1、5S 实战,培训须知,1.培训分两次课进行，每次课80分钟左右。,2.第二次课最后10分钟为考试时间，考试方式为现场提问。 3.上课中积极回答问题，并回答正确者计分。,考试方式,V,V,V,课程内容,1.脑力操 2.5S概念 3.5S成果展 4.开展5S活动的好处 5.如何开展5S活动,脑力操-1,上图中有数字，有字母，有符号，我们可以把数字和字母看成平时工作中的产品，工具或人；把符号看成废品，垃圾等。用最短的时间找出1-30的数字中缺少的数字。,脑力操-2,预备.开始!,脑力操-3,预备.开始!,脑力操-4,预备.开始!,脑力操-5,预备.开始!,脑力操-6,预备.开始!,脑力操-7,预备.
2、开始!,脑力操-8,脑力操-9,联系电话 张三 XXXXXX 李四 XXXXXX 王五 XXXXXX,脑力操-10,脑力操-回顾,什么是5S-起源,5S来源于日本的一种家庭模式，针对地、物提出了整理、整顿的概念。日本民间流传已有200多年了。 日本企业将其引进内部管理运作，逐渐增加其余3个S，形成了如今的5S。 有些公司在此5S基础上又加入安全(SAFETY)，节约(SAVING)，形成6S,7S；甚至再加入 效率(SPEED)，服务(SERVICE)，坚持(SHIKOKU)，形成8S，9S，10S，最多达到12S。 我们公司加入了“安全”这一个S,推行的是6S.,什么是5S-概念表,脑力操-
3、再回顾,整理,清扫,整顿,整顿,整顿,什么是5S-概念表,5S&现场管理等级,知道是什么,可以判断异常,知道如何处理,是否促进改善,?,5S 成果展-1,5S 成果展-2,5S 成果展-3,5S 成果展-4,5S 成果展-5,5S 成果展-6,5S 成果展-7,5S 成果展-8,5S 成果展-9,5S 成果展-10,5S 活动的好处-1-1,5S管理是最佳推销员(Sales),5S 活动的好处-1-2,5S管理是最佳推销员(Sales),5S 活动的好处-2,5S管理是节约家(Saving),5S 活动的好处-3,5S管理是安全保障(Safety),5S 活动的好处-4-1,整理3清,清理,清
4、扫,清除,整顿3定,定点,定量,定容,5S 活动的好处-4-2,整顿3要素,放置场所,放置方法,标示方法,定点摄像,红牌作战,5S 活动的好处-4-3,“3定”、“3要素”原则规范工作现场（5M1E）, 大家都按照规定执行任务，流程稳定，品质稳定。,人（Man）:操作者对质量意识、技能、培训、身体&精神状况等； 机器（Machine）:机器设备、工夹具的状态和维护保养等； 材料（Material）:产品&物料的标识与状态管理； 方法（Method）:加工工艺、工装选择、操作规程等； 测量（Measurement）:测量时采取的方法是否标准、正确等； 环境（Environment）:工作地的温度
5、、湿度、照明和清洁条件等；,清洁,整顿,清扫,5S 活动的好处-4-4,TPM 全员生 产管理,JIT 准时 生产,IE 工业 工程,TQM 全面品管,ISO9000,素养,5S,5S管理是标准化的推动者（Standardization）,5S 活动的好处-5-1,5S管理形成令人满意的职场(Satisfaction),5S 活动的好处-5-2,5S管理形成令人满意的职场(Satisfaction),整理推进的原则和方法,如何开展5S活动,素养推进的原则和方法,清洁推进的原则和方法,清扫推进的原则和方法,整顿推进的原则和方法,整理推进的原则和方法,5S,整理推进的原则和方法1,定义：所谓“整理
