1、1/30质量管理体系汽车工业五大工具介绍及应用上海长园电子 质量部 / 2016-092/30目录质量管理体系介绍ISO/TS 16949介绍五大工具介绍及应用分析改进的其他工具介绍质量管理体系的发展3/30质量管理体系介绍质量管理体系的趋势质量优秀模式如 TQM、 6 SIGMA行业特殊标准如 汽车行业、航空业、 电信业ISO/TS16949/AS9000/TL9000基础质量体系模式如 ISO 90014/30质量管理体系的发展从 ISO9000开始的质量管理体系的发展各国补充标准及行业标准ISO 9000GermanyVDA 6.1: 1998ItalyAVSQUSAQS-9000:19
2、98FranceEAQF: 19955/30质量管理体系的发展美国的汽车工业质量体系： QS9000是美国三大汽车公司 通用、福特、克莱斯勒 及一些货车制造公司所制定的供应商基本质量体系要求。QS9000是美国克莱斯勒汽车公司 供方质量保证手册 、福特汽车公司 Q-101质量体系标准 和通用汽车公司 北美创优目标 及货车制造公司基本要求的协调产物。QS9000手册 QSR-质量体系要求 QSA-质量体系审核 APQP&CP-产品质量先期策划和控制计划 FMEA-潜在失效模式及后果分析 PPAP-生产件批准程序 SPC-统计过程控制 MSA-测量系统分析6/30质量管理体系的发展欧洲 的汽 车
3、工 业质量体系 VDA： 德国汽车工业联合会 ，包含 奔驰、大众、奧迪、保時捷 、以及数以百计的供应商所組成。在1991年发布了第一版的VDA VDA6.1是以ISO9004为基础，并参考了 QS 9000标准 ，但它亦有一些額外的要求，例如产品安全以及财务考虑。 VDA6.1要求主要有二大部份：管理部份、制 造部份。管理部份有七个要素，制造部份有十六个要素。 法国的汽车工业质量体系 是EAQF，是以 94年版的ISO 9001 为基础所建立的。 主要适用的汽车厂有： 标致、雪铁龙、雷诺 等。 意大利的汽车工业质量体系 是以AVSQ为代表，是以 94年版的ISO 9001 为基础所建立的。 主
4、要的车厂有 FIAT、 IVECO 等7/30质量管理体系的发展质量管理体系标准多样带来的困难VDA 6.1QS-9000AVSQEAQF8/30ISO/TS 16949介绍ISO/TS 16949 的概念 ISO/TS16949是一个 国际标准化组织 的 技术规范 ,全球 汽车行业 中统一现行的汽车质量体系要求.与 ISO 9001:2008相关,ISO/TS16949针对与汽车行业相关的设计/开发、生产、安装和服务规定了质量体系的要求。 ISO/TS16949是由 国际汽车特别工作小组（IATF） 成员联合开发的，并提交国际标准化组织（ISO）批准 和公布。SMMT (英国 )BS 575
5、0ISO9000QS-9000VDA (德国 )1970 1980 19902000AIAG (美国 )1994198719791972 1999ANFIA (意大利 )CCFA/FIEV (法国 )AVSQEAQFISO9000IATF (国际汽车特别工作组 )ISO/TS 169491st Edition2002ISO9000ISO/TS 169492nd Edition2008 20152009ISO9000ISO/TS 169493nd EditionIATF16949： 20169/30ISO/TS 16949介绍ISO/TS16949： 2009质量管理过程模式P-D-C-A循环
6、COP顾客向导过程产品实现要求满意顾客（和其他相关方）顾客（和其他相关方）管理职责测量，分析和改进测量，分析和改进资源管理输入说明增值的活动信息流产品输出质量管理体系的持续改进质量管理体系的持续改进10/30ISO/TS 16949介绍ISO9001与 ISO/TS16949的相互关系国际标准ISO9001行业要求ISO/TS16949顾客特殊要求质量手册明确国际质量管理体系要求国际汽车质量管理体系要求顾客相关质量管理体系要求第一层确定途径和职责包括顾客要求的保证顾客支持的参考手册 :APQP&CPFMEAMSASPCPPAP程序作业指导书其它文件第二层确定谁,做什么,何时做第三层回答如何做第
7、四层及时记录的信息如表格,标记,标签注 : 一旦记录 ,第四层的项目就可以成为质量记录11/30五大工具介绍及应用质量管理体系的五大技术手册概况产品质量先期策划 &控制计划（APQP&CP）潜在失效模式和后果分析（FMEA）测量系统分析（MSA）第四版 2008年7月第四版 2010年6月统计过程控制（SPC）第二版 2005年7月生产件批准程序（PPAP）第四版 2006年3月第二版 2008年11月汽车行业五大手册12/30五大工具介绍及应用五大工具之APQP&CP概念产品质量先期策划和控制计划Advanced Product Quality Planning and Control Pl
8、an 阶段 1 计划和确定项目 阶段 2 产品设计和开发验证 阶段 3 过程设计和开发验证 阶段 4 产品和过程确认 阶段 5 反馈、评定和纠正措施13/30五大工具介绍及应用产品质量策划进度图表PRODUCT QUALITY PLANNING TIMING CHART策划 PLANING产品设计和开发PRODUCT DESIGN AND DEVELOPMENT过程设计和开发PRCESS DESIGN AND DEVELOPMENT产品与过程确认PRODUCT AND PRCESS VALIDATION生产PRODUCTION反馈、评定和纠正措施FEEDBACK ASSESSMENT AND
