1、编号：QCZ12.005/001-001第 1 页，共 6 页制造过程审核提问与记录表 审核时间：审核员审核地点：条款编号 提问 相关文件 证据 记录 得分VDA6.3/P5 供方管理5.1* 是否只选择获得批准/放行且具备质量能力的供方？审核要点所有供应商均经过潜在审核评价，只有符合内部标准要求的才纳入体系。批量供货的供应商必须符合内部标准要求，不符合要求的必须采取应对措施。对现有供应商必须开展质量能力评价，在此过程积累的经验必须被加以考量。必须对供应体系进行风险监控，并采取合适的措施降低风险（应急计划）。在各阶段，都必须针对所有合同供方，策划并实施过程审核或类似的考察方法。供应商必须保证有
2、足够的产能。（包括产量发生变更的情形）5.2 是否在供应链上考虑到了顾客要求？审核要点必须对体系内供应商的绩效进行监控和管理。供应商管理的各项职责、权限、接口已经明确，并得到保证。顾客要求的传递必须加以规范，并保证可追溯性。必须对变更管理加以考量。5.3 是否与供方就交付绩效约定了目标协议，并加以实现？审核要点必须约定交付能力，并确保实现，从而实现产品持续改进（质量闭环管理）。若发生不符合约定的情形，则必须约定措施，并在一定期限内实施监控。5.4* 对于外包产品和服务，是否获得了所需的批准/放行？审核要点对所有采购对象，必须在新品开发/产品变更/批量生产前，执行PPAP。除非另有规定，否则在正
3、式PPAP前，供方应全权负责所有零件的质量监控。必须证明，变更管理从顾客到二供方全部得到了贯彻。5.5* 是否确保了外包产品和服务的质量？审核要点必须在规定期限内验证供方的能力和绩效，并针对具体零件记录并评价。若评价结果不合格，必须进行培训、采取措施，并证明措施有效性。定期开展评审、检验，并对结果进行记录和评价，以实现质量监控。对安全法规件，必须与供方约定其过程及检验实际实现，以及结果的记录和保存。根据顾客要求，开展再评审检验。按规定，存放检验测量工具，合理设置检验工位。（预防损伤与污染，确保环境）5.6 是否对进厂的货物进行了适宜的储存？审核要点根据采购件放行状态，将到货产品及器具入库，并避
4、免混放或受损。妥善可疑品/隔离品的存放、标识，防止混淆，防止他人擅用或接触此类产品。必须执行先进先出原则，确保可追溯性。仓库管理系统中数据必须与实际货物相互一致。编号：QCZ12.005/001-001第 2 页，共 6 页条款编号 提问 相关文件 证据 记录 得分5.7 人员资格是否能满足不同的任务，并定义了其职责？审核要点员工在其职责范围内的责任、义务、权限已定义并明确。每个岗位均需有岗位说明书明确培训需求，并开展相应资格培训。针对相应的采购对象，到目前为止所接到的投诉都有据可查。VDA6.3/P6 批量生产6.1 过程输入6.1.1* 是否在开发和批量生产之间进行了项目交接？审核要点PP
5、AP文件是否齐全？生产计划是否及时下发现场？6.1.2是否能在正确的时间、正确的地点（库位、工位）获得所需数量/生产批次数的原材料？审核要点生产现场是否只供应当前装配（生产）状态的零件，对于不装配或加工的零件做出明确的标识防止混用？对备件/安全周转量等是否有规定并遵照执行？剩余数量是否按要求合理地中间周转存放？6.1.3是否对原材料进行了适宜的仓储，运输设备/包装方式是否与原材料的特殊特性相适应？审核要点所规定的运输工具或工位器具是否足够？料箱是否整洁干净、无破损？对于特殊的产品的存放是否有效防止产品的损伤（如防尘、防锈、防磕碰）？是否有包装规定，是否充分并且是否被遵循？有无超装、混装，摆放是
