1、因果图分析,表面质量问题的原因分析,分析思路,表面质量不合格,设备因素,环境因素,冷铁因素,紧实因素,原材料因素,模具因素,自然损坏因素,非人为因素,型砂,原材料因素,粒度,设备因素,含泥量,均匀率,微砂含量,涂料,2h悬浮性%,外观,粘度25 /S,比重,树脂,粘度,游离甲醛含量,PH值,含氮量%,密度,固化剂,总酸度,密度,粘度,游离硫酸含量,环境因素,温度,湿度,气候,混砂机故障,设备气压低,震动台故障,人为因素：操作因素,砂型表面毛糙,型砂因素,砂型强度不够,冷铁因素,脱模剂未上好,模具表面污垢,起模拉坏,铸件多肉,补砂 不到位,砂泥强度,模具损坏,起模起坏,干砂、烂砂,树脂、固化剂配
2、比不当,型砂的可使用时间,设备操作不当,铸件砂泥缺陷,模具损坏,起模起坏,砂泥强度,配模掉落,紧实因素,震动时间,手工春紧,震动效果,冷铁摆放不到位,砂温 度高,冷铁表面未打磨,冷铁未烘干,涂料因素,涂料未上到位,涂料面未擦干净,涂料使用错误,模具因素,铸件多肉,模具损坏,起模起坏,铸件少肉,涂料堆积,修补不好,铸件少肉,模具损坏,修理不到位,操作者未吊好,人为因素：非操作因素,砂型表面毛糙,工艺设计因素,人员素质因素,起模斜度 不适合,筋等斜度不够,起模方向 不合理,起模损坏,结构不适合,起模斜度 不适合,活块间隙不够,铸件砂泥缺陷,泥芯先后顺序不合理,冷铁放置,间隙设计不合理,自然损坏因素
3、,模具维护,设备维护,操作注意,操作者定期培训,活块 不合理,设备定期检查,维修人员培训,型砂：预计2010.7.20完成1.通过近期数据的积累，制订出合适的型砂可使用时间与砂温关系的表格，来改善干砂以及夹砂缺陷的问题。2.通过近期数据的积累，制订出合适的固化剂、树脂加入量与砂温关系的表格，来改善砂型表面毛糙、拉毛的问题。模具： 持续进行中1.成立专门的表面质量小组，将模具对于造型反馈损坏问题的修理情况作为项目进行，来改善模具损坏未及时修理导致的多肉、少肉问题。2.模具增加现场巡检，对于一些问题主动发现、立即修理，并且对于模具上的污垢定期进行清理。涂料：预计2010.7.20完成1.通过不同组合的涂料使用试验，确定出合理的涂料使用组合，来改善表面刷痕。2.表面质量小组对于现场型、芯进行检查，并且制定措施要求操作者上完涂料后必须对型、芯用砂纸打磨，减少堆积以及刷痕。,
