1、6S管理培训课程 -6S审查组制作,请各位在座主管思考：你认为怎样能在30秒内找到你要找的东西？,6S现场管理有一句话“管理者的价值不在于参于生产，而在于生产现场出现问题的时候，使问题得到根本性的解决”,1.2 为什么要做6S,1.从“铁打的营盘,流水的兵”说起,铁打的营盘指的是固定的营房、生活设施永远是不会变化的，而当兵的都是服兵役，兵役有一定的时限，时间到了大都会退伍返回故乡，这种离开就像流水一般源源不断，唯一不变的还是铮铮的营房依旧挺立。我们用“铁打的营盘”意欲我们的6S管理，而流水的兵指的就是我们的员工。我们的6S管理形成良好的氛围企业形象、企业文化，不管员工如何流失、转换，始终不变的
2、是我们优越的企业文化。,1.企业的第一印象是赢得顾客的开始2.稳定顾客要靠企业员工的素质,我们此次培训的要求和意义,思想（端正） 态度（重视） 行为 （落实） 习惯（改变） 结果 ( 命运 )心若改变，你的态度跟着改变。态度改变，你的习惯跟着改变。习惯改变，你的性格跟着改变。性格改变，你的人生跟着改变。通过规范现场、现物，营造一个明了的工作环境，培养员工良好的工作习惯，最终提升人的品质：认真做事的习惯；遵守规定的习惯；自觉维护环境整洁明了的习惯；文明礼貌的习惯。,反省我们生产现场有无以下状况,1治具，工具乱丢或者摆放凌乱；2机器布满灰尘，失去本色，上面有员工私人物品，周围堆积了很多垃圾；3原材
3、料，半成品，成品未定位标示；4通道经常被占用，人车无法通过，场地拥挤不堪；5不良品随处可见；6员工工作岗位很脏却无人关心，个人衣物柜里面有各种杂物，灰尘7车间的拐角堆放着长期不用的东西，占用了大量的空间。8生产任务很急，计划反而不重要，加班频繁；,现场的脏乱差，我们很难让我们的客户相信，我们能够生产出优良产品，一个敏锐的人，只要到来我们现场5分钟，就会判定我们的基层管理者的管理才能处于哪一层水平，不实施6S的供应商也将不会被有潜力的客户慎重考虑。也就是说，对于管理人员来说，6S是管理的基本能力，有人说现场管理不就是人，机，料，法，环的管理吗？是的，但是现场的很多东西是不断发生变动的，要看你怎样
4、进行有效的管理。,工作步调紧凑,工作态度严谨日本工厂的感觉- 厂外环境整整齐齐,井井有条 厂内环境亮亮丽丽,整洁无比,井然有序自然资源缺乏的国家挤身世界经济强国的道理?,日本给我们的第一感觉,整理整顿清扫清洁素养安全,要与不要：例如下表,制定“要”和“不要”的基准表，开会讨论和决议基准表，同时反省不要品产生的根源。,放置准则,整理的难点,整理就是清理废品，把必要物品和不必要的物品区分开来，不要的物品彻底丢弃，而不是简单的收拾后又整齐地放置废品。,6S活动中的整理工作比较难，要克服一种舍不得丢弃而实际又用不成的吝惜观念。要有物品鉴别整理的能力首先要有丢弃的眼光和智慧。,明白“舍得”的道理,5.处
5、理非必需品的方法 价值分析法,柜内需要彻底的整理,时刻关注车间死角,物料室需要彻底的整理,干净、整洁的（磨机）零件存放房,杂乱无章的机器零件存放房,网板仓需要彻底的整理,整理后,6S的步骤二：整顿,整顿 必要的物品按需要量、分门别类、依规定的位置放置，并摆放整齐，加以标识。,避免寻找时浪费时间物品摆放一目了然（在库数量多少清楚明了，消除积压）工作场所整齐、有序（工作好心情）,注意点杜绝浪费的开始，高效率的基础,1.整顿的推进的重点 1）彻底的进行整理 2）确定放置场所 3）规定放置方法 4）进行标识 2.整顿推进的步骤 1）分析现状 2）物品分类 3）区域规划 4）进行标示设计 5）决定储存方
6、法 6）整顿实施 3.整顿关键活动 分类、定位、标示、归位,整顿前后对比图,改善后,改善前,整顿前后对比图,文件未加定置易丢失,采用位置线定置文件，防止丢失,两种摆放方法对比图,车间物料配件, 原材料及附件、备料堆放整齐 成品、废品分开放置明确区域区分 生产边脚料作好分类、及时处理。 有物料包装外箱摆放时，标志面应统一向外方向,车间盛装容器, 周转箱、周转盒保持干净 废品容器标识清楚、标志向外 容器没有被乱涂写，所装物品没有溢出。,车间车类, 小推车、叉车、明确标示责任者、编号并指定停放地点 待用小推车、叉车的车轮正常，无粉尘并定位摆放,车间计测器、工具、夹具、模具, 器具分类放置(公用性和专
