1、幸福造物的革新（Product Innovation to Happiness）,Panasonic电工创研特別顾问广森美智一,1,目 录,【杜绝浪费的精神】讲义运用MOTION MIND改善的方法-动作改善的方法使用影像改善的方法和现场改善-2. 培养熟练技工和新人培育-3改善工序的方法体验CELL的游戏组装CELL的形态改善后的案例介绍照片和影像资料介绍.机种转换、模具转换的改善点.结合方针管理改善生产效率的事例,2,杜绝浪费的精神,3,所谓经营,经营的目的是指经营的最大目的就是获取利润。所谓良好的经营各管理上无浪费。浪费阻碍利润的提高。 用最少的资金获取最大的利润。,4,经营的管理,所谓
2、制造工厂的管理管理部门经营职员、人事总务、财会等等业务部门生产管理（工序管理）、资材购买、成本管理等技术部门商品开发、品质保证、生产技术等制造部门部品制造、器具制造、模具制造、设备制造等 应平衡以上各部门的机能。,5,杜绝浪费精神的基本,增强成本意识。对于浪费，所有人都应该有罪恶感。与其1个人走100步，不如1个人每人走歩首先应排除7种浪费。要把每天的持续改善铭记于心。让大家品尝到成功。哪怕完成的只是一件小事，也要适当地给与称赞。,6,成本意识的定义,具有成本意识是指,【公司的目的是赚钱】,赚钱（盈利）对于利润的考虑方法 营业额-利润=费用,人物钱信息费用（成本）,销售,制造,也就是说，要努力
3、做好下述事项,A重视工作的目的，要经常思考是否还有更好的方法，然后再实行。B应从数字观念和时间观念的角度考虑工作，以便可以作出成本计算。C清楚工作的结构，弄清楚其与企业收支各部门和每个人的工作的关系，并且让大家都清楚这种关系D各自的工作在产生附加价值的同时，也要清楚投入的成本，并且要从附加价值中减去投入的成本，从而能够了解收支情况。E工作是可以用金钱来衡量的，应该养成从金钱的角度来看待工作的习惯。,每个人都在各自的职能范围内（通过计划P、实行D、检查C和反省A管理成本）考虑自己能够管理的成本，并落实到实际行动中去。,7,培养成本意识的另一种思路,听取无法完成的理由。无法完成一定有其理由。无法完
4、成的理由不了解（目的和课题、实行技巧）超出了职务和管理的范围没有分析和实行的工具超出了此人的能力（时间改善能力等）没有工作干劲关于点，是上司有必要进行协调的。,8,所谓的7种浪费,加工 加工的浪费库存 库存的浪费不良品 不良品造成的浪费窝工 窝工造成的浪费制造 制造过多造成的浪费动作 动作上的浪费搬运 搬运上的浪费,9,其他浪费,时间使用上的浪费设备投资上的浪费会议的浪费不作出决定的浪费不遵守约定造成的浪费做了决定但不执行造成的浪费没有梦想，是一种浪费没有计划的浪费常抱怨，不满的浪费,10,人、材料和设备中产生的停滞窝工 客户不付款移动搬运步行客户不付款检 查客户不付款加工 组装 客户支付有附
5、加价值的东西,工序中的4种现象,11,不产生价值作业的代表事例,.步行 .搬运 .保持 .等待 .反转 6.临时配线 .临时放置 .临时系紧 .临时安装 10.临时插入11.回复 12.重复 13.重装 14.改装 15.重移 16.换手拿 17.重做 18.重新装载 19.重写 20.取21.放置 22.发送 23.返回 24.推 25.拉26.按 27.装载 28.落下 29.抬高 30.取出 31.寻找 32.对齐 33.测量 34.点数 35.决定位置 36.重叠 37.挪动 38.撕下 39.通过 40.脱离41.分开 42.对照 43.扣 44.扫除 45.选择 46.调整 47.
