1、铁 路 产 品 质 量 监 督 抽 查 检 验 实 施 细 则编 号 ： GTCC-013-2016机 车 车 轴2016 年 04 月 21 日 发 布 2016 年 05 月 01 日 实 施国 家 铁 路 局第 1 页机车车轴产品质量监督抽查检验实施细则1 适用范围机 车 车 轴 产 品 包 括 毛 坯 轴 、 粗 加 工 轴 、 精 加 工 轴 。 本 细 则 仅 规 定 了 JZ1、 JZ2碳 素 钢 毛 坯 车 轴 产 品 质 量 监 督 抽 查 （ 以 下 简 称 “监 督 抽 查 ”） 检 验 的 全 部 项 目 。 适 用 于 检 验 机 构 进 行 碳 素 钢 毛 坯 车
2、轴 的 监 督 抽 查 检 验 ， 具 体 检 验 项 目 根 据 当 年 的 监 督 抽 查 计 划 调 整 确 定 。2 检验依据TB/T 1027.2-2015 机车车轴 第 2 部分：车轴TB/T 1027.1-2015 机车车轴 第 1 部分：钢坯GB/T 20123-2006 钢铁 总 碳 硫 含 量 的 测 定 高 频 感 应 炉 燃 烧 后 红 外 吸 收 法 （ 常 规 方 法 ）GB/T 20125-2006 低合金钢 多元素含量的测定电感耦合等离子体原子发射光谱法3 抽 样3.1 抽样方案采用一次抽样检验， 根据当年的铁路产品监督抽查计划检验内容， 按照表 1 随机抽取一
3、 定 数 量 的 样 品 作 为 一 个 样 本 ， 采 用 （ 1； 0） 抽 样 方 案 。 同 时 抽 取 相 同 数 量 的 样 品 作 为 备 用 样 品封存于被抽样单位。抽样数量及要求见表 1。表 1 抽样数量及要求抽 样 数 量 抽 样 基 数 备注4 件 （ 含 2 件 备 用 样 品 ） 抽 样 基 数 大 于 等 于 10 件 -说明：1、 抽 取 机 车 车 轴 毛 坯 。2、 在 用 户 抽 样 时 ， 不 作 基 数 要 求 。3.2 抽样地点可在生产企业或用户抽取。 3.3 抽样要求由国家铁路局委托的检验机构组织人员抽样，具体抽样要求按 铁路产品质量监督抽查 管理办
4、法 （国铁科法201433 号）执行。第 2 页抽查的样品应是经生产企业检验合格、未经使用的、两年内生产的近期产品。4 检验条件4.1 检验环境条件 检验环境条件按所依据的标准规定的试验条件执行。4.2 检验用仪器仪表及设备 检验用仪器仪表及设备要求见表 2。表 2 检验用仪器仪表及设备序号 仪 器 设 备 名 称 规格 备注量程 准 确 度 /分 度 值1 碳 硫 分 析 仪 C： 0 4% S： 0 0.4% C： 0.0005% 0.02% S： 0.0003% 0.003% 2 ICP 原 子 发 射 光 谱 仪 （ 1 2） % 3 万 能 材 料 试 验 机 0 600kN 1 级
5、 4 冲 击 试 验 机 0 300J 0.1J 5 金 相 显 微 镜 50 1000 6 超 声 波 探 伤 仪 0 90dB 7 车 轴 全 长 测 量 尺 2105mm 2171mm 0.01mm 8 卡钳 150mm 250mm 1mm 9 钢板尺 0 1000mm 1mm 10 外 径 千 分 尺 0 25mm 0.01mm 4.3 使用现场的检测仪器仪表及设备使用现场的检测仪器仪表及设备前， 应检查其是否处于正常的工作状态， 是否具有计量 检定/校准证书，满足规定要求方可使用。同时填写现场检测用仪器仪表及设备登记表。5 检验内容及检验方法 检验内容、检验方法、执行标准条款及检验类
6、别划分见附表 1、附表 2。6 检验程序第 3 页6.1 检验前准备工作6.1.1 检 验 机 构 在 收 到 检 验 样 品 后 ， 应 核 查 样 品 的 封 条 、 封 签 完 好 情 况 ， 检 查 样 品 ， 记 录 样 品的外观、 状态 、 封条有无破损及其他可能对检验结果或者综合判定产生影响的情况， 对样 品分别登记上册、编号，及时分配检验任务，进行检验测试。样品的封条、封签不完好的， 报检验机构负责人进行处理。6.1.2 检验人员应按规定的检验方法和检验条件进行检验。 产品检验的仪器设备应符合有关 规定要求，并在计量检定/校准周期内正常运行。6.1.3 对需要现场检验的产品，
