1、精益化管理生产线评审表生产线名称： 检查人： 项目得分：序号考评项目 考评内容 基本分 考评标准 检查点 （请做好详细检查记录） 评审分值一、基本项目100分（10项）：完成目标任务，得基本分；未完成，按考评标准评分。1设备布局及人力资源配置优化1.1按照精益化管理原理，优化设备布局，设备布局与工艺流程相符，设备作业能力合理配备。2设备布局与工艺流程不相符扣1分。查阅工序能力表，存在明显的设备能力瓶颈扣1分。1、是否有针对或者包含本生产线的设备布局图？2、是否有针对或者包含本生产线的工艺流程图？3、本生产线的设备布局与工艺流程相符性是否进行过评审论证，有支持文件或者记录？4、是否有针对或者包含
2、本生产线的设备作业能力分析、测定的相关记录或文件？5、依据有关作业能力的明细查找是否存在明显的设备能力瓶颈。1.2设备布局有完整论证方案或改善计划，布局间距合理，减少产品和操作者的移动距离。1设备布局无有效论证或改善计划，扣0.5分。 作业观察存在不合理搬运、走动浪费且无改善计划的有一处扣0.5分。 1、生产线投产前是否对设备布局进行过合理性论证，有何相关文件或记录？2、生产线投产后是否对设备布局进行过改善调整，有何改善方案或论证材料？3、现场观察是否存在因设备布局不合理导致的操作者非操作动作的浪费现象，如果存在是否已经有改善计划？1.3 设备之间物料流转顺畅，物流无交叉、迂回、折流、返流等状
3、况。 1 现场物流流转存在折流、返流现象，有一处扣 0.5 分。 查看生产线的现场物流流转是否存在折流、反流现象？1.4 设备布局符合安全生产管理要求，无明显安全缺陷。 1 现场检查生产线设备布置，发现存在安全隐患，有一处扣1分。1、现场观察是否存在因生产线设备布置不合理导致的额外吊装、转运装配的增加？或者人员越线/穿线走动？2、现场观察是否有设备自身必要防护的缺失现象？或者存在安全隐患的部位是否有必要的安全警示标志？1.5优化人力资源配置，严格执行人力资源配置管理办法，依据人力需求公式进行动态人员核定，精简配备，杜绝超员浪费。2未按产量高低及员工技能熟练度进行人力需求动态核算，扣1分。生产线
4、配置人员超过核定人数，扣1分。1、人员配置标准及测算公式（包括根据产量、节拍的分级依据）？2、人员配备（总数或者各工序人数）是否按此标准执行的？1.6 线内、线外作业人员科学配备，有序作业，生产线均衡率达到75%以上。 2生产线无人机操作分析记录，扣1分。生产线均衡率低于75%，扣1分。1、有无生产线各工序实际节拍分析，包括（操作时间、辅助时间、等待时间、设备自动加工时间）？2、生产线平衡率测算依据，统计和计算结果如何？1.7员工作业符合“动作经济”原则，站立走动作业，减少弯腰、伸展、停顿等动作浪费。1 作业观察发现操作者存在明显的动作浪费，有一处扣0.5分。 现场观察作业人员在正常作业过程中
5、，是否存在动作浪费（不包括非正常的作业移动）？精益化管理生产线评审表生产线名称： 检查人： 项目得分：序号考评项目 考评内容 基本分 考评标准 检查点 （请做好详细检查记录） 评审分值26S及现场环境管理2.1 有明确的6S管理办法、6S评审标准等现场管理制度及标准。 2 6S管理办法缺失，扣1分。6S评审标准缺失，扣1分。 1、是否有6S管理办法或者同效内容的文件？2、是否有6S评审标准或者同效的评审标准及细则？2.2 依据现场实际，建立6S管理推进体系，有6S管理工作计划并按进度开展。 1未建立日常推进体系，扣0.2分。6S管理工作计划缺失，扣0.3分。随机抽取月度计划，未按进度完成，扣0