6、”是将活动主体作一番清理，主要在于区分需要与不需要，然后将不需要的东西予以处置。,整理推进的原则和方法2,目的：分清要与不要物，使条理分明；处置不要物，空间活用；找出发生根源，防止再发。,对象：工作场所中的所有物品，如材料及半成品、工位器具、加工设备、工具等。,分清要与不要,整理推进的原则和方法3整理九步1,第一步：现场检查（对工作场所进行全面性检查）对所有的场所进行检查，如车间、办公区、通道、卫生间等；对场所所有物品进行检查，包括看的见的与看不见的，如文件柜顶部、办公桌底部、机台内部等 ；记录检查结果。,检查记录：机器设备、电气装置； 工作台、材料架、板凳； 使用的工装、模具、夹具等； 材料
7、、半成品、成品等； 栈板、周转箱、防尘用具；办公用品、文具；看板、海报等； 各种清洁工具、用品等；文件和资料、图纸、表单、记录、档案等； 作业指导书、作业标准书、检验用的样品等； 杂物、灰尘、纸屑、油污；工装、模具、夹具等；办公用品； 破烂的垃圾筒、周转箱、纸箱等；呆滞物料等。,整理推进的原则和方法3整理九步2,第二步：定点摄影 （摄影作战）, 在同一地点、同一方向、不同时间点将工厂不符合5S原则之处的、看不见的地方拍摄下来，并在大家都看得见的地方展示出来。利用面子文化，把好的不好的公布，激发改善意愿；,第三步：制定要与不要的判定标准,整理推进的原则和方法3整理九步3-1,注意区分 主观的想要
8、 客观的需要,有没有用,要不要用,是不是可以不用,是不是现在要用,如果不用是否影响,整理五问,整理五问：,无用品,少用品,非常用品,常用品,第三步：制定要与不要的判定标准,整理推进的原则和方法3整理九步3-2,第四步：制定“场所”的基准 根据物品使用频率，决定存放区域,整理推进的原则和方法3整理九步4,第五步：建立审查制度,整理推进的原则和方法3整理九步5, 建立审查制度 按物品价值决定审查级别；一级审查，价值低于500元的，直接处理；二级审查，价值大于500元的，让主管审查，看其他单位是否可用，如无用则处理。,第六步：红牌作战,整理推进的原则和方法3整理九步6,成立红牌作战小组，将企业内需整
9、理的地方，尚需改善的问题点用红牌标贴出来，促进改善。,第六步：红牌作战,整理推进的原则和方法3整理九步6,红牌作战要点：, 不要让现场的人自己贴； 不要贴在人身上； 理直气壮地贴，不要顾及面子； 红牌要挂在引人注目处； 有犹豫的时候，请贴上红牌； 挂红牌要集中，时间跨度不可太长； 可将改善前后的对比摄下来，作为经验和成果向大家展示 挂红牌的对象可以是：设备、搬运车、踏板、工夹具、刀具、桌椅、资料、模具、备品、材料、产品、空间等。,第七步：清理非必需品,整理推进的原则和方法3整理九步7,将非必需品集中放置在专门的区域，贴上红牌；根据审查权限，进行判定；设定判定期限，避免5S整理活动拖延；对于暂时
10、无法判定的物品，找专门区域临时存放，根据期限再次判定； 对判定有用的物品，要及时去除红牌，撤出该区域，并说明向物品所属部门说明判定理由。,第八步：处理非必需品,整理推进的原则和方法3整理九步8,非 必 需 物 品,无使用价值,有使用价值,折价变卖,转移为其他用途,涉及机密、专利,普通废弃物,影响人身安全、 污染环境物,另作他用,作为训练工具,展示教育,特别处理,分类后出售,特别处理,第九步：每天例行检查并整理,整理推进的原则和方法3整理九步9,现场在不断的变化，需要性也在不断变换，养成每天例行整理的习惯；做成现场整理点检表，每天自我点检；发现问题立刻改善。,整理推进的原则和方法3整理九步回顾1
11、,第一步：现场检查（对工作场所进行全面性检查） 第二步：定点摄影 （摄影作战） 第三步：制定要与不要的判定标准 第四步：制定“场所”的基准 第五步：建立审查制度 第六步：红牌作战 第七步：清理非必需品 第八步：处理非必需品 第九步：每天例行检查并整理,整理推进的原则和方法3整理九步回顾2, P（Plan）计划。 包括方针和目标的确定以及活动计划的制定； D（DO）执行。 执行就是具体运作，实现计划中的内容； C（Check）检查。 就是要总结执行计划的结果，分清哪些对了，哪些错了，明确效果，找出问题； A（Action）行动（或处理）。 对总结检查的结果进行处理，成功的经验加以肯定，并予以标准