6、检查 48.监视 49.修正 50.剩余51.堆积 52.停止 53.绕远 54.弯曲 55.跨越 56.折角,12,作业的体系和主体作业,制造工序,作业,非作业,正规作业,不正规作业,主体作业,附属作业,主作业,附带作业,规定的非作业,事故时的作业,加工(打孔/拔取/扭转/涂装/组装)/半田付/接着etc),取/放/安装/卸/检查/监视/检验etc,更换材料/准备更换/清理/调整/搬运/交换/供给etc,去洗手间/离开座位/开会etc,开早会/作业前的准备工作（清点打扫）/休息时间/休假etc,等材料供应/等待修理/窝工etc,13,缩短移动的距离缩短运送货物的距离離、手移动的距离。同时灵活
7、运用双手和双腿同时使用左右手脚，并做使用训练。使用五感（视觉、听觉、嗅觉、味觉、触觉）的训练。让动作变得轻松根据自然法则，追求动作效率。减少动作的数和量减少翻转、方向变换、换手、搜寻目标的动作， 只做能产生附加价值的有效动作。,经济动作的4个原则,14,减少动作的数 现在的动作无法取消吗？ 不可以用别的方法减少动作吗？减少动作的量没有能让动作幅度变小、距离缩短的方法吗？。没有减少抬重物的方法吗？转手、翻转和挥舞的动作不能取消吗？应减少神经压迫、疲劳的工作,如何让自己的工作变得愉快,15,是否是在用不必要的大动作进行作业呢？,“缩短移动的距离”的着眼点,提示,用最合适的身体部位！用最短的距离！,
8、动作方法的原则,只要不影响工作，尽量缩小工作场所！,作业场所的原则,取送材料要使用重力式输送设备！用最合适的动作部位去操作机器！,治具工具和机器的操作原则,16,有没有搜寻目标、换手、暂搁置、暂时性之类的动作？,“减少动作的数和量”的着眼点,提示,排除不必要的动作！减少目光的移动次数！多考虑2个以上动作的结合作业！,动作方法的原则,所用的材料和工具都应摆在作业者前方内！所用的材料和工具应有次序地放置！,作业场所的原则,用便利的容器或工具取材料和零件！让操作的方向与机器的移动方向一致！如果有2个以上的工具的话就将其结合成1个！固定作业工具时，尽可能用动作次数少的结构！,治具工具和机器的操作原则,
9、17,杜绝搜寻目标、换手的动作！是否必定都放在相同位置上？,“减少搜寻目标动作”的着眼点,提示,伸手一抓就能用！注意将东西都摆在固定的位置上！,动作方法的原则,注意物品固定位置的管理！将物品放在无意识下能拿到的位置！将物品放在顺手的位置！,作业场所的原则,将治具工具都摆放在伸手一抓就能使用的位置上！选择物品容易抓取的部分伸手握抓！,治具工具和机器的操作原则,18,目光和脖颈的反应如何？,“同时灵活运用两手和双腿”的着眼点,提示,双手同时开始、同时结束！两手同时向相反/对称方向活动！,动作方法的原则,在两手可以同时工作的地方工作！,作业场所的原则,长时间保持物件位置时要使用卡具！简单或需要力气的
10、操作要使用脚动式工具！要思考设计双手可同时动作的治具！,治具工具和机器的操作原则,19,是否能够减少限制动作的次数？,“让动作变得轻松”的着眼点,提示,让动作不受限制，变轻松！巧妙利用重力等力学原理来动作！主要围绕着作业的方向进行动作！,动作方法的原则,设置最适宜作业的场所的高度和宽度！,作业场所的原则,要利用为控制一定运动神经的治具或导通治具！选择物品容易抓取的部分伸手握抓！将物品放置在容易看见的，容易使用的位置！,治具工具和机器的操作原则,20,是让您时刻注意到动作和工序中是否产生浪费的一种工具。只有有附加价值的动作才是有价值的，其余的动作都可以视为浪费。实际操作的人才是主角。要重视工作在
11、一线的作业者们。,Motion Mind（行动意识）,21,10手、10勘、10归所谓10手（作业动作改善）找出作业动作的浪费点的工具所谓10勘（工序的综合改善）找出工序的浪费点的工具所谓10归（品质改善）着眼于工序中创造品质,Motion Mind 的三个工具,22,培养在意动作浪费的意识。（调查各着眼点）【着眼点1】作业中存在的步行。（除去步行）【着眼点2】手伸长在以上的动作。（）【着眼点3】把物品从下向上抬的动作。（违反牛顿法则）【着眼点4】扭动身体的动作。（除去扭动的动作）【着眼点5】旋转、翻转物体的动作。（迅速、迅速就是要眼观六路）【着眼点6】工作中存在手交叉的动作。（除去型动作）【
