1、循环气压缩机操作规程目 录第一部分 设计基础资料第二部分 生产工艺介绍一、 生产工艺原理二、 工艺流程第三部分 技术操作规程一、 岗位任务二、 管辖范围三、 操作规程（一） 开车1、原始开车2、正常开车 （二） 停车1、计划长期停车2、计划短期停车3、紧急停车（三） 正常操作1、加减负荷2、动设备的切换3、静设备的切换（四） 注意事项（五） 日常维护要求（六） 异常现象及事故处理1、事故处理原则2、事故原因分析及处理措施第一部分 设计基础资料一、 压缩机形式：单缸一段一级离心式压缩机，电机驱动。型号：4V-1S设计数据：最大流量: 420000Nm3/h正常流量: 375209 Nm3/h进口
2、压力: 5.1 Mpa出口压力： 5.65Mpa进口温度: 40 出口温度： 51冷却水温度: 32 冷却水温升: 10 压缩机级数: 1转速: 10500r/min正常轴功率: 1765 kw最大轴功率: 1975 kw二、 增速器型号： NGGS250-01功率： 2400 KW速比： 3.5输入转速： 2980 r/min第二部分 生产工艺介绍一、生产工艺原理在电机的驱动下，离心式压缩机的叶轮随轴高速旋转，气体被高速旋转的叶轮带动获得离心力，沿叶轮的边缘被高速甩出，然后进入增压器降速增压。压力提高的同时，气体的温度也会升高，所以压缩机设有回流冷却器来降低压缩气体的温度，以满足工艺要求。三
3、、 工艺流程1、工艺气系统自甲醇分离器 V2702 来的工艺气体（5.1Mpa、40）经过循环气压缩机进口阀 HV2733 进入压缩机，经压缩加压后达到 5.65Mpa，经出口阀HV2734 后与新鲜原料气混合进入合成回路。为了防止压缩机喘振，系统设有防喘振管线。另外系统设有进口导叶，可以用来调节循环气量。2、油系统油箱的容积为 2.0m3，底部设有电加热器，以保证油泵能在高于最低运转要求的温度以上工作。油系统有两台油泵向机组供油，这两台泵一台为主泵另一台为辅泵。正常情况下，总管压力通过自立式调节阀 PCV2751控制在 0.16MPa，当总管压力低于 0.08MPa 时，辅油泵实现自启动。泵
4、出口的油进入油冷器经循环水冷却后将油温控制在 40左右，出油冷器的油进入油过滤器，过滤精度为 10m，油滤器正常情况下只投用一侧，另一侧处于备用状态。出油滤器的油分为两路，一路供给高位油槽，一路通过连接在润滑油总管上的各支管供到压缩机和增速器的径向轴承和止推轴承，对轴承起润滑和冷却的作用。各轴承的回油分别通过各回油支管排入回油总管，自回油总管送回油箱。在各回油支管上装有流量视镜，用于观察润滑油的分布是否合理及油的外观品质有无不良变化。润滑油高位油槽的容积为 0.4 m3，属于常压容器。正常运行时润滑油流经高位油槽，高位油槽注满油，并保持少量溢流，一旦上油总管停止供油，高位油槽的油就会在位差的作
5、用下流入润滑油总管，高位油槽的供油时间可以维持 8 分钟，能够保证机组各轴承在压缩机停车后的惰走时间内不因断油导致轴承损坏。3、干气密封该离心式压缩机采用串联式干气密封的形式将压缩机内的可燃气体密封，使其不能外泄。3.1 一级密封气A、 正常情况下使用来自压缩机出口的工艺气体,经过两个互为备用的过滤器（过滤器设有压差报警，由控制盘 PDIA2203 设定压差0.06MPa）过滤出杂质，由 PDCV2761 控制密封气压差（此压差是密封气与气缸平衡管的压差） 。该气体作为一级密封气分别进入压缩机高低压端的一级密封腔，进入该腔体内的大部分气体经压缩机迷宫进入压缩机本体，少部分经一级密封端面泄露至一