12、化，或制定作业指导书，便于以后工作时遵循； 对于失败的教训也要总结，以免重现。 对于没有解决的问题，应提给下一个PDCA循环中去解决。,P(plan)D(do)C(check)A(action),整理推进的原则和方法3整理九步回顾3,1.P阶段 步骤一：选择课题 步骤二：设定目标 步骤三：提出各种方案并确定最佳方案 步骤四：制定对策 2.D阶段 步骤五：实施对策 3.C检查效果 步骤六：效果检查 4.A阶段处置 步骤七：标准化。 步骤八：问题总结。,2012年,2013年,2014年,整理推进的原则和方法3整理九步回顾4,第一步：现场检查（对工作场所进行全面性检查） 第二步：定点摄影 （摄影作
13、战） 第三步：制定要与不要的判定标准 第四步：制定“场所”的基准 第五步：建立审查制度 第六步：红牌作战 第七步：清理非必需品 第八步：处理非必需品 第九步：每天例行检查并整理,P,D,C,A,整理推进的原则和方法3整理九步回顾5,只有具备“现使用价值”的东西才是有用的东西，不要考虑“原买价值”。 在整理过程中要多思考，为什么会有那么多的非必需品，从源头采取对策。=多运用5WHY分析，因果分析法等QC手法。,整理推进的原则和方法,如何开展5S活动,素养推进的原则和方法,清洁推进的原则和方法,清扫推进的原则和方法,整顿推进的原则和方法,整顿推进的原则和方法,5S,整顿推进的原则和方法1,定义：所
14、谓“整顿”是将主体中的要物，依需求量及工作形态需求，正确的放置、标识。,目的：让工作时所需要的物品在需要的时候能在“零时间”找到。,对象： 整理后留下来有用的东西。,原则：易取、易放、易管理定位、定容、定数量,整顿推进的原则和方法2,所需物品 没有了,寻找后没 有找到,好不容易 找到了,立即找到 （寻找时间 为0）,寻 找,急忙订货,订货,下班了,不良品不能使用,数量不够,立即能使用,数量太多,合适,后来又找到,物品寻找百态图,整顿推进的原则和方法3整顿六步1,第一步：分析现状, 为什么存取物品需要那么多时间？不知道取的物品叫什么？ 不知道要取的东西在哪里？ 存放地点太远、地点太分散； 存放地
15、点物品太多，难以找到； 不知道有没有，或目前状态； 对物品名称、分类、放置情况进行规范化分析，找出问题所在，对症下药。,第二步：物品分类,整顿推进的原则和方法3整顿六步2,第三步：决定放置场所，布置工作流程, 物品放置场所原则上要100%设定； 先用电脑模拟或沙盘来演练； 一般遵循：综合原则，就近原则，流程化原则，立体原则，安全原则，弹性原则等等。,整顿推进的原则和方法3整顿六步3,第四步：规定放置方法, 以类别形态决定产品放置方法：按产品类别放置: 将某个型号产品零件归类放置；按产品机能放置：将各型号皮带归类放置；立体放置：充分利用空间； 先进先出； 危险品隔离放置；,整顿推进的原则和方法3
16、整顿六步4,第五步：对现场划线，定位, 划线用色带宽度：主通道 10厘米，次通道或区域线57厘米；人行通道 80厘米以上； 单向车行通道 车最大宽度+60厘米以上；双向车行通道 两车宽度和+90厘米以上。 常见定位方式：油漆，胶带，瓷砖，栅栏等。 定位基本原则：容易清扫，容易操作，容易检查,整顿推进的原则和方法3整顿六步5,第六步：对物品和放置场所进行一对一的标识,物品和放置场所原则上要一对一标识； 标识可以采用多种形式，但区域内要统一； 标识板 标识线(涂漆) 5S地图 颜色策略 形迹策略 大的区域平面图,整顿推进的原则和方法3整顿六步6,整顿推进的原则和方法3回顾,第一步：分析现状 第二步