6、.5 分1、是否明确规定6S管理推进机构、责任人及检查主体？2、是否有月度的6S工作计划及工作记录？3、是否抽查的记录能够证明各项工作计划均已完成？2.3 根据6S管理需要，合理进行作业现场定置图设计和信息媒介物设计。 1作业场所平面定置图或各类定置标识设计未能直观反映现场环境信息，扣 1 分。1、是否有针对或者覆盖本生产线的现场6S定置图及定置标准规定？（标准内容应涵盖2.5条要求）2、生产线现场是否按定置要求执行，并配有必要的目视化标识？2.4严格6S执行检查，依据6S评审标准每日进行现场巡查，每周不定岗位抽查，每月综合检查，查找现场问题点并制定整改计划，确保整改完成率达到100%。2周检
7、查记录表、月度检查记录表记录内容不完整、未动态更新，每发现一处扣0.2分。现场6S问题点未制定整改计划或未完成整改，分别扣0.5分。1、是否有针对、涵盖本生产线的6S检查记录（包括周检查、月度检查项目）及月度检查分值？2、针对检查的发现的缺陷是否提出整改要求并且现场按要求及时完成？2.5现场6S管理活动有效开展，作业区域合理划分；工具、材料、半成品、成品等各类物资三定管理（定物、定置、定量）；产品标识及状态标识明晰；现场整齐、清洁、安全、有序。2现场作业区域划分、产品摆放、产品标识及物料存放，存在不符合管理要求状况，每发现一处扣0.5 分。同2.3，将2.3明确。2.6现场环境保护措施有效运行
8、，生产过程中不存在跑冒滴漏现象，危险化学品包装物及时退库，安全处理和防护措施有效。1检查存在跑、冒、滴、漏等现象，每发现一处扣0.2分。危险化学品包装物未及时退库，扣0.5 分。目视化检查现场环境保护措施，发现一处不合格，扣0.2分1、是否有明确针对或者覆盖本生产线的生产现场环境保护要求，是否存在跑、冒、滴、漏等影响现场环境的现象？2、现场危险化学品是否按要求妥善管理？3、目视化检查现场环境的保护措施是否有效？2.7 6S管理标准优化、改进，并有效实施。 1 无管理标准优化、改进的相关记录，扣1 分。 1、是否有过6S管理标准的优化和改进记录？2、优化、改进后的管理标准是否得到有效实施？3 生
9、产管理3.1 严格执行生产计划部门下达的排产计划，日均计划完成率达到98%以上。 2检查日计划完成情况，日均计划完成率未达到目标要求，每少一个百分点，扣0.5 分。检查生产线日生产计划及完成情况（关注月度平均计划完成率）。3.2 有意识锁定生产计划期，防止生产异常发生，有异常预防的相关措施。 1 未制订生产异常预防措施，扣1分。 1、是否有固定的生产计划锁定模式？2、是否有针对或者涵盖本生产线生产异常的预防措施？精益化管理生产线评审表生产线名称： 检查人： 项目得分：序号考评项目 考评内容 基本分 考评标准 检查点 （请做好详细检查记录） 评审分值3.3严格按节拍组织生产，确保生产平准化，时节
10、拍差异率上下浮动10%以内。因设备、物料等原因导致的节拍差异率浮动超过10%以上的，应有记录和说明1现场检查当日生产情况，时节拍差异率上下浮动超过10%，且未有原因说明的，每出现一处扣0.2分。是否有时节拍差异率（达到10%以上）影响因素的记录表，并对各影响因素如实记录？3.4各工序按照作业要领书、标准作业票、工艺卡片等标准作业规定组织生产，遵守作业、工艺文件规定的技术要求。1检查生产线各工序标准作业指导文件，每发现一处缺失的扣0.2分。现场检查员工序作业有未按作业指导标准操作的状况，每发现一处扣0.2 分。1、是否对各工序的标准作业进行规定？2、抽选工序，按照作业指导文件检查操作的符合性。3
11、.5做好标准作业检查。每日进行现场巡查；每月对工序标准作业情况进行全面稽查，有完整的稽查记录。1抽查月度工序标准作业稽查记录，缺失或检查内容不完整的，扣 1分1、是否有工序标准作业检查计划或者周、月度检查的要求或规定？2、是否按照要求进行检查和记录？3.6强化停工管理，按生产线异常统计表进行停工统计和分析，对自责停工进行改善，对他责停工进行协调，生产线可动率达到85%以上。2异常统计表记录不完整或未动态更新，扣0.5分。生产线异常统计表未能有效体现停工原因，扣0.5分。生产线可动率未达到要求目标，扣1分1、是否有完整的停线或者停机记录，并注明原因及改善措施？2、是否有固定周期的生产线可动率统计