6、级密封排气腔，泄露的气体经放空管线的限流孔板后送往火炬。B、 开停车及异常情况下使用的是备用 N2（6.0MPaG 、40） ，经两个互为备用的过滤器过滤出杂质，作为一级密封气分别进入压缩机高低压端的密封腔，进入该腔体内的大部分气体经压缩机迷宫进入压缩机本体，少部分气体经一级密封面泄露至一级密封排气腔，泄露的气体经放空管线的限流孔板后送往火炬。3.2 二级密封气是在压缩机密封中间加入的低压氮气(0.45MPa、40)。先进入互为备用的过滤器过滤掉杂质后分别进入高低压端的二级密封腔。该二级密封气主要是保证二级密封腔的压力大于火炬压力，是从一级密封端面进入的少量一级密封气不能进入二级密封端面，并保
7、护二级密封端面，该气体大部分与一级密封的泄露气混合后排火炬，少部分气体经密封端面泄露到二级密封排气腔，到室外放空。3.3 隔离气是密封的最外部加入的低压氮气（0.45MPa、40） 。先经流量孔板进入高低端隔离气腔，该密封主要是保证二级密封端面不受轴承润滑油的污染。其中一小部分经后置迷宫阻止二级密封泄漏气外溢后高点放空，另一部分经后置迷宫密封后端，并通过轴承润滑油放空口放空，作用是防止润滑油污染密封端面。第三部分 技术操作规程一、 岗位任务本岗位的任务是将甲醇合成反应后剩余的气体加压后和补充的新鲜气混合后送回合成塔循环利用，以提高气体的总转化率；压缩机的进口设有导叶，利用进口导叶可以进行循环量
8、的调节。二、 管辖范围本压缩厂房内用于本机组的所有机械设备、电器设备、仪表控制回路、计控测量装置和监控装置及本厂房的消防设施等均为本岗位的管辖范围。具体说主要设备有：压缩机、高压电机、增速器、油系统、干气密封系统。三、 操作规程（一） 开车1、 原始开车（大修后开车）1.1 开车前准备工作1.1.1 干气密封、油系统开车的准备工作a. 确认设备及管道的安装已全部结束b. 确认油洗已合格，并且油洗时所加的盲板、临时短管、临时滤网等已拆除。油洗时拆下的安全阀、孔板等已全部复位，油系统恢复正常流程，油泵出口安全阀调试合格。c. 确认压缩机系统设备及管道的吹扫、气密、置换工作已经完成。d. 确认冷却水
9、、氮气（N 2、N 3） 、电、仪表空气、蒸汽（S 4）已按要求供应到位。e. 确认压缩机系统相关的单试试验已经完成。f. 确认系统阀门、联锁调试合格。g. 确认所有仪表都具备投用条件并已投用；压力表根部阀打开，排气阀关闭。1.1.2 建立干气密封系统a. 油运前 10 分钟，投用隔离气。具体操作为：打开氮气（N 3）进口阀、隔离气过滤器的进出口阀 V14、V15 或 V16、V17 及隔离气进口阀 V18、V24。b. 在压缩机充气前投一级密封气，原始开车一级密封气用高压氮气（N 2） ，打开氮气阀、过滤器前后阀、流量计前后阀，并全开一级密封放空流量计的前后阀，使一级密封气流量各在120Nm
10、3/h 左右，中控调节减压阀 PDCV2761 的设定值，使PDICA2762 读数保持在 0.25 MPa 左右，此时压缩机可充气。c. 启机前 5 分钟投用二级密封气（N 3）：打开V20、V21、V26、V27，调节其流量为 5Nm3/h 左右，压力0.1Mpa。d. 压缩机此时可以正常开机，当压缩机正常运行后，将一级密封气切为压缩机出口气，即慢慢打开工艺气阀至全开，之后缓慢关闭高压氮阀，维持 PDICA2762 在 0.25 MPa 左右，同时调整一级密封气流量在 120Nm3/h 左右。e. 压缩机正常停车前，应将一级密封气切换为高压外引氮气。然后再进入停机程序。f. 压缩机停机后，