7、检验机构制定现场检验规程， 并保证对同一产品的所有现场 遵守相同的规程。 在现场检测的检验样品必须符合有关标准的规定。 检验过程中应采取拍照 或录像等方式保存证据。6.1.4 检 验 人 员 如 需 要 使 用 企 业 的 计 量 器 具 或 测 量 仪 器 ， 在 使 用 前 应 查 验 其 计 量 检 定 /校 准 证书，满足要求的计量器具或测量仪器方可使用。6.2 项目检验顺序产品各项目检验按下列顺序进行：几 何 尺 寸 及 标 记 超 声 波 探 伤6.3 检验操作程序化学成分 机械性能 冲击性能 金相检验6.3.1 检验工作应由经培训考核合格后的检验人员进行，并至少有 2 人参加。6
8、.3.2 检验操作严格按本细则所依据的试验方法进行。 对试验周期较长的检验项目， 须经常 保持对设定值的控制，并注意经常观察试件安装状况，必要时及时调整。6.3.3 检验过程中，发生停电或检验仪器设备故障等情况，导致测试条件不能满足要求的， 待故障排除后，应采用备用样品重新进行检测。6.3.4 检验过程中遇有样品失效或检验仪器设备故障等情况致使检验无法进行时， 应如实记 录即时情况，并有充分的证实材料。6.3.5 检 验 过 程 中 检 验 人 员 应 如 实 填 写 检 验 原 始 记 录 ， 保 证 真 实 、 准 确 、 清 楚 ， 不 得 随 意 涂 改，并妥善保留备查。检验过程中可采
9、取拍照或录像等方式保存证据。6.4 检验结束后的处理第 4 页6.4.1 检验结束后应对被检样品状况、仪器设备状态进行认真检查，并作好记录。6.4.2 检 验 后 的 样 品 ， 应 标 注 样 品 “已 检 ”状 态 标 识 。 检 验 结 果 为 合 格 的 样 品 ， 应 在 监 督 抽查结果公布后退还生产企业； 检验结果为不合格的样品， 应在监督抽查结果公布 后 3 个月后 退还生产企业。 因检验造成破坏或损坏而无法退还的样品可以不退还， 但应向生产企业说明 情况。生产企业要求样品不退还的，可由双方协商解决。6.4.3 现场检验的样品，经被抽样单位确认后退还生产企业或用户。7 数据处理
10、7.1 有效值截取方法 各项检验记录的读数值与检验结果有效值截取的规定见表 3。表 3 有效值截取方法序号 检 验 项 目 读 数 值 位 数 检 验 结 果 有 效 值 位 数备注1 化 学 成 分.或 .或.或 .或 . 不 同 元 素 按 照 标 准 要 求 执 行2 几 何 尺 寸 .或 .或 . 或 .或 . 不 同 尺 寸 按 照 图 纸 要 求 执 行3 机 械 性 能 .或 . 或 .按 GB/T228.1-2010相 关 要 求 修 约4 冲 击 性 能 . 至 少 保 留 2 位 有 效 数 字按 GB/T229-2007 相关 要 求 修 约5 金 相 检 验 - - 6
11、 超 声 波 探 伤 7 标记 8 检验结果的判定按附表中的项目对样本进行检验，以其中的技术指标进行判定。 8.1 单项判定A、 B 类 不 合 格 判 定 方 案 为 n； Ac， Re； 其 中 “n”为 A、 B 类不合格检验项目的样品数 量， “Ac”为合格判定数， “Re”为不合格判定数。其判定方案见表 4。第 5 页不 合 格 类 别 检 验 项 目 数 量 判 定 方 案合 格 判 定 数 Ac 不 合 格 判 定 数 ReA 类 nA 0 14 1 22 0 1表 4 机车车轴（毛坯）检验项目及抽样、单项判定方案序检 验 项 目不合格 样 品 数 量 判 定 方 案备注号 类别