12、，每个统计周期内可动率是否达到85%？3.7每日进行生产绩效指标完成情况统计，每周与计划目标对照差异分析，制定改进、优化的措施。2抽查生产绩效指标完成情况，未进行分析，制定改进、优化措施的，每发现一处扣0.5分。1、结合内部业绩考核规定，是否有明确的生产绩效指标？2、有无定期的指标完成情况分析及持续改进要求？4 质量管理4.1 有明确的质量控制、质量责任追究等管理办法。 1质量控制、质量责任追究等重要管理办法缺失，每发现一项扣0.5分。1、针对或者覆盖生产线执行的质量控制、质量责任追究的制度办法有哪些？2、现场能否齐全提供？4.2 科学设定量化的质量控制目标、制定质量控制计划并层层分解落实。
13、1未制定量化质量控制目标，扣0.5分。质量目标未分解到各层级，扣0.5分。1、针对或者覆盖本生产线量化质量控制目标有哪些？是否分解到班组或者工序？（书面的）4.3强化质量过程控制，有详尽的操作及检验指导书，并同工艺文件一起在各工序放置且有效执行。1现场检查操作及检验指导书、工艺文件缺失扣0.5分；未按标准要求执行操作，扣0.5分。1、现场各工序是否能够提供齐全的操作及检验作业指导书？2、抽序检查操作者是否能够按照检验作业指导书要求操作？4.4加强工艺纪律，定期对操作者工艺纪律执行情况进行检查，对发现问题制定整改措施并有效实施。1工艺纪律执行情况巡查表记录不完整或未动态更新，每发现一处扣0.2分
14、；1、是否有针对本生产线各工序工艺纪律检查计划或者周、月度检查的要求或规定？2、是否按照计划进行检查、记录和整改？3 生产管理精益化管理生产线评审表生产线名称： 检查人： 项目得分：序号考评项目 考评内容 基本分 考评标准 检查点 （请做好详细检查记录） 评审分值4.5强化产品在线检验，现场量检具齐全且有效；按检验指导书要求开展首、末件检验，自检、互检、专检、巡检等检查工作。1现场量检具缺失或量检具状态异常，每发现一处扣0.2分。检验记录内容不完整或未动态更新，每发现一处扣0.2分。1、工序是否按照工艺文件要求配备量检具，关注齐全性和一致性？2、各量检具是否按照管理要求规范使用（包括存放、实际
15、状态、校验）？3、生产线相关岗位人员是否按首检、末检、自检、互检、专检、巡检要求，认真开展检验并完整记录？4.6做好质量数据（线内不良、后工序不良、前十位质量问题等）收集、统计和分析，对质量数据异常波动实时分析，提出整改方案并有效实施。月度质量指标达到控制目标要求，运行趋势平稳、向好。2线内不良品率及分析、流出不良品率及分析等月度记录不完整或未动态更新，扣0.5分； 质量数据异常波动未制定整改方案及措施扣0.5分；未完成质量控制目标，扣1分。1、每月是否有针对本生产线不良品/不合格品的数据统计及分析？2、对于典型的质量异常是否有整改计划并实施记录？3、本生产线的质量目标达成情况？（从指标确认部
16、门进行落实）4.7有效实施“质量门”管理，对生产线质量控制点及在线检测进行全面策划，完善“质量门”；明确“质量门”操作标准和“守门人”管理办法；每日检查“质量门”运行情况进行，做好运行记录，确保指标控制在特性值要求范围。1重要控制点未设立“质量门”，扣0.5分未制定质量门检验要领书或守门人管理办法，分别扣0.5 分；“质量门”运行记录不完整，指标偏离特性值范围未能有效处理，每发现一处扣0.2分。1、本生产线的重要质控点有哪些，是否对其设立“质量门”？（从归口部门落实）2、是否有“质量门”管理的相关办法或者明确要求？3、“质量门”运行记录是否完整？4、“质量门”控制的质量特性发生异常时，是否按照