11、即可终止二级密封气的供应，但机内排空后，方可终止一级密封气的供应，压缩机油运停止 30 分钟后方可终止隔离气。g. 压缩机事故停机后，应立即将一级密封气切换为外引高压氮气。1.1.3 干气密封系统的运行及注意事项1.在压缩机运行正常后，将一级密封气切为压缩机出口工艺气，即缓慢打开工艺气截止阀至全开，之后缓慢关闭 N2截止阀，并维持各参数在正常范围内。2.在压缩机正常运行期间，要加强对干气密封系统的巡检，确保各参数在正常范围内，具体指标如下：一级密封气过滤器压差： 60Kpa一级密封气与气缸平衡管压差：N: 250 KpaL： 100 Kpa一级密封气流量：120Nm 3/h二级密封气流量：5
12、Nm 3/h 压力：0.1Mpa隔离气压力：0.45 Mpa一级密封排火炬流量： H: 20Nm 3/hN: 58Nm 3/hL: 3Nm3/h一级密封排火炬压力： 0.5 Mpa3.注意事项：A、当 N3压力0.2 Mpa 或终断时，应立即停掉压缩机和油泵。B、运行期间，当一级密封工艺气出现异常时，应立即将其切为N2。C、当一级密封气过滤器压差达到 60Kpa 时，要立即切换过滤器并更换滤芯。D、当隔离气的过滤器顶部的小球变为红色时，要立即切换过滤器并更换滤芯。E、在正常运行期间，要加强巡检，不断调整维持各参数在正常范围内。F、开车前供一级密封气之后，其过滤器导淋要微开或定时打开排放，防止工
13、艺气带液。G、压缩机两端排污阀要保持常开，防止润滑油漏入二级密封。4. 停车时干气密封系统的操作:A、压缩机正常停车前，应将一级密封气切为 N2，然后再进行停机程序。如果跳车或来不及切换，待停车后切为 N2。B、压缩机停机后，当缸体内压力排空后，方可终止一级密封气的供给。C、当油运停止 30 分钟后，方可终止隔离气的供给。D、如果压缩机缸体不排空，则必须维持干气密封系统的正常运行。E、如果停车后无 N2，则不要切换一级密封气，并将缸体内压力快速泄至常压。5. 事故状态下的操作：A、当 N3突然中断或隔离气压力0.2 Mpa 且不能及时恢复时，须紧急停车。B、当一级密封工艺气出现异常且 N2无法
14、供给时，须紧急停车。C、如果因停电等原因跳车后，在没有 N3的情况下应立即停掉油泵。1.1.4 建立润滑油系统1.1.4.1 油系统开车前的准备工作 a. 确认油箱已加入合格的润滑油至最大液位。b. 确认油系统所有的排气、排污阀关闭。c. 确认电机空冷器投用。1.1.4.2 启动油系统a. 接通电加热器电源，给油箱内的润滑油加热，当润滑油温度TA2755 达到 30时，切断电加热器。b. 打开两台油泵的进口阀、出口阀、回油箱的旁路阀、油滤器试验管线上的试验阀。c. 分别对两台润滑油泵盘车，确认其转动灵活，无卡涩，无异常声音。d. 打开两台油冷器 CW 上水阀，打开水侧排气阀，排完气后关闭排气阀
