1、2018/12/7,1,生产问题的 分析与解决,讲师：李庆远,2018/12/7,2,第 一 单 元,何 谓 问 题,2018/12/7,3,问题是用来扩大我的能力范围的。问题, ,个人的 能力范围,2018/12/7,4,2018/12/7,5,2018/12/7,6,2018/12/7,7, 基于对现实差距的认识而产生的第一类(操作层)问题。现状与“通常水平”之间的差距, 由于对目标更高的期待而引导产生的第二类(管理层)问题.现状与“期待水平”之间的差距。 为谋求重大突破而导致产生的第三类(结构层)问题。现状与“理想水平” 之间的差距,2018/12/7,8,第一类(操作层)问题的解决,通
2、过宣导和培训给员工“洗脑”用新观念、新方法。代替原有的旧观念、旧方法。制定新的制度，规定，操作方法，让员工按新方法执行。利用奖罚来规范员工行为养成好习惯。5S工作的深入,2018/12/7,9,2018/12/7,10,2018/12/7,11,2018/12/7,12,第 二 单 元,问题的发现,2018/12/7,13,何谓异常,应该做到而没有做到， 不应该发生而发生， 即维持活动发生了问题， 实绩比管制基准不好。 发生异常时，应立刻进行异常分析。,2018/12/7,14,不良的来源变异,机器 操作员 环境 材料 方法 管理制 品 变 异 来 源,2018/12/7,15,现场管理的金科
3、玉律,1）当问题（异常）发生时，要先去现场 。2）检查现物（有关的物件）。3）当场采取暂行处置措施。4）发掘真正原因并将之排除。5）标准化以防止再发生。,2018/12/7,16,“问5次为什么”-挖掘问题方法,“为何你将铁屑洒在地面上？”“因为地面有点滑，不安全。”“为什么会滑，不安全？”“因为那儿有油渍。”“为什么会有油渍？”“因为机器在滴油。”“为什么会滴油？”“因为油是从联结器泄漏出来的。”“为什么会泄漏？”“因为联结器内的橡胶油封已经磨损了。”,2018/12/7,17,走动管理到工作现场去，在工作现场来回走动，发现问题、解决问题的管理方式。工厂的现场管理一定是走动管理。“三现主义”
4、现时、现场(地)、现物(象)当事情 发生时,立即(现时)去现场,看现(象)。,2018/12/7,18,日常管理至少应该包括三个不同层面的内容：事后管理：问题发生后实施处置；事中管理：通过监督控制，防止问题的发生；事前管理：预知和未然防止可能发生的问题。,2018/12/7,19,三个不同水准管理之间的关系,管理类别 要 点 说 明通过预测、预知、计划1 事前管理 未然防止 及标准化等事先管理，未然防止 预测、预知 预防问题发生 再发防止 通过消除引发问题的原2 事中管理 早期发现、 因，求得问题的有效解业务改善 早期改善 决 不良防止 及时发现问题或异常，3 事后管理 早期发现、 及时实施处
5、置，解决问问题对策 早期处置 题,2018/12/7,20,第 三 单 元,发现生产问题的方法,2018/12/7,21,发 现 问 题,如何才能有敏锐的观察力： 具有责任感 对工作认真 加强专业能力 广阔的视野，多学科知识 不受常识左右 相反的常识 具有发现、解决各种问题的经验,2018/12/7,22,分析问题的PM方法,PM手法是指在TPM活动中逐步形成的一种最常见的分析问题的方 法。它强调分析问题时要从现象入手，并 遵循现场、现物、现实的三现原则，研究 问题发生的根本原因。,2018/12/7,23,分析问题的2P5M+W法的来历。,P: Phenomenon （现象）P: Physi
6、cal （物理） =2PM: Mechanism （机制或机理）M: Man （人）M: Machine （机器设备） =5MM: Material （材料或零部件）M: Method （工作方法）W: Why （为什么） =W,2018/12/7,24,1. Phenomenon(现象):即现象的明确化.现象就是指问题的表象,或者说是所发 生问题的最直观的客观存在。生产线停了,产 品发生不良,设备坏了。所谓现象的明确化就是要正确认识所 发生的现象,在对现象产生的方式、状态、发 生的位置、不同品种时的情况是否有别等等 进行有效把握的前提下进行下一步的工作。,2018/12/7,25,2. Ph
7、ysical（物理）：现象的物理解析.分析问题要秉承现场、现物、现实 的原则。现象的物理解析就是用物理的方 法对现象本身进行解析，把握问题的真正 意味。应该说，任何一个现象都可以用原 理、原则来进行说明。,2018/12/7,26,3. 研究现象存在的条件:要从机理或 原理原则的基点出发 ，就是说，我们在解决问题的时候，必 须从物的（有时可能是化学的）角度认 识问题，分析问题发生的机理，找出与 现象存在相关的所有条件。,2018/12/7,27,4. 研究与人、机器、材料、方法之间的关系所有的加工或工作过程都涉及到许多因 素，但这些因素不外乎是人、机器、材料、 方法（4M）等几个方面。只要找出