6、否整齐？对于材料存放的期限是否有规定？是否有标识，规定的存储时间是否遵照执行？6.1.4 必要的标识/记录/批准是否存在，并且与原材料进行适宜的对应？审核要点物料的放置是否符合按照定置要求，并按照先进先出使用，以确保可追溯性？标识一致（无效的标识是否及时去除？）不同供应商的同一产品的标识保证不混淆？6.1.5 在系列生产过程中，是否对产品或者过程变更进行了跟进并文件化？6.2 是否所有生产过程均受控？（过程流程）6.2.1* 基于生产控制计划，是否在生产和测试/检验文件上完整地列出了相关细节？审核要点所有的工序是否都有相应的工艺文件（作业指导书、控制计划），并且在有效期内？过期或作废的文件是否
7、收回，防止非预期的使用？文件中是否有过程技术说明(如:进给量、角度、温度、时间、压力、力矩等参数)并遵照执行？文件中是否标出特性值的范围，检测器具的编号、检验频次、检验方法，所描述是否易于理解？工艺文件描述作业过程是否完整清晰，便于指导操作？6.2.2 是否对生产操作进行了检查/批准，并对设置数据进行了采集？编号：QCZ12.005/001-001第 3 页，共 6 页条款编号 提问 相关文件 证据 记录 得分审核要点对于新产品是否做验证检验，并记录、分析数据？加工条件变更后再生产是否进行首件检验并记录数据？（停机或过程中断、更换原材料或厂家、刀具/夹具调整/更换、过程出现不合格调整、设备维修
8、/调整、工艺参数更改）6.2.3* 所使用的生产设施是否可以满足顾客对产品的特定要求？审核要点是否有设备安全操作规程、设备维护保养作业指导卡、设备润滑图表等设备管理文件？是否能提供机器能力证明或过程能力证明（技术一科二科针对关键特性做）？设备参数是否得到有效控制并确保不会随意调整（调整权限/程序是否规定）？是否有刀具更换计划，并按照执行？设备、工装、刀具是否按照工艺文件的要求定期点检？并做好记录？6.2.4* 是否在生产中控制住了重要（关键）特性？审核要点对关键特性是否进行了SPC统计过程控制？是否一旦发生偏差就可以有效地采取应对措施？对监控和纠正记录进行了管理。对影响产品特性的不符合项，必须
9、由顾客许可。是否能提供机器能力证明或过程能力证明（技术一科二科针对关键特性做）？6.2.5 是否对报废、返（修）工和调整件进行了隔离及标识？审核要点对不合格品是否隔离并置于不同区域？对不合格品、调整件（试装件/试切件）的存放器具是否作标识？缺陷材料或产品是否标明缺陷问题、数量？6.2.6 是否确保了物流/零件的流向，以防止混料/错料的产生？审核要点产品存放是否被定置，区域标识明显？包装箱的标识与内置物的标识是否一致？PFMEA中必须考虑到产品的转运、包装。针对不同零件，必须注意失效期和最长仓储时间，对内部剩余零件也要清点。6.3 哪些功能为过程提供支持？（过程支持）6.3.1 是否向员工授予了
10、职责权限，以监察产品和过程的质量？审核要点员工是否知道在什么时候做自检？是否按照要求执行？（三检、换刀、换型、参数调整、设备维修、材料变化等）员工对互检的内容是否清楚？是否按要求做互检？在生产过程中发现产品不合格，操作者应该怎么做？是否按照要求执行？（停止生产、标识、隔离、上报、处置）对使用控制图的工位，员工对过程控制（控制图）是否理解？并按照要求记录数据？6.3.2* 员工是否适合完成下达的任务，并且其资质是否保持更新？编号：QCZ12.005/001-001第 4 页，共 6 页条款编号 提问 相关文件 证据 记录 得分审核要点对有清洁度要求的岗位，操作者是否定期保养工作台、料道、工位器具