15、，打开 CW 回水阀。f. 确认油冷器的切换阀在准备投用的一侧，关闭两油冷器间的连通阀，关闭两油冷器油侧排气阀。g. 确认油过滤器的切换阀处于准备投用的那一侧，关闭两侧过滤器的排气、排污阀。h. 确认油箱温度 TA2755 达到 30左右，启动主油泵，确认电机转向正确。i. 打开投用的油冷器的油侧排气阀排气，待有油流排出后关闭排气阀。j. 打开油冷器之间的连通阀，打开备用油冷器油侧排气阀直到有油流排出后关闭排气阀。k. 打开投运的过滤器的排气阀，待有油流排出后，关闭排气阀。l. 打开两路油过滤器之间的连通阀，打开备用过滤器的排气阀，待有油流排出后，关闭排气阀。m.确认 PCV2751 能自动控
16、制供油总管压力稳定在 0.16MpaG，如该阀后压力与规定有偏差，则重新调整其整定值，若阀后压力有波动，则打开压力信号管线排气阀排尽气体后关闭排气阀。n. 检查压缩机各回油视镜中油流均匀、稳定；检查油箱液位是否下降，若低于最低工作液位应及时补油；检查油冷器出口温度 TA2759，若超过 45，调整油冷器冷却水量，保证油温正常。检查油系统有无跑、冒、滴、漏现象。1.1.4.3 油系统报警联锁试验A、润滑油总管压力低辅油泵自启试验、低低联锁试验a. 缓慢关闭 PCV2751 前切断阀，当 PI27510 降到 0.08MPa 左右时，辅油泵自启动，DCS 上 PAL2761 相应报警，记录下辅油泵
17、启动时 PI27510 的数据b. 将润滑油主、辅油泵联锁旁路，辅油泵停运，继续降低润滑油总管的压力至 0.055MPa 左右，PSALL2762 三取二联锁动作，确认压缩机跳车。记录联锁时的 PI27510 的数据。c. 恢复 PCV2751 前切断阀，切换主、辅油泵，重复做一次该试验。B、高位油槽惰流试验a. 将前面试验中切除的联锁联系仪表全部恢复到正常状态。b. 现场停主油泵，记录高位油槽惰流时间，若不低于 8 分钟为合格。c. 实验完成后，重新启动主油泵，等主油泵运行稳定后，打开高位油槽快速充油阀到回油视镜中有溢流后关闭。C、压缩机的联锁试验a. 将废锅液位、轴振动、轴位移、干气密封出
18、口压力联锁旁路，其他联锁满足开车条件，仪表给出模拟开车信号。b. 逐个给出下列联锁信号：a) 废锅液位低 LSLL2712b) 轴振动振值高c) 轴位移高d) 干气密封出口压力高检查 C2701 停车信号，并观察 FV2751 是否打开，HV2201是否关闭。c. 试验后的确认所有实验完成后，确认仪表所有联锁、报警回路恢复正常，电气电源正常，工艺流程恢复正常，主油泵运行，高位油槽有溢流，快速充油阀关闭，油箱液位、温度正常，机组各回油视镜流量、流速正常。1.2 开车前的确认工作a. 确认油系统已正常运转，所有液位计、压力计、压力表、压差计、电流表指示值指示正常；辅油泵自动备用状态，润滑油高位油槽
19、已充满。b. 确认机组联锁全部复位。c. 机组的开车条件全部具备防喘振阀全开 FV2751润滑油总管压力正常 PI275100.14MPa密封气压差正常 PDIC2762 为 0.25MPa导叶全关高位油槽液位正常d. 机组静态调试结束e. 确认外部工艺条件具备1.3 原始开车1.3.1 压缩机系统氮气置换1.3.1.1 关闭压缩机进出口阀 HV2733、HV2734，关闭去火炬的放空管线 HV2732 及其前截止阀，关闭缸体导淋，确保一级密封气正常供给。1.3.1.2 打开氮气进口阀，将氮气引入压缩机工艺气回路。1.3.1.3 控制压缩机缸体压力为 0.4MPa，打开压缩机缸体导淋、工艺气管