8、现象与 4M之间成为互为存在条件的时候，问题的解 决也就简单得多了。,2018/12/7,28,W：Why（为什么）在整个问题分析的过程中，要多问 几个为什么。只有不断去深究问题与4M变 动之间的因果关系，才能找到问题发生的 真正原因。找出发生问题的真正原因在诸多的原因当中，使用试验法、 排除法等等找出问题发生的真正原因。,2018/12/7,29,发现问题的方法,三不法3U 不合理Unreasonable 不均衡Uneven 浪费Uselessness 5WIH法，流程 4MIE法，五大生产要素 Man人员 Machine设备 Material材料 Method方法 Environment环
9、境 六大任务法，现场,2018/12/7,30,2018/12/7,31,2018/12/7,32,2018/12/7,33,2018/12/7,34,发现解决问题的思考方法,基本的想法 整体的看法 不被先入为主的观念所拘泥，坦率观察 做根本的、重点的思考 分类思考 依据数字来思考 经常意识再前一个目的 相信绝对能解决问题。,2018/12/7,35,发现解决问题的原则,合理化ECRS原则 Eliminate剔除Combine合并 Rearrange重排Simplify简化 廉正快乐原则廉成本 正正确 快速度 乐轻松,2018/12/7,36,第 四 单 元,解决生产问题的方法,2018/12
10、/7,37,2018/12/7,38,2018/12/7,39,2018/12/7,40,2018/12/7,41,2018/12/7,42,2018/12/7,43,1、摸索方法（不断设计各种方法） 2、实践（不断试用各种方法） 3、记录（不论结果好坏，都记录下来） 4、标准化（使产品质量保持一致性、稳定性） ISO精神 怎样做 怎样写 怎样写 怎样做,2018/12/7,44,第 五 单 元,QC手法在解决生产问题上应用,2018/12/7,45,QC七大手法简要说明,手 法,目 的,图 示,层别法,将混合的数据层别开来，以 利比较,AB,A,B,查检法,柏拉图,特性要因图 （鱼骨图）,推
11、移图,散布图,真方图,管制图,作为收集数据之用,找出重要项目,找出因果关系,将数据推移看其趋势,观察二种特性数据间之关系,观察品质的分配状况,判断制程是否正常之用,2018/12/7,46,层别法层别的角度,分 类 层 别 项 目 人员别 男女、老少、学历、资历、班、组、课、个人、熟练度等 时间别 早、中、晚、日期、周、月、四季、开始时、终了时等 设备治工具别 型号、制造厂、新旧、台别、机种别 地区位置别 国内外、东西南北、上下左右、里外、走道靠窗等 原材料别 供应商、产地、等级、批号、储存时间等 条件别 温湿度、压力、转速、时间、包装方式、顺序等 测定别 测定仪、测定人、测定地区、测定方法等
12、 制品别 品种、批号、规格、新旧等 环境别 气温、阴睛、风雨、照明、潮湿干燥等 不良项目别 依各种不良之现象如裂痕、破损、污点等,2018/12/7,47,某零件不良查检表,日 期 不良项目 8/1 8/2 合计 内孔粗糙 8 7 29 偏 心 12 11 43 内厚不均 2 2 7 毛 边 15 13 55 其 他 2 2 8 合 计 39 35 142 检查数 307 328 1075 不良率 13 11 13.2,2018/12/7,48,步骤一:将上列查检表之数据往右加,求出合计并记录于该查检表合计栏上。步骤二：制作统计表如下 ：,不 不 累计 影 累计 不良项目 良 良 不良 响 影
13、响数 率 率 度 度 毛 边 55 5.12 5.12 38.7 38.7 偏 心 43 4.00 9.12 30.3 69 内孔粗糙 29 2.70 11.82 20.4 89.4 肉厚不均 7 0.65 12.47 4.9 94.4 其他 8 0.74 13.2 5.6 100 合计 142 13.2,2018/12/7,49,作图100% 累不 89.4% 计 良 影率 响 度毛 偏 内 肉 其 边 心 孔 厚 他粗 不糙 均,2018/12/7,50,未遵守标准厚度不均 变形 堆太高 材质不良 赶产量成板不良 不配合 无训练不耐高温 品质不一 技术差来源多 新手无标准设计不良赶产量 未
14、用清洁剂繁杂 保养不当未规划 未锁紧 老旧,为 何 茶 杯 外 观 不 良 高,材料,人员,拿取不良,无奖惩办法,方法,操作不当,擦试不干净,设备,松动,短暂停机,2018/12/7,51,為 何 交 貨 延 遲,製造,人,金額,物品,交貨,沒有生產計劃配合,沒有式樣生產條件不好,訂貨情報掌握不確實,沒有交貨意識,利潤低,運送成本高,庫存安全量低,方法不明確,存放位置不足,單方面的決定,交貨期短,數量少,沒有交貨計劃,找 原 因,特性要因圖,2018/12/7,52,不良率时间,2018/12/7,53,QC手法活动题目选定在工作现场中的问题一般有：品质方面的成本方面的交期方面的产量方面的士气