7、用性等)并标识 器具保持良好有效状态 测量仪器、工具做到影迹整顿（或有序摆放） 器具用完后及时归位,车间易燃品、化学品, 易燃品、化学品隔离堆放，易燃品远离火源 易燃品、化学品很明显标识出来 易燃品、化学品有专人管理并标示,车间消防器材, 消防器材处于有效状态（斑马线内） 消防器材数量齐全，放置方式正确消防器材及其容器保持干净， 标示醒目（有效期）清楚，无阻碍物,1.整顿要形成不明白的人能立即取出所要的东西的状态。 2.要站在新人、其它现场的人的立场上来看，使得什么东西该在什么地方更加明确。 3.对于放置处与被放置物，都要想办法使其能立即取出使用。 4.另外，使用后要能立即恢复到原位，没有放回
8、或误放了马上就可以知道。 5.使无用时间最小化。,整顿目标,a)原则一：规定放置场所（定置） 确定定置内容的几项原则： 1.只存放有用的； 2.依使用频率，来决定放置场所和位置； 3.用标志漆颜色划分通道与作业区域； 4.不许堵塞通道； 5.限定高度堆高； 6.不合格品隔离工作现场； 7.不明物撤离工作现场； 8.看板要置于显目的地方，且不妨碍现场的视线； 9.危险物、有机物、溶剂应放在特定的地方； 10.无法避免将物品放于定置区域时，可悬挂“临时摆放”牌，并注明理由时间。,整顿四原则,b)原则二：确定放置容量（定容） 确定容量依据：1.位置离工作现场远近； 2.日使用频数多少； 3.搬运易繁
9、程度； 4.现场空间大小； 5.物品的保管性等。 确定容量原则： 1.便于生产； 2.无用工时最低； 3.现场整齐； 4.安全。 确定容量要点： 1.一旦确定，就是法规； 2.文件化； 3.经常检查。,c)原则三：规定放置方法 确定放置方法应考虑的几个方面： 1）简单、易行； 6）分类放置，同类集中；2）取拿方便； 7）立体放置，提高容率；3）防错装置； 8）容量限制，一目了然；4）先进先出； 9）总体外观整齐划一；5）标识清楚； 10）看板管理。,d)原则四：遵守保管规则 应考虑的内容： 1.定置、定容、定法标准化； 2.标准内容醒目化； 3.确定维持规定的方法； 4.确定物品周转、流通办法
10、（取、放、检查） 5.确定最小库存与定容的关系； 6.明确保管人员的责任； 7.建立信息沟通渠道；（库存信息、定容信息） 8.建立并严格执行检查制度；,整顿举例,应有车间场地布置总体规划, 并画出规划图 不同的生产线、工序应设牌标识仓库场地布置总体规划，物料、物品放置应有总体规划 区域划分应有标识 物料架应有标识 物料放置应整齐、美观 通道要空出、不杂乱 工位摆放应整齐 设备摆放应整齐 工人工作台面应整齐 文件、记录等物品放置应有规划 档案柜应整齐，有必要的标识 抽屉应整齐，不杂乱 要设置文件目录、布告栏地面要清洁 墙面要清洁物料架要清洁,清扫,将岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁，将设备保养得
11、锃亮完好，创造一个一尘不染的环境。,保持良好的工作情绪稳定品质达到零故障、零损耗,推行要领,1、建立清扫责任区2、执行例行扫除，清理脏污3、调查污染源，予以杜绝4、建立清扫基准，作为规范,含义,清扫不是扫除,如果仅是将地、物表面擦得光亮无比，却没有发现任何不正常的地方，只能称为扫除。,清扫的三个步骤步骤1：每天拿着笤帚、抹布仔细清扫设备、通道、岗位等位置养成良好的习惯和意识。步骤2：在清扫的过程中发现异常，把握设备的缺陷，防患以未然清扫就是点检。步骤3：能自己动手改善就亲自动手，不能的请专业部门帮忙清扫就是改善。,整修清扫中发现的问题地板凹凸不平，要修整，松动的螺丝要紧固。维修精度不准的仪器，
12、仪表，更换绝缘层已老化或损坏的电线。清理堵塞的管道，更换破损的水管，气管，油管,常有的问题只在规定的时间打扫，平时见到脏物也不当回事清洁保持是清洁工的事，与我无关不把所有垃圾立即清扫掉，扫干净这个地方却弄脏了另一个地方清扫对象位置太高、过远，手不容易够着，于是就算了清扫工具太简单许多脏物无法清除反正扫干净了还会再脏，还不如不扫,管理界限标识：目的1、可标示出管理的重点。2、大家都看的到。3、大家都可以分辨它的好与坏，正常与异常。4、提醒或警示一些异常现象的征兆，使大家防患与未然。例1、对螺丝、螺帽锁在机器设备上，平时容易疏忽是否已经有松脱的现象，以画线对齐标记：将螺帽和螺丝锁紧后，在侧面画线，