20、线低点导淋及压缩机放空阀 HV2732 排放，当压力降到0.1MPa 时，关闭各排放阀。如此反复充压、排放。1.3.1.4 当从压缩机出口排放点取样分析氧含量低于 0.210-2 后，氮气置换合格。1.3.1.5 关闭压缩机缸体导淋、工艺气管线低点排放阀及压缩机放空阀 HV2732，系统氮气保压。1.3.2 压缩机启动1.3.2.1 确认电机绝缘，确认压缩机盘车正常无卡涩及异常杂音。1.3.2.2 确认冷却水、电、仪表空气等公用工程按要求供应到位。1.3.2.3 确认压缩机的所有联锁报警已投用。1.3.2.4 确认回流冷却器 C2001E 投用。1.3.2.5 确认压缩机防喘振阀 FV2751
21、 全开、导叶 HIC2201 调到零位、进出口阀全开。1.3.2.6 联系调度启动电机。检查电机电压、电流是否正常，检查运转部位和缸体内是否有异常声音及异常温升。1.3.2.7 调整润滑油和干气密封的各项指标，使之符合工艺要求。 2、正常开车（短期停车后的开车）正常开车，各辅助系统的启动与大修后开车的相关步骤相同。需要注意的一点是：如果系统压力高，必须卸压，防止启动电流过高，或者压缩机不能启动。一般规定，如果系统介质为工艺气，系统压力不能超过 2.0MPa,如果系统介质为氮气，系统压力不能超过0.8 MPa。（二）停车1、计划长期停车1.1 现场将一级密封气切为 N2，并注意 PDIT2762
22、 及流量的变化。1.2 接到停车命令后，先逐渐把负荷降到 50%以下，将防喘振FV2751 打手动，并逐渐全开。1.3 继续降低负荷，直到 HIC2201 打到 0 位。1.4 现场或控制室按压缩机停车按钮，关闭压缩机进出口阀，停二级密封气。1.5 卸掉缸体压力后停止一级密封气的供给。1.6 油系统停运 30 分钟后，停隔离气。2、计划短期停车2.1 同长期停车 1.1、1.2、1.3、1.4。2.2 干气密封和油系统继续运行。3、紧急停车遇到下述情况应紧急停车： 机组达某一联锁值而未跳车； 机组突然发生强烈振动，机内有明显摩擦、撞击声； 压缩机发生严重喘振又无法消除时； 系统着火无法扑灭时；
23、 工艺管道爆裂或系统出现大面积泄露。 停电、仪表空气中断、冷却水中断等； 当发生上述情况之一时紧急停车，停车可以通过中控或现场按手动按钮进行。停车后视情况进行卸压或保压操作。(三 ) 正常操作1、加减负荷注意加减负荷时要缓慢进行，导叶和防喘振阀的开关要交替进行，并且要缓慢操作。2、动设备的切换操作润滑油泵的切换操作 切换前先将油泵自启选择开关打到“手动”位置。 现场确认辅泵盘车无卡涩，转动灵活。 现场启动辅泵，确认出口压力正常且稳定后，停原运行泵。 将原运行泵打到自动位置备用。 如果检修原运行泵，通知电器切断电源，关闭该泵进出口阀，进行隔离后交付检修。 检修后的泵要试车正常后方可投“自动”位置
24、作为备用。3、静设备的切换操作润滑油过滤器的切换操作 润滑油过滤器压差出现高报警时，现场进行过滤器切换。 确认备用油过滤器 B 导淋阀关闭，打开备用过滤器排气阀。 缓慢打开压力平衡阀（注意油压） ，向备用油过滤器充油，等从排气管回油视镜观察到有稳定油流出时，关闭排气阀。 缓慢操作切换手柄，将油滤器切换至 B 侧。 关闭压力平衡阀，打开已隔离的过滤器 A 排气阀卸压。 确认 A 卸压后（排气管无油流出时） ，打开导淋排油，交付检修人员更换滤芯。 如果 A 卸不完压，隔离不开（排气管始终有油流出） ，则要查找原因，处理漏点后方能交付检修。 检修后的过滤器要打开压力平衡阀充压试漏，发现漏点，及时隔离