15、方面的安全方面的错误方面的其他,2018/12/7,54,问题点：1.上级经常要求的.2.顾客(下工程)经常抱怨的.3.自已经常觉得碍手碍脚的.评价的角度有:是否属于本身的问题?下工程(顾客)是否常抱怨的?上级是否有要求改善(上级方针)?迫切性高吗?达成可能性如何?,2018/12/7,55,现场问题点及检讨表,检 讨提问 题 点 案 备注人XX品外观不良高 5 5 5 4 5 24 陈XX XX机故障多 4 3 3 3 3 16 王XX XX损耗高 5 5 5 3 3 21 林XX XX延迟多 4 4 4 3 2 17 张XX,上 级 要 求,本 身 问 题,下 工 程 要 求,达 成 可
16、能,迫 切 性,总分,活 动 题 目,2018/12/7,56,2、现状掌握要解决现场的问题应先 对现场、现态、现状做周祥的调查，收集 有关的数据，再做解析，大夫治病要有病历 表，解决现场的问题要用到查检表。,2018/12/7,57,履历：查检期间：98.8.198.8.4 产品别:L-01透明杯查检频率:第天一次 生产线别:第二线测定方式:目视 查检人:王小均茶杯不良查检表,项 目 8/1 8/2 8/3 8/4 合计 印花不良 3 4 5 5 17 园度不良 1 3 3 4 11 气 泡 1 3 2 1 7 裂 痕 2 2 4 其 他 4 1 1 1 1 合 计 9 11 13 16 4
17、9 检 查 数 200 200 200 200 800 不 良 率 4.5 5.5 6.5 8.0 6.1,2018/12/7,58,3、重点掌握柏 拉 图 分 析,统计 累计 累计 不良项目 不良数 不良数 不良率 影响度 影响度 印花不良 17 2.13 2.13 34.7 34.7 园度不良 11 1.38 3.51 22.4 57.1 裂 痕 9 1.13 4.64 18.4 75.5 气 泡 5 0.62 5.26 10.2 85.7 其 他 7 0.87 6.13 14.3 100 合 计 49 6.13,2018/12/7,59,期间: 8/18/4 总检查数:8006 100%
18、不 54 75. 5 累良 计3 影率 响2 度1,。 。,2018/12/7,60,4、目标的设定目标值的设定：应依上级年度方针展下之目标为依据。如上级无方针目标，可改善现状数据之50%作为目标值，但也有采80%者。如：改善前不良率为4%，则降为2%,2018/12/7,61,5、特性要因分析,A,a5,a2,al,a4,a3,2018/12/7,62,6、对策提出所谓好的改善对策是：马上可做的不必花很长时间的不必很大费用的,2018/12/7,63,对策提出与实施计划表,A a1 all 3 5 4 5 3 20 4 王8/7-8/9 a12 5 3 5 4 5 22 2 林8/3-8/4
19、 a2 4 4 1 2 12 6 陈 / cll 5 5 5 5 5 25 1 王 8/1-8/3 cl cl2 4 5 1 2 3 15 5 叶 /c2 c21 5 3 5 5 3 21 3 叶 8/4-8/6 ,不 良 项 目,要 因 细 分,对 策 提 出,可 行 性,效果,费用,期间,达 成 性,得分,顺位,提 案 人,试 行 日 期,担 当 者,检 讨,2018/12/7,64,对策试行应注意之事项：1.必须获得上司主管之同意.2.数据必须继续收集,作为效果确认之用.3.应密切注意实施状况,对发生的任何状况,无论正面或反面的,必须详加记载,作为检讨之用.4.试行当中,如发现有反效果或
20、异常时,应即停止,改试行其他对策.5.试行所产生之半成品、制成品,如有需要应隔离,并作妥善之处理,2018/12/7,65,7.效果确认效果的确认一般分改善前、改善中及改善后三段比较：改善前：指活动开始起至对策实施前改善中：指对策试行中改善后：指对策实施稳定后至标准化期间,2018/12/7,66,改善前后推移图比较改善前 改善中 改善后不 平均1.0%良率平均4.0% 平均2.3%,2018/12/7,67,改善前后柏拉图比较100% 不 不 良 良 100% 率 率A B C D E F 其他 A B C D E F 其他,改善成果,2018/12/7,68,8、成果检讨凡可用数量表示的称之为有形成 果，如不良率、故障次数、抱怨次数、 库存金额费用等，其最常用之表达方 式为柱形图。,2018/12/7,69,如：外观不良率由改善前 （月/日 月/日）之平均4.8降为 改善后(月/日 月/日)之平均1.5%.外 观 不 良 率6 4.84 1.52 0改善前 改善后,