12、着眼点7】指尖用力的动作。（不要让神经感到疲劳）【着眼点8】因孔位置方向不适而产生疲劳的动作。（定位不要调整）【着眼点9】没有决定物品和工具放置位置的东西。（定位）【着眼点10】临时安装、临时放置、临时取出等的动作。（除去临时作业）,所谓10手,23,培养在意工序浪费的意识。（培养工序之间的衔接技术）【着眼点1】以“准备”为名的工作除去准备作业准备工序先行准备之类的作业。 小团体分散作业是一切浪费的发生源。【着眼点2】先入先出的原则【着眼点3】直线化、直接纳入化、短距离化【着眼点4】工序越多，需要做得取出放入、放置、搬运等动作就越多排除作业场所之间不必要的衔接。（同步化。一个流）【着眼点5】无
13、意识之间进行切换快速换模简易切换向无意识的自然切换挑战,所谓10勘（其一）,24,【着眼点6】排除剩余、堆积和停滞（3个多）剩余多、堆积多、停滞多是习惯？还是慢性？【着眼点7】排除3个转减少转装、转移、转放引起的物流停滞。【着眼点8】排除3个重重做、重装、重写（画）。【着眼点9】实现3不作业不寻找、不选择、不思考，达到5S的顶点。 消除杂乱无章。【着眼点10】的思想即使计划不理想也要按照计划去执行。,所谓10勘（其二）,25,培养打造品质的思想和技能。【着眼点】即时只有一个不良品也很在意，甚至无法入眠。【着眼点】难以操作是产生不良品的温床。【着眼点】自己试着做做，看别人做然后明确要害及理由。【
14、着眼点】内行人都是通过五感来判断物品和材料的好坏的。【着眼点】1个连接10个，而0到哪里都只是0。【着眼点】任何人都会有疏忽和不注意。【着眼点】直接作业者是主角、是绝对条件。【着眼点】测量器的管理是造物的搭档【着眼点】将7QC道具可用化。（知行一致）【着眼点10】花费了多少心血？,所谓10归,26,行动意识提高生产效率的意识人的意识加深人际关系的意识QC意识提高品质的意识,“职场的主角是作业者”提出困惑的难题、不想做的内容，并进行改善！,创造明快工作环境的3个意识,27,发现浪费、改善浪费的方法,现场以及用影像发现浪费使用Motion Mind发现浪费比起发线新的改善课题，找浪费更容易发现浪费
15、以后只要杜绝就可以了。改善小的浪费现象可以产生大的效果拍摄影像拍摄整个生产流水线手的动作脚的动作眼睛的动作改善指导的方法是否有违反Motion Mind的地方是否能将浪费控制为0是否能减少不必要动作的数量具体的改善方法给提示指示具体的改善演练：发现浪费，改善浪费,28,使用Motion Mind的改善方法,了解工厂的类型和生产方式。发现并改善动作上的浪费发现并改善工序上的浪费,29,给工厂分类,根据生产方式的不同，工厂分类不同。组装型和PROCESS型大批量少品种生产和小批量多品种生产FLOW SHOP型和JOB SHOP型（主要根据产品的种类和机器的配置不同来分类的）批量生产、LINE型生产
16、、CELL型生产方式,30,生产方法的分类,分类的视点,生产形态,根据加工流程来分类（是怎么做出来的？）,根据产品种类和生产量分类（大概制作多少？）,根据机器的配置来分类（产品按什么流程做出来？）,根据组装方法来分类（是如何组装产品的？）,Batch生产Line生产Cell生产,Flow shop型生产Job shop型生产,少品种大量生产多品种少量生产,Process生产Assembly（组合型）生产,31,根据生产方法的不同，改善的视角各异,设备型生产自动生产设备的机型更换、工序生产周期、短暂停机故障、品质改善是改善的焦点。手工加工型生产改善点主要是工序、动作、工具、品质改善、检修机器、待
17、人方式等,32,改善动作的方法,使用影像的改善和现场改善,33,使用影像改善的特征,参与改善的人都能以统一视点看问题。现场改善的话每个人的出发点不同。容易发现相同的重复动作。通过放慢回放影像，能发现鲜为人知的浪费。容易把握时间。可以同时确认手、脚和眼睛的动作。愈改善愈能发现细小的浪费。容易把握训练的成果。（影像能让人知道异同在何处）,34,使用影像改善的方法,拍摄影像。分别拍摄整体工序、手的动作、脚的动作、眼睛的动作。参与改善的成员一边观看影像一边找浪费。将浪费一条条罗列出来。偶尔也能发现工序上存在的浪费。商讨改善的方法。制作改善计划。指导改善、确认，实行改善。训练。,35,使用影像的改善演练