25、，卸压后处理。油冷器的切换 如果油冷器运行由于冷却水侧堵塞，结垢或发现运行中的油冷器有内漏、外漏现象，以及夏季冷却水温度太高需要两台油冷器运行情况下需要进行油冷器的切换操作。 确认备用油冷器冷却水进口阀打开，打开水侧排气阀，排气完毕后关闭，打开冷却水出口阀。 确认备用冷却器的油侧排污阀关闭，各法兰、活接头、阀门连接紧固，打开两台油冷器之间的压力平衡阀。 打开备用油冷器油侧排气阀，观察排气阀后的回油视镜，当视镜中观察到气和油沫已排净，排出不夹带油沫的润滑油时，排气完毕，关闭油侧排气阀。 静等 10 分钟，让两台油冷器彻底均压，缓慢扳动油冷器切换三通阀的切换手柄进行切换，如果要将在运油冷器切出，则
26、将切换手柄扳到投用油冷器的止点；若希望两台油冷器并列运行则切换手柄扳到中间位置。 对切换出来的油冷器进行处理：油冷器切换出来后若无需检修，而是让其处于备用状态，关小冷却水回水阀即可。若切换出的油冷器需要检修，关闭冷却水进出口阀，打开水侧排气、排污阀，将油冷器管程的水排净；打开油侧排气阀，用油桶接住油侧排污口，打开油侧排污阀，排油完毕后交付检修。（四）注意事项1、当出现公用工程异常操作人员要特别注意干气密封的维护。2、巡检中注意检查油系统漏，及时清除油污，一时无法消除的漏点接好漏油，各接油盘及时倒油，防止接满油污外溢引发火灾。（五）日常维护要求1、严格监视各监视点、控制点和机器运行情况。2、每小
27、时认真记录岗位工艺报表，并按巡检路线认真、仔细巡检，及时发现并消除跑、冒、滴、漏等事故隐患，做好操作记录。3、定期检查分析油质。具体方法：每月从油箱底部取样检测一次，每月对油进行全面分析一次。（六）异常现象及处理1、事故处理的原则： 坚守岗位，认真巡检，发现异常及时处理，保证设备正常运行。遇有需协调的问题及时向主管领导或值班长汇报，认真执行上级指令，根据主操的统一指挥进行故障排除和处理。 发现问题及时处理，不得隐瞒，处理故障要果断、细心，杜绝事故扩大。 发现判断不清的异常现象应做好记录，及时汇报，请求相关人员一起协助判断和处理。 遇到有可能对设备和人身造成伤害的紧急情况 有权先处理后汇报，不可
28、延误战机。 严格交接班制度，生产中发现的问题、隐患、注意事项、本班所进行的主要工作以及上级指示必须认真记录，做好交接。2、事故原因分析及处理措施 轴振动高 序号 原因分析 处理措施1 油温太高或太低 调整油冷器 CW 量2 油压低，油量小 调整油压3 轴瓦磨损，轴瓦间隙过大 降低油温，改用高粘度油品，更换轴瓦4 油质恶化，油乳化 滤油脱水，更换润滑油5 开车时通过临界区或在临界区附近运转快速通过临界区，避免在临界区附近运行6 机组基础裂缝变形或地脚螺栓松动检查处理，如果不能在线检修，轴振动持续上涨，则停车检修。7 与缸体连接的管道应力过大 管道应力调整或停车处理8 轴承箱跑偏或轴承箱损坏 停车
29、处理9 压缩机喘振 开大防喘振阀，消除喘振10 压缩机介质带液，液击 调整合成工况11 仪表指示不准 联系仪表人员检查 轴位移过大1 机组负荷过高 降负荷2 平衡管堵塞 停车疏通3 止推轴承止推瓦静电摩擦 检查接地电刷，更换轴瓦4 止推轴瓦磨损 检查油质、油量，更换轴瓦5 止推轴承油量过低 调整进轴承的油压6 油温过高， 调整油冷器后润滑油的温度7 润滑油乳化变质，或机杂超 滤油或换油8 压缩机喘振 开大防喘振阀，消除喘振9 压缩机介质带液 调整合成工况10 检修后安装有问题，仪表探头安装位置偏差联系仪表人员检查 轴承温度高序号 可能原因 处理措施1 油温太高 调整油冷器出口温度2 润滑油压力