17、规定处理？（提供有效证据）4.8有明确的不合格品处置流程，严格执行不合格品剔除、隔离、标识及记录，防止不合格转入后生产线。1不合格品处置流程执行不严，出现不良品流出下道工序，每发现一处扣0.2分。不合格品未及时处理，扣0.5分。1、是否有针对或者覆盖本生产线的不合格品控制要求？2、是否按要求对不合格品进行及时处置？（检查记录和不合格品区实物标识）3、有无不合格品流入下道工序的现象？4.9有效开展QC（质量控制）小组活动，做好记录及评价，年度确保取得1项以上公司级QC改进成果。1 QC质量改进活动未能获得公司级改进成果，扣1 分。 1、针对本条线是否有公司级质量改进项目，并且取得成果？5 成本管
18、理5.1建立明确的生产线成本管理组织体系和成本费用管理标准或办法（工序物料消耗定额、在制品期量标准等），支持成本管理工作有效开展。1成本管理推进组织架构图缺失，扣0.5分。成本费用管理标准缺失，扣0.5分。1、是否有针对或者覆盖本条生产线成本费用管理的机构（图）？2、是否有针对或者覆盖本条生产线各项成本费用的管理要求和规定？5.2 科学设定量化成本控制目标，并细化分解到各管理层级（班组）。 2未制定量化成本控制目标，扣1分。成本目标未内部分解、管理，扣1分。1、是否有针对或者涵盖本生产线成本费用控制的量化指标？（从上级单位或者归口管理部门落实）2、各项成本费用指标是否科学地分解到各班组或者工序
19、？3、有无分解指标的过程统计？（书面）4 质量管理精益化管理生产线评审表生产线名称： 检查人： 项目得分：序号考评项目 考评内容 基本分 考评标准 检查点 （请做好详细检查记录） 评审分值5.3 依据成本控制目标，组织制定成本管理计划，并按进度节点组织实施。 1未制定成本控制工作计划，扣0.5分。随机抽取月度计划未按进度要求完成，扣0.5分。1、是否有针对或者覆盖本生产线的阶段性成本费用压缩目标或者项目？2、压缩目标是否完成？（从确认单位落实）5.4有效开展成本费用过程控制。对低值易耗、辅料、机物料采取专人管理、定量发放；对设备和产品质量做好日常自主维护和过程质量控制。成本费用过程统计数据真实
20、有效。2未采取成本费用过程控制的有效措施，扣1分。各项成本费用台账数据不完整或数据不准确，每发现一处扣0.2分。1、各类消耗的控制措施，实际是否按要求执行？（主要从物料发放、使用环节确认）2、费用是否及时准确统计？5.5每月将成本指标完成情况与计划目标对照分析，明确指标差异原因，制定改进、提升措施。1月度成本分析报告缺失，扣0.5分。分析报告未制定有效改进措施，扣0.5分。1、是否按月度开展成本分析？2、是否对异常成分费用项目制定改进计划并实施？5.6严格成本费用指标考核，依据成本费用管理办法、经营责任制任务书等管理规定，进行考核奖惩。1未制定成本费用考核标准或管理办法，扣0.5分。随机抽取月
21、度考核记录，未按规定进行考核奖惩，每发现一处扣0.2分。1、相关成本费用控制办法里是否明确考核标准？2、对于超标费用项目，是否按标准进行了考核？（查考核单）5.7单辆份/产品的低值易耗费用、机物料费用、辅料消耗费用、废品损失、设备维护成本月度指标运行趋势向好；单辆份/产品成本费用总额较上年同期降低15%及以上。2未能完成单辆份/产品成本费用总额降低目标，每少一个百分点扣0.2分。1、单位产品的成本费用较上一周期的降低幅度是否完成降低目标？（从指标确认单位落实）6 物流管理6.1对生产线物流体系进行系统策划，明确PC区到生产线、生产线工序间、生产线到货店、货店到下条“顾客”线的物流规划，确定搬运
22、方式、在库数量、货店规模等重点信息，绘制生产线物流运转图。2未绘制完整的生产线物流运转图，扣1分。物流运转图未能明确标示重点物流信息，扣1分。1、是否有针对或者覆盖本生产线的物流运转图或者流程规定？2、物流运转图或者流程规定是否明确标识必要的物流信息，如搬运方式、区域划分及其期量、标识要求、信息内容、载体等信息？6.2有明确的物流配送管理制度，物流配送线路设计合理，配送批量满足生产线运转需要。2物流配送管理制度缺失，扣0.5分。配送批量标准制定不合理，影响生产线运转需要或造成PC区仓储占用过多，每发现一处扣0.2分。1、是否有针对或者覆盖本生产线的物流配送管理制度？2、是否有PC区存量标准，（