9、CORRECTIVE ACTION策划 PLANING概念提出 /批准Concept Initiation/Approval项目批准Program Approval样件Prototype试生产Pilot投产Launch计划和确定项目PLAN AND DEFINE PROGRAM产品设计开发和验证PRODUCT DESIGN AND DEVELOPMENT VERIFICATION过程设计开发和验证PROCESS DESIGN AND DEVELOPMENT VERIFICATION产品和过程确认PRODUCT AND PROCESS VALIDATION 反馈、评定和纠正措施FEEDBACK
10、ASSESSMENT AND CORRECTIVE ACTION14/30五大工具介绍及应用五大工具的联系及使用阶段012340 1 2 3 4 5计划和定义 产品设计和开发过程设计和开发产品和过程确认5DFMEA PFMEAMSASPCPPAPAPQP反馈、评定和纠正措施15/30五大工具介绍及应用FMEA：失效模式与影响分析（FailureModeandEffectAnalysis）FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采用必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动
11、。哪些原因可能造成这个失效模式现行预计的产品 /过程可能产生的失效模式对顾客或工程的影响(后果）FMEA是一种分析方法，它确保了产品与过程开发 (APQP)的过程中，考虑并且处理了潜在的问题。应贯穿于设计和制造开发过程的每一个阶段，并且也可以用于问题解决。采取可行的对策16/30五大工具介绍及应用FMEA过程顺序潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行控制探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果预防探测采取的措施SODRPN子系统功能要求会是什么问题？-无功能-部分功能 /功能过强 /功能降级-功能间歇-非预期功能后果是什么？有多糟糕？起因是什么？发生的频率如何
12、？怎样能得到预防和探测？该方法在探测时有多好？能做些什么？-设计更改-过程更改-特殊控制-标准、程序或指南的更改功能、特性或要求是什么？17/30五大工具介绍及应用FMEA 类型SFMEA系统 FMEADFMEA产品 FMEA（ 设计 FMEA）PFMEA过程 FMEA（ 制造 /装配 FMEA）DFMEA 开始早于过程，完成时间在早期的图样完成和任何工具的制造开始之前PFMEA 开始于基本的操作方法讨论完成时，完成时间早于生产 计划制定和生产批准之前概念 初始设计 设计完成 样件制造 设计 /过程确认生产开始DFMEAPFMEA18/30五大工具介绍及应用PFEMA 工作流程1.FMEA进行
13、产品登记(新产品 /Revision)不良类型制作管理方法2.会议召集 决定进行事项提出改善对策 /特别特性指定3.分析RPN起草 /审批 输入措施事项ActionItem通报 实施改善最终评价 起草 /审批分析RPNNORevision(Phase/StepEnd)Yes风险顺序数（ RPN）风险顺序数是：严重度（ S）、频度（ O）和探测度（ D）的乘积。RPN=（ S）（ O）（ D）在单一 FMEA范围内，此值（ 1-1000）可用于设计中所担心的事项的排序。 RPN阀值（1-1000）以前成为许多人的首要选择，通常RPN值125时,应优先采取改进措施，但实际它会误导。 应该考虑：更多
14、适合的优先评级方式：SO（ S*O）或SOD， SD（自然排序法）19/30五大工具介绍及应用MSA：测量系统分析（ Measurement System Analysis）测量系统分析 （MSA） 用于分析测量系统对测量值的影响 强调仪器和人的影响我们对测量系统作分析，以确定测量系统的统计特性的量化值， 并与认可的标准相比较。测量系统分析 ：是用统计学的方法来了解测量系统中的各个波动源，以及 它们对测量结果的影响，最后给出本测量系统是否合乎使用要求的明确判断。测量值并不总是精确的特殊原因区域特殊原因区域 我们需要一个 测量系统分析 ，来确保测量系统必须处于统计稳定状态，也就是说，测量系统的变
15、差不受特殊原因支配20/30五大工具介绍及应用测量系统变差的类型 偏倚 ： 测量结果的观测平均值与基准值的差值。 重复性 ： 由一个评价人，采用一种测量仪器，多次测量同一零件的同一特性 时获得的测量值变差。 再现性 ： 由不同的评价人，采用相同的测量仪器，测量同一零件的同一特性 时测量平均值的变差。 稳定性 ： 是测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性时获得 的测量值总变差。 线性 ： 在量具预期的工作范围内，偏倚值的差值。MSA方法：计数型：小样法、属性一致性研究计量型：%R&R %R&R 10 % 测量系统或接受10 % 30 % 测量系统不可接受MINITAB软件应用 21/