17、：物品分类 第三步：决定放置场所，布置工作流程 第四步：规定放置方法 第五步：对现场划线，定位 第六步：对物品和放置场所进行一对一的标识,差异在哪里？,应该放哪里？,场所在哪里？,如何放？,如何定位？,如何标识？,整顿推进的原则和方法4整顿十法1,方法一 常近少远,常近少远，依使用频率来决定放置场所和位置。清楚什么物品，在哪里、有多少。在需要的时候能立即找到需要的物品。,方法二 划线定位，规定区域,整顿推进的原则和方法4整顿十法2,方法三 调整位置，单向流动,按工序顺序流动 关键工序先行 避免往复迂回运输 先进先出,整顿推进的原则和方法4整顿十法3,方法四 四定法,定置,定位,定量,定点,箱、
18、柜、框、桌、椅位置不动,周转箱车、工件、材料位置固定,不多不少、按规定数量盛放,货架上、箱柜内物品定点放置,整顿推进的原则和方法4整顿十法4,方法五 形迹管理,形迹管理，取之明白，归之了然。 按原物的大小形状画出，取之可知，归可就位。 将周转箱位置画出，使“出”与“入”位置 一目了然 清扫用具吊挂架，用完后容易复位。,整顿推进的原则和方法4整顿十法5,整顿推进的原则和方法31,方法五 形迹管理,方法六 四号定位 五五码放,库存物资按库、架、层、位或区、场、堆、点四位编号； 物资摆放尽可能做到五五成方、五五成堆； 带孔的五五成串，带腿的五五成捆。 取用时可按编号找寻，过目知数。,整顿推进的原则和
19、方法4整顿十法6,方法七 色彩管理 直观透明,主 通 道：暗 红 色 废 品 区：大 红 色 运输设施：桔黄色 起重设施：黄黑相间 自来水管：黑色色环 煤气管道：中黄色环 蒸气管道：大红色环 暖气管道：银灰色环,整顿推进的原则和方法4整顿十法7,方法八 愚巧化 （防呆法，放错法）,愚巧法：又称防呆法，防错法。意即在失误发生前即加以防止的方法。它是一种在作业过程中采用自动作用（动作，不动作），报警，提醒（标识，分类）等手段，使作业人员不特别注意或不需注意也不会失误的方法。,整顿推进的原则和方法4整顿十法8,方法九 看板管理 目的：让所有人一看就知道怎样做；发现问题，解决问题；,整顿推进的原则和方
20、法4整顿十法9,公示类：岗位职责、人员配置、安全规程,作业类：工艺流程、交货期限、生产进程,设备类：平面布置、点检要求、维修计划,品质类：质量统计、不良处理、成品等级,事务类：去向显示、通知通告、文体娱乐,方法十 运输省力化,整顿推进的原则和方法4整顿十法10,垂直、斜坡 滑轮、轨道 悬挂、集装 输送带 弹簧、重力作用等,整顿推进的原则和方法5整顿重点1,1 . 尽量减少操作工具的种类和数量 避免因调整或装卸而另用工具 利用转动螺丝帽，以避免换用工具 将螺丝通用化，以便使用同一工具,整顿推进的原则和方法5整顿重点2,2.常用工具放置于作业场所最接近的地方避免放置于必须步行或弯腰的地方 按照操作
21、频繁程度顺序放在靠近的地方,3. 不但易取，还要易放回原来的位置以影印图，颜色，记号，标志。,整顿推进的原则和方法5整顿三要素,放置场所物品的放置场所原则上要100%设定物品的保管要 定点、定容、定量生产线附近只能放真正需要的物品 放置方法 易取不超出所规定的范围在放置方法上多下工夫 标识方法放置场所和物品原则上一对一标识现物的标识和放置场所的标识某些标识方法全公司要统一在标识方法上多下工夫,整理推进的原则和方法,如何开展5S活动,素养推进的原则和方法,清洁推进的原则和方法,清扫推进的原则和方法,整顿推进的原则和方法,5S,清扫推进的原则和方法,清扫推进的原则和方法1,定义： “清扫”是将活动