23、进和出）配送批量标准及频次要求？现场观察PC区是否有序开展理货、配货、运送等工作？6.3物流器具设计合理、标识明晰，现场未发现工位器具原因造成的物流停滞。1现场作业观察生产线出现因工位器具原因造成的停滞现象，每发现一处扣0.2分。1、现场观察现场物料是否有必要的、合理的器具用来转运和存放，2、是否有物料无序堆积、不方面操作者存取现象？5 成本管理精益化管理生产线评审表生产线名称： 检查人： 项目得分：序号考评项目 考评内容 基本分 考评标准 检查点 （请做好详细检查记录） 评审分值6.4物流信息收集和反馈系统运转有效，能够根据生产进度及时配送，或变更现场物料需求。1查阅物流信息传递表单和目视化
24、信息记录，能够根据生产物料需求快速转换配送数量。每发现一处达不到要求扣0.2分1、现场物流信息载体（如电子信息系统、单据等）有哪些？2、信息发布方式能否保证及时性和准确性？6.5 有明确的工序间在制品期量标准和成品期量标准，并严格按标准执行。 2在制品期量标准或成品期量标准缺失，分别扣0.5分。现场检查在制品及成品数量与期量标准不相符，且无外部他责原因，每发现一处扣0.3分。1、是否有针对或者覆盖本生产线在制品控制标准，并按照工序、存放区域或者产品状态和属性进行合理划分？2、抽查现场在制存放区（含在线的）是否按照在制标准执行？6.6 每日对在制品和成品进行统计和趋势监控，对超标在制品及时进行处
25、理。 1在制品和成品统计数据不完整或未每日动态更新，每发现一处扣0.1分。超标在制品未有分析处理记录，每发现一处扣0.2分。1、在制品日常监控方式或者记录有哪些？抽查连续相关记录，确认是否能够每日更新？2、现场即时清点或者检查前期记录，如有超标现象，是否有分析处理记录？6.7通过在制品数量控制分析和研究，制定在制品的消减计划并逐步降低在制品期量标准。1未制定在制品消减计划，扣0.5 分。在制品期量标准未实现同比降低，扣0.5分。1、是否有针对或者覆盖本生产线的在制压缩计划？2、今年平均在制水平是否较去年统计有降低？7 设备管理TPM7.1 有明确的设备保全管理办法、自主保全活动流程及标准。 2
26、 设备保全管理办法、自主保全活动流程缺失，每项扣0.5分。 是否有针对或者覆盖本生产线设备保全的管理办法，以及自主保全活动流程及标准。7.2 设定量化的设备管理绩效目标，并层层分解落实。 1未制定量化设备管理目标，扣0.5分；设备管理目标未分解到各层级，扣0.5分。1、是否有针对或者覆盖本生产线的量化的设备管理绩效目标。2、设备管理绩效目标是否分解到各班组或者工序？7.3 完善设备保全基准，确保每台设备编制设备自主保全标准书。 1随机抽查现场设备，未制定自主保全标准书或内容不完整的，每发现一处扣0.2分。检查现场是否有完整的自主保全标准？7.4按照自主保全标准，有效开展自主保全活动。每天依据班
27、前、班中、班后的自主保全规定进行设备清扫、点检、润滑、紧固等自主保全，记录清晰；每周、每月按设备维护保养规程和自主保全基准书实施周期自主保全。设备润滑良好、按时点检、紧固到位；外观清洁、无漏油、无锈蚀、无损伤；各滑动面、丝杠、齿条等无油污。2检查设备运转记录、交接班记录、自主保全记录、故障现象记录，未填写完整或动态更新，每发现一处扣0.2分。设备自主保全未按标准执行到位，每发现一处扣0.5分。1、是否对设备运转、故障现象进行记录？交接班记录是否注明设备状态？2、自主保全活动记录是否完整？抽选自主保全项目进行现场检查？6 物流管理精益化管理生产线评审表生产线名称： 检查人： 项目得分：序号考评项