18、,新手的改善演练 POWER的浪费发现演练的浪费发现演练熟练者的改善演练751的浪费发现演练,36,现场改善的方法,采用让作业者没有戒心的指导方法。让作业者理解，改善是为了让工作变得更轻松。改善生产效率的最基本原则就是整理整顿。发现浪费就立即改善。工序间的距离、动作的距离、动作的次数、疲惫、寻找、换手等动作的浪费时而也要确认各个工序间的连接。影像中是存在没有被拍到的工序的。,37,-2 培育熟手的方法和新人培育,教授新工作的方法,38,作为领导，必备的2种知识和4项技能,39,关于“新工作的教授方法”,指导方法的基本就是TWI的工作指导方法使用Motion Mind掌握正确的作业要领。使用Sl
19、ow Video发现技巧并将其标准化。反复训练指导标准化了的东西。目的快速培养超级熟练者。快速将新人培养成熟练者。将作业的顺序标准化。不寻找不选择不思考，有节奏地作业！,40,指导前的准备,a整理作业内容把握作业的工序各个工序（step)间的分割各个作业动作间的分割b把握作业内容的要点正确把握标准化作业。把握指导的要点。正确与否安全容易操作（Know How） 明确以上3点，尤其是“容易操作”这一项，要边观看Slow Video边确认每个动作，细致把握。C. 拍摄影像拍摄模范作业者（超级熟练者）的影像（正确动作）,41,制作正确作业动作的方法,掌握作业技巧（Know how)的方法把目前做同样
20、作业的人的动作，按一个个细致分解的动作来拍成影像。用Motion Mind来仔细判断他们的动作。（可能有的人动作迟缓，但却不违反Motion Mind）把同种作业人的不同动作告诉他们本人（是否有违反Motion Mind的部分）。在大家都理解的基础上将动作标准化，明朗化。将最正确的动作拍影像。制作出目前最高水准的标准动作影像,42,对作业者的教育方法,给他看熟练作业的影像示范给他看，用语言说明说明工作的内容、重要性、零件的名称。示范所有作业动作。用语言说明正确与否安全容易操作这三项。尤其是“容易操作”这一项要用Motion Mind十手和动作要领来说明让他尝试去说明，去实际操作尝试做所有的作业
21、动作。尝试说明正确与否安全容易操作。确认其是否理解了。确认其有没有未理解的地方。尝试让他做，确认是否是正确的作业动作。再观看影像隔一段时间再确认其动作是否正确。,43,教授作业者的方法,44,教授的顺序,做教授的准备明确教的对象明确要说明的要点整理需要确认的作业动作要点,“准备作业”“主体作业”“整理作业” 将以上3部分分开来教授,45,教授的顺序,教授作业的关键动作将关键作业与一般顺序的动作区分开来做示范作业让其尝试说明关键作业的理由,跟踪学习状况和成果让其有自信（评价称赞鼓励）让其独自作业（自己能够负责作业）引导他不断挑战,有必要做类似这样的说明,46,指导后的训练方法顺序,放映超级熟练者
22、的作业动作影像。放映他自己实际操作的作业动作影像。放映超级熟练者的Slow Video。指出两者动作的不同让其理解。结合Slow Video，反复让其徒手练习。再使用实际的零件让其练习。结合超级熟练者的一般动作让其反复徒手练习，使用零件让其练习。,47,5“不能说”的一些话,“你明白了吗？”通常被问到“你明白了吗？”的时候，即使不理解也会回答“明白了”的。不要使用“不能做”等否定性的说法。防止记住了不该记住的错误动作。,48,指导者须知,对方没有明白是因为自己没有教好。一直教到对方理解为止。教后马上确认其是否正确运用在作业中了。正确与否、安全、容易操作是基本的指导原则。为了迅速培养新人尤其要注
23、重“容易操作”。慢慢增加作业工序。采用互助的CELL方式增加工序。训练其他的工序。指导完全CELL化。,49,演练新工作的教授方法,Relay动作调整的技巧把握Video演示教授方法的演练与TWI的工作指导方法相同,50,新教授方法的成功事例,TZ 749的外观检查DS Power 的调整工序,51,-2改善工序的方法,生产的流程改善工序的视点CELL的体验游戏CELL生产形态和Video实例,52,最终产品出厂的流程,很少有产品是在一个工厂就能被制造出来的。一般要完成最终产品的出厂都要经过好几个工厂的过渡。从工厂到工厂的移动工厂分为：成品制造工厂和零部件制造工厂。还有制造工作机器的工厂、制造