22、范围彻底的扫除干净，逐一检查，找出问题发生源头。是规格化的清除工作。,对象：工作场所的“脏、乱、差、污”。,目的：减少工业伤害，维护安全生产。减少脏污对产品的影响，提高产品质量。保持亮丽清新工作环境，令人心情舒畅。,清扫推进的原则和方法2清扫五步1,第一步：员工培训，明白清扫目的,清扫不单单是打扫卫生，是清除：黑：垃圾、灰尘、粉尘、纸屑、蜘蛛网等；漏：漏水、漏气、漏油等；怪：异常的声音、温度、振动等。 安全教育、设备保养教育、设备构造的知识。,清扫推进的原则和方法55W1H,How Much,清扫推进的原则和方法3清扫五步2,第二步：制定清扫规则和方法，区域划分，责任制, 谁去清扫、清扫哪里、
23、用什么工具、用什么方法、什么时候清扫、判定准则等； 5S区域图,清扫推进的原则和方法3清扫五步3,第三步：清扫工作场所一切黑、漏、怪,全员参与，不能由清洁工代替； 看的见的，看不见的都要清扫，不留死角； 注意确认是否有“漏”有“怪”； 用清扫点检表进行确认。,清扫推进的原则和方法3清扫五步4,第四步：寻找和清楚源头,每天不停地在做清扫,灰尘、油啧等垃圾每天不停地产生，要彻底解决问题，必须查明污染的源头，研究改善的措施，杜绝污染源。,清扫推进的原则和方法3清扫五步5,第五步：整修发现的问题,杜绝式,收集式,清扫推进的原则和方法3回顾,第五步：整修发现的问题,第四步：寻找和清楚源头,第三步：清扫工
24、作场所一切黑、漏、怪,第二步：制定清扫规则和方法，区域划分，责任制,第一步：员工培训，明白清扫目的,发现问题,分析原因,采取对策,整理推进的原则和方法,如何开展5S活动,素养推进的原则和方法,清洁推进的原则和方法,清扫推进的原则和方法,整顿推进的原则和方法,5S,清洁推进的原则和方法,清扫推进的原则和方法1,定义：维持以上整理、整顿、清扫的结果，使之制度化、程序化。,对象工作区域的人与物。目的维持巩固前3S的效果；养成持久有效的清洁习惯；使异常现象能立即消除。,清洁推进的原则和方法2,清洁要点： 1、落实前面的3S工作； 2、目视管理与制订5S实施办法； 3、制订奖惩制度，加强执行； 4、公司
25、及部门领导带头巡察，带动全员重视5S活动。 警示：5S活动一旦开始，就不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点也会造成公司内保守而僵化的气氛。要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长的时间来改正。,清洁推进的原则和方法3,让正常与异常能立即显现，任何人一看就知道应该如何做； 车间内物品堆放高度应在视力可及范围内； 保持光线与照明的充足； 减低噪音； 保持通风和换气。,目视化的改善措施,清洁推进的原则和方法4,有物必分类,有类必定区,有区必挂牌,标准化,自检与互检相结合 定期与不定期相结合 定点与巡检相结合 制定5S实施规程：,检查与考核,定期5S活动,5分钟5
26、S每天 10分钟5S每周 30分钟5S每月 做好各种检查记录,消防器材的着色与定位标识 旋钮制动形状的转向箭头标识 进口设备操作警示，警告标识母语化 电器线路分色或终端套环分色 管道内不同液体、不同气体分色及流向标识,整理推进的原则和方法,如何开展5S活动,素养推进的原则和方法,清洁推进的原则和方法,清扫推进的原则和方法,整顿推进的原则和方法,5S,素养推进的原则和方法,素养推进的原则和方法2,对于规定了的事情，大家都按要求去执行，并养成一种习惯。,让员工遵守规章制度 培养良好素质习惯的人才 铸造团队精神,含义,目的,对象,全体员工,素养推进的原则和方法3,基本的礼仪行为规范培训； 制定应共同遵守的规则规定； 规定统一的服饰和标识识别系统； 开展丰富多彩的文体活动； 培养团队协作精神。,课程结束！,