30、太低 调整润滑油压力3 轴振动高，喘振等 消除喘振4 轴瓦磨损 更换轴瓦，查找磨损原因5 油质变坏，油中水分，机杂超油品过滤或更换6 机械对中不良 重心找正对中7 轴位移过高也会引起止推轴承的温度升高消除轴位移过高的因素 润滑油泵出口压力下降1 泵入口滤网堵 切泵，隔离，清理过滤网2 备用泵出口止逆阀失灵，卡涩而不到位，油沿备泵倒流隔离备用泵，检修止逆阀3 运行泵出口安全阀起跳后不能及时回位或起跳压力设定太低倒泵、隔离、检修4 油箱温度太低 检查油箱加热器、回油温度及油冷器后温度5 油箱液位太低 油箱加油6 泵内有空气或油质恶化 倒泵、盘车排气，更换润滑油7 油泵背压调节阀失灵或整定值太低，旁
31、路阀未关死。检查背压调节阀及旁路阀，重新整定设定值，若无效则拆调节阀。8 油系统出现大的泄露，润滑油用量突然大幅度增加。全面检查油系统。 压缩机喘振序号 可能原因 处理措施1 压缩机入口滤网堵；入口气量太小，压力低；入口气体温度太高更换过滤器滤网，要求中控及时调整入口工艺参数2 防喘振阀故障 检查防喘振阀位与调节器输出对应关系，若异常请仪表检查3 机组转速不稳开车时升压太快应平稳操作，避免操作幅度过大引起机组转速波动。附表：循环气工艺参数一览表报警值 联锁值仪表位号 仪表位号或名称 单位 正常 值 H L HH LL 备注TI2752 压缩机入口 40TI2754 压缩机出口 51TIA275
32、5 油箱温度 60TA2758 油冷器出口 45 52TIA2762 止推轴承温度 90 120 125TIA2764 止推轴承温度 90 120 125TIA2766 止推侧径向轴承 90 120 125TIA2768 非止推径向轴承 90 120 125TIA2784增速器高速轴径向轴承 90 120 125TIA2782 增速器高速轴径 90 120 125向轴承TIA2780增速器高速轴径向轴承 90 120 125TIA2778增速器高速轴径向轴承 90 120 125TIA2786 电机前轴承 60 75TIA2788 电机定子温度 60 75TIA2790 电机定子温度 60 7
33、5TIA2792 电机定子温度 60 75报警值 联锁值仪表位号 仪表位号或名称 单位 正常 值 H L HH LL 备注XE2752 非止推端轴承 m 25 31XE2753 非止推端轴承 m 25 31XE2754 非止推端轴承 m 25 31XE2755XE2756XE2757XE2758ZE2751 止推端轴位移 mm 0.25ZE2752 止推端轴位移 mm 0.25PT2752 压缩机入口压力 MPa 5.1PT2754 压缩机出口压力 MPa 5.65PT2762 润滑油总管压力 MPa 0.14 0.055PA2761总管压力低启辅泵MPa 0.14 0.08PI27057 润滑油泵出口 MPa 0.5 0.3PI27058 润滑油泵出口 MPa 0.5 0.3PDA2751 油滤器压差 MPa 0.035 0.34FI27502一级密封气高压端进口FI27501一级密封气低压端进口报警值 联锁值 备注仪表位号 仪表位号或名称 单位 正常 值 H L HH LLFT27504一级密封气高压端进口FT27503一级密封气低压端进口FE2751 压缩机入口流量LA2751 油箱液位 % 8090 50LA2752 高位油槽液位 % 8090 50