11、等？（观察以上部位是否满足清洁度要求）员工是否按照设备点检、保养指导卡进行点检和保养设备？（观察设备保养的实际状况，检查设备点检表填写是否规范）操作人员上岗资质是否认定？人员素质表是否及时更新？员工上岗前是否经过工艺、设备、质量、安全等培训，并达标？（员工操作）员工是否掌握本岗位所有相关的作业要求（控制计划、作业指导书、安全操作规程、测量作业指导书等），并按照执行？（能够回答出本岗位的产品特性和技术要求等，观察实际操作）员工是否掌握本岗位所有测量设备的操作要求，并按照执行？（观察零件测量）操作人员上岗资质是否被认定？员工是否具备本岗位的操作资格（操作证或岗位资格证）？6.3.3 是否有人力资源
12、安排计划？审核要点是否有各级人员年度培训计划并遵照执行？是否有岗位技能图表，岗位技能图表是否能体现员工所在岗位的技能水平？员工所操作的岗位是否与技能图表一致？关键岗位是否有顶岗人员？顶岗人员是否具有相应能力?6.4 通过哪些资源实现了过程？（物资资源）6.4.1 生产设施/工装的维护及保养是否受控？审核要点是否定期对设备/工装进行全面生产性维护（TPM)?设备故障病史卡、相同故障频次率记录、备件、备件清单是否齐全？停用或使用过的工装/工具/设备等是否给予必要的标识，防止混用？工装/工具/设备等是否进行日常点检，保证使用的状态合格？6.4.2* 通过使用的测试、检验和测量设备，是否能有效地检查质
13、量要求？审核要点是否具有在控制计划/作业指导书中规定的测量设备并且适用？测量设备是否有合格证明，并在有效期内？（绿漆/合格证）对控制计划中标明关键产品特性的测量设备是否进行了MSA分析？是否有测量作业指导书并按照执行？(观察操作者测量零件？测量设备故障或送检的时候是否有代替的检测方案，方案是否可行？6.4.3 生产工位和测试/检验区域是否满足要求？审核要点有照明要求的工序或工作台是否满足照明要求？工位设计是否依据人机工程学？（是否便于操作）岗位上产生的废弃物是否按照要求分类收集处置？工位器具配备是否齐全？6.4.4 工装、设施和测试/检验设备是否被正确地存放？审核要点工装、设施和测试/检验设备
14、是否定置摆放，并保持整齐、清洁？编号：QCZ12.005/001-001第 5 页，共 6 页条款编号 提问 相关文件 证据 记录 得分工装、设施和测试/检验设备存放是否有防止生锈、磕碰的措施？6.5 过程实现的效果如何？（有效性、效率、减少浪费）6.5.1 是否为产品和过程设定了目标要求？审核要点生产任务是否按时完成？未完成时是否进行了分析、整改？是否设定了质量目标（成品率、不良率）？未达标时是否进行了分析、整改？6.5.2 对收集的质量和过程数据是否可以进行评审？审核要点是否对要求的质量数据（如：首末件检验记录、过程检验记录、控制图、工位日志等）进行了记录收集，并且可以分析利用？（所有的记
15、录是否完整、真实？）是否对要求的过程数据（如：温度、换刀、切屑液浓度/PH值、气压、油压、油位等）进行了记录收集，并且可以分析利用？（所有的记录是否完整、真实？）6.5.3* 当与产品和过程的要求有偏差时是否进行了原因分析，并检查纠正措施的有效性？审核要点实测一个零件是否合格？当产品和或过程中出现问题后是否立即采取了隔离、分选、通知等措施？当已经出现或可能出现不合格品时，是否采取措施，防止不合格品的产生和流出？纠正措施是否被实施并验证其有效性？6.5.4* 是否定期进行了过程和产品审核？审核要点是否制定过程审核计划并按计划进行审核？是否制定产品审核计划并按计划进行审核？是否把审核结果报告给管理
