1、供应链案例之丰田汽车公司,供应链案例之丰田汽车公司,丰田供应链概况,1丰田供应关系管理2丰田生产管理模式-TPS 3丰田实时物流（Just In Time logistics）4.丰田生产体系-4P,供应链案例之丰田汽车公司,丰田供应链概况,汽车产业附加值的70%来自于零部件 丰田汽车公司大约有70%的零部件产品实行外部采购 为生产满足顾客需要的高品质汽车，丰田汽车公司的零部件采购遵循如下3个原则：(1)实行开放公平的竞争，采取全球采购战略，(2)建立长期稳定、相互依赖和互惠互利的合作关系，(3)作优秀企业市民，积极推进海外整车的现地化生产，优先选择当地的零部件供应商。,供应链案例之丰田汽车公
2、司,供应链案例之丰田汽车公司,稳定的供应关系，共同降低成本。,供应链上的零库存管理可以缩短提前期（Lead Time），快速反应市场，推出新产品。在美国广为流传的供应链管理，其实就是日本首先想出来的看板方式。即零库存（JIT）方式。实现了大幅的成本下降。,零库存管理的条件,如果不改变生产方式而实施零库存管理，看板方式将变成恶魔。如果后工序不能均衡地领取零件，则供应商将不得不在人员，设备和库存上保有余力。,零库存管理的风险,供货厂家的生产体制必须能够柔性地应对变化的定货。 供货厂家不能发生机械故障。 品质不良将导致定货方停产。 运输路线也要考虑好备用路线。,丰田公司的供应链,挑选技术和品质水平高
3、的供应商 挑选交货周期短的供应商 本企业和零部件厂商地理位置近 集中少数的供应商，进行长期密切的合作,丰田公司与供应商共同走向繁荣,整车厂与供应商共同实施改善。 没有供应商的参与丰田生产方式就不可能真正发挥其威力。 丰田汽车公司的竞争力在于其供应链的竞争力。,丰田生产管理模式TPS（Toyota Production System）,丰田的生产管理系统长期以来一直是丰田公司的核心竞争力和高效率的源泉，同时也成为国际上企业经营管理效仿的榜样TPS柔性和适应性 ，管理中的精髓,供应链案例之丰田汽车公司,丰田生产管理模式TPS（Toyota Production System）,丰田的生产方式（TP
4、Stoyota production system）是被世界公认为汽车制造业最成功的管理模式，概括为精益生产（LPLean production）丰田生产方式的本质就是“美国的工业工程在日本企业管理中的应用”（日本丰田生产方式专家、丰田公司前调查部长中山清孝语）,供应链案例之丰田汽车公司,主要思想就：在保持稳定质量的同时，能够使生产能及时反映市场的变化，并在逐步改善提高的基础上，最大限度地降低成本。 这种指导思想反映在丰田的发展战略上，就表现为：不盲目地进行扩张，或步其他企业的后尘，匆匆进入某一市场，而是稳扎稳打，在充分了解市场和建立起自己完整的供应体系或竞争力后，再当机立断地进入海外市场，,
5、供应链案例之丰田汽车公司,TPS的管理方法与精髓,实时物流是伴随实时生产而产生的，随着实时生产的发展与普及，实时物流也得到了迅速发展和广泛应用。 实时物流与一般物流的不同：实时物流不再是传统的规模经济学的范畴，而是立足于时间的经济管理学，核心是恰好在需求的时候到达。,供应链案例之丰田汽车公司,JIT的目标是彻底消除无效劳动和浪费，具体要达到以下目标：,1废品量最低（零废品）。JIT要求消除各种引起不合理的原因，在加工过程中每一工序都要求达到最好水平。2库存量最低（零库存），JIT认为，库存是生产系统设计不合理、生产过程不协调、生产操作不良的证明。3准备时间最短（零准备时间）。准备时间长短与批量
6、选择相联系，如果准备时间趋于零，准备成本也趋于零，就有可能采用极小批量。4生产提前期最短。短的生产提前期与小批量相结合的系统，应变能力强，柔性好。 5减少零件搬运，搬运量低。零件送进搬运是非增值操作，如果能使零件和装配件运送量减小，搬运次数减少，可以节约装配时间，减少装配中可能出现的问题。6机器损坏低。7批量小。,供应链案例之丰田汽车公司,为了达到上述目标，JIT对产品和生产系统设计考虑的主要原则有以下三个方面：,1在当个产品寿命周期已大大缩短的年代，产品设计应与市场需求相一致，在产品设计方面，应考虑到产品设计完后要便于生产。2尽量采用成组技术与流程式生产。3与原材料或外购件的供应者建立联系，
7、以达到JIT供应原材料及采购零部件的目的。,供应链案例之丰田汽车公司,丰田汽车公司JIT流程示意图,供应链案例之丰田汽车公司,4P,4P Philosophy 理念 Process 流程 People/Partner 员工/事业伙伴 Problem solving 解决问题,持续改进Problem solving,团队合作People/Partner,流 程Process,理 念Philosophy,18、通过学习，不断前进 17、通过“跟回”达成共识 16、“现场现物”,15、尊重、帮助供货商 14、培养员工成为“多能工” 13、作业改善中尊重人格 12、注重员工教育 11、在共识内部培育领导者,10、推崇目视管理 9、标准作业彻底化 8、养成“自动化”习惯 7、强调即时生产 6、强调生产均衡化 5、实施拉式生产 4、建立无间断操作,3、杜绝浪费 2、顾客至上 1、使命比赚钱更重要,丰田生产方式的完整体系,Thank You !,供应链案例之丰田汽车公司,
