问题,MFMEA,解决设备控制状态满足工艺控制参数的问题,产品,FMEA的层级关系,何时开展、何时完成？,CFMEA和DFMEA由设计工程师牵头组织生产、采购、销售等部门成立的设计组负责 PFMEA由过程工程师牵头设备、计划等部门成立的小组负责 MFMEA由设备工程师牵头生产
8、等部门成立的小组负责,谁来负责FMEA？,FMEA的逻辑思路,优先原则,PDCA循环,头脑风暴法、因果图、相关性分析等,研究对象,项目功能、过程功能要求,潜在失效模式,实现上述项目功能、过程功能要求可能会出现的问题（潜在的失效模式）产品：冲压开裂、涂附性差、不耐腐蚀、断丝、螺纹粘扣 过程：温度不合、夹渣、表面划伤 安全：中毒、火灾 环境：粉尘、污水,潜在失效后果,出现上述问题所造成的后果（潜在的失效后果）局部影响 本工序、本厂 高一层影响 后工序、下个生产厂 最终影响 用户使用、用户满意度,严重度数（S）,上述后果严重程度Severity(S) 对后果程度分级：灾难性（违法 涉及安全、顾客无法
9、使用、） 一般性（需要返工、顾客有些不满意） 轻度的（个别不重要指标不符合要求、对顾客没影响）有些资料分成四级； QS 9000分成十级。,严重度S级别,严重度S级别,潜在失效失效原因/机理,分析出现问题（潜在失效）的原因和机理必须依靠专业知识和理论,频度数(O),发生问题的频度数Occurrence(O)质量异议数 前几位缺陷 过程能力指数（Cpk） 一次合格率低、命中率低 设备故障次数 事故次数,频度数(O)级别,Loss Of Horse,Loss Of Shoe,失效原因、失效模式、失效后果关系,Loss Of Nail,Loss Of Rider,Loss Of Battle,过去用
10、什么设计方法设计 原先如何控制这些问题的发生 （现行设计控制、现行过程控制）过去或当前用什么方法控制问题发生。这部分是目前FMEA中问题较多的栏目.,现行设计控制、过程控制,探测度数（D）,探测度数Detection(D) 利用现有的方法能发现问题的能力。越容易发现，就可越早采取措施，风险就低 越不容易发现，风险就高QS 9000推荐十级。,探测度数（D）级别,探测度数（D）级别,风险顺序数（RPN）,综合考虑三要素严重度频度探测度计算风险顺序数RPNS*O*D,FMEA问题,FMEA自身也会失败！,FMEA研究的主要内容,导致FMEA失败的原因,做FMEA ，是为第三者认证公司或客户的需求而做，不是自身改进过程的需要。 没有理解FMEA各栏目的内在逻辑关系。 做FMEA只是开发小组个别人完成的，不是与此过程相关的人员共同参与。 FMEA在改善产品/过程开发过程中运用太迟，不是在相应的阶段进行。,导致FMEA失败的原因,做FMEA，不是客观分析，而是人为降低S/O/D值，回避客观事实。 没有采取切实有效的措施，“只看病，不吃药”。 FMEA不经常评审、不修改的。缺乏被动态运用。,FMEA格式,4,THANKS,