16、者？对审核问题采取措施进行验证并有效落实？6.6 过程应该产出什么？（过程结果/输出）6.6.1* 在产品和过程方面，是否符合了顾客要求审核要点是否针对产品和过程制定了质量目标（内外部）？这些是否具备可测量性、现时性、可达成性、期限、监控频次（生产线是否有质量目标，并且有跟踪评价）？当目标未完成的时候，是否采取措施？6.6.2 数量/生产批次是否满足要求，并且被以适当的方式提供给下道过程步骤？审核要点当日的安排和产出是否用看板或适宜的形式展示，以表明当前的生产任务？对备件/安全周转量等是否有规定并遵照执行？6.6.3是否用适宜的方式对产品/零件进行了仓储，所使用的运输设备/包装方式是否与产品/
17、零件的特殊特性相适应？审核要点所规定的运输工具或工位器具是否足够？料箱是否整洁干净、无破损？对于特殊的产品的存放是否有效防止产品的损伤（如防尘、防锈、防磕碰）？是否有包装规定，是否充分并且是否被遵循？有无超装、混装，摆放是否整齐？对于材料存放的期限是否有规定？是否有标识，规定的存储时间是否遵照执行？6.6.4 是否对必要的记录/放行进行了管理，并且进行了适宜的存档？VDA6.3/P7 顾客支持、顾客满意度、服务7.1* 顾客在质量管理体系，产品（交付时）和过程方面的要求是否得到了满足？审核要点编号：QCZ12.005/001-001第 6 页，共 6 页条款编号 提问 相关文件 证据 记录 得
18、分审核要点顾客要求均得到顾及，并考虑到质量体系认证，以及过程中对特殊特性的验证。对零部件的回收再利用，必须符合顾客要求。必须考虑到产品变更对售后备件的影响，并确保相关资源。包装在适用性、可靠性、标记等方面必须满足顾客要求。根据顾客要求，开展产品再确认。必须确保产品满足法律法规要求。7.2 是否确保了顾客支持？审核要点必须任命有能力的联系人负责顾客联络沟通，必须使用顾客语言开展联络沟通。在开发和使用全过程关注自己的产品，并与顾客沟通协商的情况下加以改进。对新产品/过程，应于顾客协调，从而实现投产保障。7.3* 是否确保了零部件供给？审核要点为确保供应制定了应急计划。在批产阶段要确保应急计划的更新
19、状态，且不仅要顾及自身还要兼顾顾客的过程。必须制定相关流程，确保发现供货瓶颈，就能立即通知顾客，通知内容包括供货瓶颈预计持续时间、涉及范围、发生原因及启动的应急措施。必须按顾客要求按时启动/实现措施。7.4 若与质量要求有偏差，是否进行了失效分析，并有效实施了纠正措施？审核要点质量控制闭环管理，要采取必要监控，发现问题及时纠正，并对有效性加以证明。一旦受到投诉，必须与顾客约定期限，对问题开展联络沟通。对不符合项及措施，应设定优先等级，并纳入FMEA通过特殊措施（如100%检验）确保交付的产品符合技术规范。7.5 是否具有能够有效地开展缺陷零件分析的过程？审核要点对现场质量问题应以现场、现实、现物的原则进行分析。必须具备足够的检验能力，明确检验特性，并得到顾客肯定。为对现场缺陷件开展分析及故障控制，应建立良好沟通与分工，明确职责关系。为了测量有效性，应跟踪缺陷件分析过程的特性参数。必须与顾客确定标准报告机制，实现8D/PCR反馈。必须通过持续改进，保证件分析的有效性。7.6 人员资格是否能满足不同的任务，并定义了其职责？审核要点 员工在其职责范围内的责任、义务、权限已定义并明确。每个岗位均需有岗位说明书明确培训需求，并开展相应资格培训。