13、若上下未对齐，则可发现螺丝已松，以防设备故障。,清扫推进的步骤 1）准备工作 2）从工作岗位扫除一切垃圾灰尘 3）清扫点检机器设备 4）整修在清扫中发现有问题的地方 5）查明污垢的发生源 6）实行区域责任制 7）制定相关清扫基准 6.实施清扫常用方法 1）白布检查法 2）5Why法：what（为什么做） where（在何处做） when（何时做） who（由谁做） why （为何做） how （如何做）,6S的步骤四：清洁,维持前面3S（整理、整顿、清扫）的效果实现6S标准化管理,清洁的定义将前面3S（整理、整顿、清扫）的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持，意即“标准化”。,注意点制度化，定
14、期检查评比。,目的,6S的步骤五：素养,素养的定义人人依照规定和制度行事，养成好习惯，培养积极进取的精神。,注意点坚持不懈地教育，才能养成良好的习惯,目的,1、持续推动前4S至习惯化2、制定共同遵守的有关规则3、相互纠正，共同进步4、教育训练（新进人员加强）5、推动精神提升活动,素养的推进重点 1.推进素养的目的 1）促使人人有礼貌、重礼节，进而行成优良的风气，创造和谐的团队精神 2）让每一个员工，从上到下，都能够严格遵守规章制度，培养有良好素质的人才 3）创造一个充满良好风气的工作场所,着装-端庄 领扣、鞋袜、厂牌、臂章仪表-大方 化淡妆、单一饰物、穿着不裸露举止-文雅 站象、坐象、走路、起
15、立、吃饭待人-客气 寒暄、让路、倒茶、引路 说话-文明 不讲脏话、喧嚣、吵闹、有耐心行为-礼让 不争抢、粗野、打架、精神-饱满 不精神委靡、哈欠连天、睡觉、闭目工作-认真 工作不马虎、草率、应付了事气氛-和谐 工作氛围不紧张、勾心斗角、背后议论、暗算,“素养”的重点,素养活动的内容 1）遵守公司的规章制度 2）对待工作认真负责，态度诚恳 3）在语言和行动上从不伤害他人 4）体谅他人的难处 5）注意日常礼貌、问候 6）多用感谢赞赏的语言 7）坦诚倾听他人意见,素养推进的步骤 1）学习公司的规章制度 2）理解规章制度 3）努力遵守规章制度 4）成为他人榜样 5）具备了良好的素养,“良言一句三冬暖，
16、恶语伤人六月寒。”,深圳理光十年如一日，在早会上领读：“早上好、谢谢、对不起、辛苦啦、请”,素养 就是通过教育，使大家养成能遵守所规定的事的习惯。6S本意是以4S（整理、整顿、清扫、清洁）为手段完成基本工作，并借以养成良好习惯最终达成全员“品质”的提升。,安全责任重于泰山！,安全(6S)的推进重点 1.安全管理的目的 1）保障员工安全 2）保证生产系统的正常运行 3）建立系统的安全管理体制 4）减少经济损失,安全含义：消除隐患，预防事故。安全分类：人身安全； 产品安全； 设备安全； 机密安全；,事故分类：火灾事故； 机械事故； 电器事故； 化学品泄露事故； 爆炸事故； 跌、碰伤事故； 中毒事故
17、； 劳保事故； 产品事故；,如何做好生产车间安全管理工作 1）认识生产现场不安全因素不安全现状、不安全行为 2）安全工作的特点 无处不有、无时不在，涉及到每一个人、每一个岗位、 每一项生产活动,3）抓好车间安全工作 A）建立车间安全工作责任制，将安全工作落实到每一个人身上； B）定期和不定期地组织安全检查，使事故苗头和隐患得到及时发现、纠正和及时排除。（将安全隐患控制在萌芽状态） C）完善安全组织制度，班组设立安全员，管理员主管全班的安全工作，达到组织健全、任务明确、职责清楚、领导有力； D）抓好车间、班组的安全教育，增强一线员工的安全意识； E）要利用安全事故违纪等反面事例对员工进行教育；
18、F）定时举行消防演习和逃生演习活动。,抓安全工作还需做好“六到” 1）心要想到 2）口要讲到 3）耳要听到 4）眼要看到 5）脚要走到 6）身要做到,车间消防器材要保证消防灭火器处于有效状态（绿色区）消防器材数量齐全，放置方式正确消防器材及其容器保持干净，标示醒目（有效期）清楚，无阻碍物,推进现场安全管理方法：,1.制定现场安全作业基准;2.规定员工着装要求;3.推进6S管理;4.建立预防火灾,防盗制度;5.完善应急予案;6.培训员工,实战演习;7.日常作业管理,日常检查,突击检查;,8.健全组织机构;9.保障安全设施;10.采用防错设计;11.加强敬业教育,实行人文管理;12.奖惩并举;13.防微杜渐,不能因小失大;14.目视化管理;,6S目标（定各自本部目标）如：A：工作环境舒适B：现场不要物为零C：工伤降低50%D：放置方法100%设定E：实现“一流员工、一流产品、一流企业”,本次培训到此结束谢谢大家！,