24、收集零件和存放零件的工厂。物品将不断地从一个工厂被运送到另一个工厂，直到最终产品出厂。制造一台电脑组成一台电脑的零部件很多，都是分别通过不同工厂的合作完成的。供应链管理（Supply Chain Managemeng)在工厂与工厂之间的物流就是供应链。供应链管理旨在实现该链的物流、资金流和信息流迅速高效的管理,53,54,根据生产日程的不同来分类,批量生产（BATCH生产间歇生产）连续生产（流水线生产）,55,改善工序的视点,只要去掉了工序中的浪费，就能提高生产效率。减少分离的工序。减少工序间的距离。拉近各个工序。做1个流。让工序的作业者成为多面手，能够担任多个工序。CELL LINE化。一开
25、始不考虑CELL化。只要去掉了浪费，就自然而然形成了CELL化。,56,CELL化的体验游戏,57, 分工大批量批量传送,产品流方式,署名游戏 传送方法模拟,分工小批量批量传送, 个流, 完结流,58,“组装CELL”的理念,字型的cell,字型移动的cell,按照这个形状移动cell,把连续的工序归结为一体， 做成“1个流”单元。推进人数少担任多的方式、培养多面手。逐个进行每个人的完结生产。所谓的变量对应，就是用最 合适的组合单元构成和人员数量， 创造最高的效率。,59,固定的分工方式,固定的分工方式,互助的方式,固有的生产形态,CELL的生产形态（代表例）,工序多人员少的生产形态,（多人）
26、,（人）,人工作台方式,巡回工作台的方式,组装CELL的形态,（缩小工作间距）,（缩小工作间距）,个流,不拘泥于形式,1个人完结生产,人是主角,60,组装CELL事例,61,长的传送线个人分工作业人与人之间，工序之间距离不合适， 传送带上堆积大量半成品,传送带传送方式,62,二字线型,63,U字线型,64,所谓加工CELL,指的是加工出产 品之前，一连串的工序群。取消以月为单位的计划性生产，逐步淡化大批量生产。转向以周为单位的小批量多生产 次数为目标。在不断提高换模技术水平的同 时，也要开发专用的技术设备。,加工CELL,65,.其他公司改善后的现状事例,鱼群探测机刮脸刀家用电吹风,66,TZ
27、733工序改善事例,67,.机种转换、模具转换的改善点,是否能够实现外部换模呢？能否减少或消除调整部位？One touch化 。治具化或标尺化。是否能够无螺栓化？定位销或无需用力的地方利用开口扳手。换模区作业转化的步骤是否能够更改？动作的距离和次数。（利用动线检查）充分利用自动化部分的待机时间是否有浪费的动作？,68,模具转换的改善事例,树脂成形模具的改善事例金属成形模具的改善事例,69,.结合方针管理改善生产效率的事例,70,专业集体,工厂的成员是专业的集体。,71,帮助思考的Check list,Check项目,着眼点,这个部分需要去掉吗？,)功能明确吗？)功能是否重复？)固定部件是否能再
28、减少一些？)工序是否需要减少？)是否太长？)量合适吗？,)转换要素和成分如何？)换成其他的样式、布局、顺序、排列如何？)转换原因和结果如何？)转换基础的东西如何？)改变速度如何？)改变预定的计划如何？,)功能是否能够合并？)次功能是否能够合并？)功能是否能够分割？,功能是否能够合并或分割？,试着转换一下如何呢？,72,帮助思考的Check list ,Check项目,着眼点,是否可以用其他物品来替代？,)替代的人和物品是？)其他的要素和成分是？)其他的材料呢？工序呢？方法？地点？)其他的接近方法？)其他的声音、风格呢？,)是否有与此相似的？)是否有与过去相似的？)是否有其他可以借鉴参考的地方？
29、,)能否将复杂的东西简单化？)公差等能否大一些？,能否简单做到？,能否从借用别人的方法？,)以前是否生产过同样的产品？)以前用过的是否还可以用？)市场上是否在售？,市面上在售产品、标准产品是否可用？,)新的加工方法)新材料、零件、机械等,有没有新的商品？,73,谢谢大家!,任何人都可以学会Motion Mind。Motion Mind的训练方法（拿卡每天3分钟现场确认。旁观者清训练法）培训指导时需要分职级进行。干部级别的教育现场负责人（班长组长）培训作业员培训（在现场负责人培训结束后的34个月后进行）改善案不是每个人都能做出来的，但是只要学会了Motion Mind，每个人都是能够找出浪费的。（找出浪费只要不做浪费动作就可以了）让大家明白， Motion Mind不是用钱而是用智慧，同时有“提高200的生产效率是理所应当的！”的意识。跟更多的人体验改善后的成功。建立相互认同相互鼓励的和谐社会。,