28、目 考评内容 基本分 考评标准 检查点 （请做好详细检查记录） 评审分值7.5有效管理自主保全工具，使用正确，无违规情况；自主保全工具账物相符，摆放有序。1现场抽检自主保全工具缺失或保全工具帐物不符，每发现一处扣0.2分。自主保全需要的工具有哪些？生产线现场是否配备齐全（与规定明细或者工具台账对照）？7.6每周全面检查设备自主保全执行情况，详细记录发现问题；每月进行异常停机分析，制定改进措施。1检查设备自主保全周检查记录和月度停机分析记录，内容不完整或未动态更新，每发现一处扣0.2分。1、设备自主保全周检查记录；2、周检查记录是否详细记录检查问题；3、月度异常停机分析记录；4、异常停机改进措施
29、。7.7生产线员工与专业保全人员配合，使用5WHYFTAFMEA等工具进行设备故障根本原因分析，减少故障发生次数和故障停机时间。1 月度故障发生次数和故障停机时间未能降低的，分别扣0.5分。1、是否有故障原因分析记录，并针对设备故障提出专项措施？2、是否有针对或者包含本生产线设备故障次数、停机时间的统计记录？3、故障发生次数和故障停机时间是否呈下降趋势？7.8 设备故障停机率0.8%，月度间指标的运行趋势向好。 1未能完成指标目标，设备故障停机率每高于目标值0.1个百分点，扣0.2分。1、抽查月度设备故障停机率统计记录，指标实际值是否达到本标准？8 班组建设8.1建立健全安全生产制度、工具管理
30、制度、设备操作规程、工艺文件、岗位标准及考勤制度等班组管理制度及工作标准。2 检查班组管理制度清单，重要制度有缺失，每发现一处扣0.5分。1、是否有针对或者覆盖本生产线班组管理的相关管理制度办法（主要包括安全管理、工艺管理、设备管理、成本管理、改善管理、质量管理、劳动纪律管理、岗位管理）？8.2班组长及班组员工的岗位职责及管理定位明确，熟悉岗位职责要求、能力要求和工作内容。1现场随机询问班组员工，对岗位职责要求及工作内容描述不清晰的，扣0.5分。询问班组员工，对岗位职责要求及工作内容描述是否清晰、全面。8.3建立班组KPI指标体系，涵盖生产、质量、成本、改善、自主管理等方面（班组管理七大任务）
31、。有明确的年/月度指标改善计划。1未建立班组KPI指标体系的扣0.5分。班组指标体系项目有缺失，每缺失一项扣0.2分。抽查年/月度指标改善计划，未制订的扣0.5分。1、是否有针对或者包含本生产线各班组的KPI指标？2、指标是否覆盖各个管理模块？3、是否有指标的改善计划或者指标要求是否较上一周期有所提高？8.4规范班组日常管理活动，将班组现场巡视、班前会、岗位点检、节拍控制、过程质量控制、看板更新、班后会等各个环节的实施标准和工作要求规范化、系统化，建立班组日常管理全过程的标准管理流程。班组管理活动记录完整，格式规范、内容全面。2未建立班组日常管理活动全过程的管理流程，每缺失一处扣0.2 分。各
32、个环节实施标准和工作要求未达到规范、系统要求，每一处不符合扣0.2分。检查班组日常管理活动记录，内容不完整或未动态更新，每发现一处扣0.2分。是否有针对或者覆盖本生产线各班组日常管理活动的工作流程或各步骤工作内容？各环节工作要求是否全面、规范？实际记录是否及时、详尽？7 设备管理TPM精益化管理生产线评审表生产线名称： 检查人： 项目得分：序号考评项目 考评内容 基本分 考评标准 检查点 （请做好详细检查记录） 评审分值8.5有明确的班组建设达标标准，积极开展达标活动，确保按期完成班组建设达标目标。2班组建设达标管理标准缺失，扣1分。所属班组有未达到公司达标要求的，每个班组扣0.5分。1、是否
33、有针对或者覆盖本生产线各班组建设的达标管理标准？2、所属班组是否都达到公司达标要求？8.6动态完善班组管理园地，园地内容至少包括班组质量、生产、成本、TPM、员工培训、安全六个方面；班组园地内容能直观、有效的反应班组运营状况。1班组管理园地项目有缺失，每少一项扣0.2分。班组管理园地内容未及时更新，每发现一处扣0.2分。班组园地内容无法直观反映运营状况，每发现一处扣0.2分。1、班组管理园地项目是否有缺失？2、班组管理园地各项内容是否及时更新？3、班组园地内容是否直观反映运营状况？8.7 加强学习型班组建设，每月组织不少于一次的集体学习活动。 1 抽检无月度学习型班组创建活动记录的，扣1分。