16、30五大工具介绍及应用SPC是什么？SPC主要是指应用统计分析技术对生产过程进行实时监控，科学的区分出生产过程中产品质量的 随机波动 与 异常波动 ，从而对生产过程的 异常趋势提出预警 ，以便生产管理。SPC的定义Statistical：统计数据和分析技术Process：对生产过程能力的分析Control：通过 PDCA循环的可持续管理检测：检查并剔除不符合规范的产品。预防：在第一步就可以避免生产无用的输出，从而避免浪费。 过程控制系统 变差局部措施和对系统采取措施控制图过程控制的工具随机原因随机原因特殊原因特殊原因UCLCLLCL22/30五大工具介绍及应用SPC与过程控制联系过程改进循环1
17、、分析过程 2、维护过程本过程应做什么？ 监控过程性能会出现什么错误？ 查找变差的特殊原因并本过程正在做什么？ 采取措施。达到统计控制状态？确定能力计划 实施 计划 实施措施 研究 措施 研究计划 实施3、改进过程措施 研究 改进过程从而更好地理解普通原因变差减少普通原因变差23/30五大工具介绍及应用SPC控制图过程控制的工具上控制限中心限下控制限1、收集收集数据并画在图上2、控制根据过程数据计算实验控制限， 识别变差的特殊原因并采取措施3、分析及改进确定普通原因变差的大小并采取减小它的措施 重复这三个阶段从而不断改进过程 供正在进行 过程控制 的操作者使用 ， 区分变差的特殊原因和普通原因
18、， 作为采取局部措施或对系统采取措施的指南。 有助于过程在 质量上和成本 上持续地 ，可预测 地保持下去 ； 使过程达到： 更高的质量 更低的单件成本 更高的有效能力控制图24/30五大工具介绍及应用数据分析和改进活动 - 正态分布Cp (过程能力指数 )SU - SLCp =6Cpk (偏移能力指标 )SU - SLCpk = (1-k)Cp = (1-k)6M :目标 :过程平均 值SU(Spec Upper) :规格上限SL(Spec Lower) : 规格下限k = SU-SL2| M- | 等级 状态 措施A+ 2.0 Cpk 完美 应该考虑简化管理 和成本维护A 1.67 Cpk
19、良好 努力保持和改善B 1.33 Cpk 1.67 一般 Out Of Spec 工艺需要改进C1.0 Cpk 1.33 部分不良 流程改进和管理改进DCpk 1.0 严重不良 (Low Cpk) 应急措施及改善标准25/30五大工具介绍及应用PPAP：生产件批准程序（ Production Part Approval Process）散装材料生产材料生产件维修零件适用于提供内部和外部供应商现场对于散装材料，除非顾客要求，PPAP可不作要求。PPAP-顾客对供应商的 产品、生产条件、生产过程 等方面的书面约定与认可确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行所要求的生
20、产节拍下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜在能力。PPAP的适用范围26/30五大工具介绍及应用PPAP提交时机和要求1.设计记录2.工程更改文件（如果有）3.顾客工程批准（如果要求）4.设计 FMEA5.过程流程图6.过程 FMEA7.尺寸结果8.材料、性能试验结果9.初始过程研究10.测量系统分析11.具有资格的实验室文件12.控制计划13.零件提交保证书（PSW）14.外观批准报告（AAR），如果适用15.生产件样品16.标准样品17.检查辅具18.符合顾客特殊要求的记录凡出现下列情况，必须在首批产品发运前向顾客提交PP AP（除非顾客免除该要求）：1、 一个新产品或新零件2、
21、对以前不合格品的纠正3、 产品ECN变更时 （包括设计记录/规范/材料）供方经计划的设计、过程或现场变更必须得到顾客批准。27/30五大工具介绍及应用PPAP提交流程听取顾客意见量产确认交付和服务减少变差持续改进接口输出输入PPAP提交过程顾客需求理解产品开发实施计划项目小组成立内外联络、顾客代表初步工艺路线和方案初步特殊产品和过程特性类似产品的历史资料特殊特性清单生产用图，工模具清单产品试制进度表DFMEA的编制DOE研究、数学模型图样和规范更改设计评审工程图样工程规范、材料规范控制计划（试生产）试生产实验设备清单PFMEA的编制MSA报告SPC（Ppk,Cmk）全尺寸、性能报告试生产APQ
22、P确认PFMEA对策确认人员培训计划MSA、Ppk计划产品质量、能力目标可行性（设计）评审.工艺路线图场地平面布置流程图多方协调（项目）小组 顾客（OEM）或顾客代表监视接口28/30分析改进的其他工具介绍分析改进的其它工具 8 Eight-Disciplines & 68D程序 - 问题分析与解决的八步骤:0.D0接受问题,确认并准备1.D1成立小组2.D2描述问题3. D3围堵/临时措施4. D4根本原因分析5. D5选择并验证纠正措施6.D6执行永久对策及效果确认7.D7防止再发及标准化8.D8小组庆祝/经验总结定义Define定义测量Measure测量分析Analyze分析改进Improve改进控制Control控制顾客满意6质量水准6之 DMAIC 模型3*5Why- 问题解决方法1.产生？5个为什么？根本原因1对策12.流出？5个为什么？根本原因2对策23.系统？5个为什么？根本原因3对策329/30