34、是否每月开展集体学习，并有记录？9 精益改善9.1 有明确的改善提案管理办法及改善提案评审及奖励标准。 1改善提案管理办法或改善提案评审及奖励标准缺失，每项扣0.5分。是否有针对或者覆盖本生产线改善提案、改善实践管理的制度办法以及奖励机制？9.2科学设定人均改善提案数、全员改善参与率等精益改善量化指标目标并层层分解。1未设定明确的改善提案目标，扣0.5 分.改善提案目标未分解到各层级，扣0.5分。是否有针对或者覆盖本生产线的改善提案、改善实践量化指标，并分解到班组或者工序？9.3明确改善提案活动流程，有序开展精益改善提案活动，建立改善提案的管理台账。1改善提案管理台账记录不规范，提案项目有缺失
35、的，每发现一处扣0.2分。1、对于预算提案管理是否有明确的收集、整理、筛选、审核或者是论证的规定？2、是否针对或者覆盖本生产线建立了规范的改善提案台账？9.4做好改善提案的落实，对改善提案实施进行指导和督促，建立改善提案完成情况的详细记录。2随机抽取一项改善提案，改善提案未完成或未详细记录，分别扣0.5分。对改善实践过程管理是如何检查和跟踪的？是否记录？9.5依据改善提案评审及奖励标准，每月或每季对改善提案进行评审打分，组织优秀改善提案和工作方法的内部学习，并择优推荐上报。1 检查改善提案评审记录，月度未按标准对改善提案评审，扣 0.5分。 各项完成的改善实践是否有评审记录？9.6 年度获得公
36、司级优秀改善提案奖励1项以上。 1 未能获得公司级优秀改善提案，扣1分。 是否有公司级的改善提案或改善实践奖励项？9.7做好改善提案成果的交流和推广，通过改善明星墙、提案发表会、内部网站等多种形式进行成果的发布。1未做好优秀改善提案成果材料总结、整理，影响进行成果发布的，每出现一项次扣0.5分。优秀改善实践有哪些发布和推广方式？抽取实例进行检查。8 班组建设精益化管理生产线评审表生产线名称： 检查人： 项目得分：序号考评项目 考评内容 基本分 考评标准 检查点 （请做好详细检查记录） 评审分值9.8年度员工改善提案参与率达到60%以上；改善提案实施率达到90%以上；人均提案数量达到0.7件以上
37、。2改善提案参与率、改善提案实施率未完成年度目标，每项每少5个百分点，扣0.5分。人均提案数量未完成年度目标，每少0.1件，扣0.2分。1、是否有针对或者包含本生产线改善提案参与率、改善提案实施率、人均改善提案数量统计？2、指标值如何？（从确认部门落实）10 员工培训10.1按照公司培训工作要求，定期开展员工培训需求分析，按照员工岗位技能评估标准，对员工操作能力和基础管理能力进行评审。1随机抽取月度员工培训需求分析记录，出现缺失每发现一处扣0.2分。培训需求分析记录内容未能反映员工现有能力和要求能力，扣0.5分。1、是否有针对或者包含本生产线员工的月度员工培训需求分析记录？2、培训需求分析记录
38、内容是否能反映员工现有能力和要求能力？10.2根据岗位能力差异，组织制定月度培训计划，细分各层级的员工培训内容。1员工月度培训计划未制定，扣0.5分。员工培训计划未体现分层级培训内容，扣0.5分。1、是否有针对或者包含本生产线员工的月度培训计划？2、培训对象是否分现场加工分部长、班组长、一般员工？10.3利用现场培训工作站，实施分层阶梯培训，对各层级员工进行不同内容精益培训。重要岗位操作者、关键岗位操作者、班组长要进行精益操作及管理技能全面培训。做好培训过程管理，各项培训记录齐全。2现场培训工作站未设置分层级培训场所或未确定分层级培训内容的，分别扣0.5分。检查培训记录表，培训人员、培训内容、
39、培训结果有缺失，每发现一处扣0.2分。1、不同层级的培训有哪些场所资源可以利用？2、培训记录是否完整？（抽查）10.4强化培训效果评价和应用，将测评结果作为岗位任职、职务晋升的重要条件，提高员工参与培训的积极性。1查阅新近任职或职务晋升的员工培训结果，有培训不合格的，每出现1名扣0.5分。1、培训后，是否合格后才安排上岗？10.5做好内部精益培训师培养，推荐责任心强、技能及管理水平较高的员工作为精益培训师，有明确的日常管理要求及评价标准。2未建立内部精益培训师团队，扣1分。精益培训师管理要求和评价标准尚未明确，扣1分。1、是否有针对本生产线固定的，或者有可以为本生产线服务的内部精益培训师团队成
40、员，是否经过认定和备案？2、是否有培训师的管理要求和评价标准？（包含认定标准）10.6确保员工培训取得较好成效，培训计划完成率达到95%以上；多技能工（三道工序以上）占员工比例达到70%以上；关键岗位人员A、B角配置。2培训计划完成率未达到规定目标，每少五个百分点扣1分。多能工比率未达到规定目标，每少五个百分点扣1分。1、针对本生产线的培训计划完成率是否达到95%以上？2、多技能工（三道工序以上）占员工比例是否达到70%以上？10.7探索精益培训的新模式，开拓培训新途径，网络学院、精益课堂等先进培训模式逐步应用。1 网络学院、精益课堂等先进培训方式未能实现应用，扣1分。 1、是否有针对或者覆盖
41、本生产线的先进培训方式？9 精益改善精益化管理生产线评审细则（试行）序号 考评项目 考评内容 基本分 考评标准 检查点 问题汇总（记录）二、激励项目20分（4项）：不设基本分，按评审标准在考核得分中加分。11 生产效率提升强化生产效率提升措施的落实，确保完成质量效益年的工作目标，生产效率同比提升15%以上。生产效率同比每提升5各百分点，加1分；最多加3分。12质量缺陷或废品损失降低强化质量管理，确保完成质量效益年的工作目标，质量缺陷或废品损失同比降低15%以上。产品质量缺陷或废品损失同比每降低5个百分点，加1分；最多加3分。13在制品数量降低强化在制品管理，确保完成质量效益年的工作目标，在制品
42、数量同比下降20%以上。生产线在制品数量同比每降低5个百分点，加1分；最多加4分。14精益化管理创新加强自主质量管理，建立“自检”、“自控”为主体的实物质量控制体系，降低专检频次计划方案得到有效实施。制定实物质量自主控制体系实施方案的加1分。方案有效实施并已取得实际效果的加1分。建立单辆份/产品的成本费用统计、分析、管理系统，实现成本信息化管理。建立成本费用统计、分析、管理系统的加1分；系统有效使用并取得实际成本控制效果的加1分。建立物流在线监控系统，提升配送准确性和及时性；应用“三位一体”（供应商、三方物流、主机厂）物流器具，降低物流成本。建立物流在线监控系统加1分。信息系统有效使用并实现物
43、流效率提升的加1分。“三位一体”物流器具覆盖率达到15%以上，加1分。做好优秀改善提案或工作方法的推荐和报送工作，获得集团公司级 表彰并在集团公司范围推广应用。改善提案或工作方法获得集团公司级表彰的加1分。在集团范围内推广取得显著效果的加2分。三、约束项目20分（3项）精益化管理生产线评审细则（试行）序号 考评项目 考评内容 基本分 考评标准 检查点 问题汇总（记录）15 安全生产 强化安全生产管理，确保全年无重大、特大安全事故发生。否决项 出现重大、特大安全事故取消达标评比资格。16 质量事故防控严格产品制造过程质量控制，确保全年无重大、特大质量事故。否决项 出现重大、特大质量事故取消达标评比资格。17设备故障事故防控严禁违章操作，杜绝设备事故发生，重大、特大设备事故率为零。否决项 发生自责重大、特大设备使用事故取消达标评比资格。支持物证或文件 得分支持物证或文件 得分序号 考评项目1设备、生产线布局及人力资源配置设备布局图工艺流程图2 6S及现场环境管理3 生产管理4 质量管理5 成本管理6 物流管理7 设备管理TPM8 班组建设9 精益改善10 员工培训7 设备管理TPM