12、 n 合 格 判 定 数 Ac 不 合 格 判 定 数 Re1 化 学 成 分 A 2 0 1 车 轴 全 长 B 2 0 1 几2 何轴 颈 直 径 尺 寸 B 2 0 1 尺寸 轮 座 直 径 尺 寸 B 2 0 1 轴 身 直 径 尺 寸 B 2 0 1 3 超 声 波 探 伤 A 2 0 1 4 机 械 性 能 A 2 0 1 5 冲 击 性 能 A 2 0 1 适 用 于 JZ16 金 相 检 验 A 2 0 1 7 标记 A 2 0 1 8.2 综合判定当 A、B 类 不 合 格 满 足 表 5 所 示 判 定 方 案 时 ， 所 检 样 本 合 格 ， 按 抽 样 方 案 （ 1
13、； 0） 判 本 次监督抽查产品检验合格，否则为不合格。表 5 综合判定方案B 类 3 0 19 异议处理对判定不合格产品进行异议处理时，按以下方式进行：9.1 核查不合格项目相关证据， 能够以记录 （ 纸质记录或电子记录或影像记录） 或与不合格 项目相关联的其它质量数据等检验证据证明。9.2 对需要复检并具备检验条件的， 按原监督抽查方案对留存的样品或抽取的备用样品 进行 复检，并出具检验报告。复检结论为最终结论。第 6 页10 附 则本细则起草单位： 国家铁路产品质量监督检验中心， 中国铁道科学研究院金属及化学研 究所。本细则主要起草人：王艳华、胡智博、吴毅、许亚娟。 本细则由国家铁路局管
14、理。第 7 页序 号 检验项目不合格 类别 执行标准及条款技术指标标准要求 执行标准及条款检验方法检验方法要点说明仪器设备 名称 备注化CSi Mn0.40% 0.48%0.15% 0.35%0.55% 0.85%TB/T 1027.1-2015 按 TB/T 1027.1-2015 第1 学 P A TB/T 1027.1-2015第 3.1.1 条 0.015%第 4.2 条 4.2 条要求进行化学成分 分析， 车轴取样时允许偏碳硫分析仪ICP 原子发射光仲裁试 验采用成分 S 第 3.1.2 条 0.015% GB/T 20123-2006 差按 TB/T 1027.1-2015 谱仪
15、化学法Cr 0.30% GB/T 20125-2006 第 3.1.2 条执行。Ni 0.30%Cu 0.25%2几 何车轴全长轴颈直径尺寸BB TB/T 1027.2-2015 满足设计图要求 TB/T 1027.2-2015 按图纸位置要求进行尺车轴全长测量尺 卡钳、钢板尺、 外径千分尺尺寸 轮座直径尺寸 B第 3.7.2 条 第 4.1.2 条 寸检测 外径千分尺 轴身直径尺寸 B 卡钳、钢板尺、外径千分尺 3 超声波探伤 A TB/T 1027.2-2015第 3.6 条 满足 TB/T 1618-2001 中第 11.1 条及第 11.2.1条中要求 TB/T 1027.2-2015
16、第 4.1.2 条车轴轴向透声检查及轴向超声探伤检查在车轴 毛坯件两端机加工后进 行，具体方法及验收见 TB/T 1618-2001。超声波探伤仪 4机械性能抗拉强度 Rm断后伸长率 AA TB/T 1027.2-2015第 3.2 条570 590MPa21% 590 620MPa20% 620MPa19%TB/T 1027.2-2015第 4.1.2 条GB/T 228.1-2010试样由热处理后的车轴端部延长部分或成品车 轴轴颈处切取， 取自车轴 中心至车轴毛坯表面的 1/2R 处， 沿车轴纵方向切万能材料试验 机 d0=10mm,l0=5d0。附表 1 JZ1 机车车轴（毛坯）产品监督
17、抽查检验内容及检验方法取。试样尺寸为第 8 页附表 1 JZ1 机车车轴（毛坯）产品监督抽查检验内容及检验方法（续）序号检验项目 不合格 类别技术指标 检验方法仪器设备 名称备注执行标准及条款 标准要求 执行标准及条款 检验方法要点说明5 冲击性能 （冲击吸收能 量 KU2，20）A TB/T 1027.2-2015第 3.2 条39J平均值31J 27J TB/T 1027.2-2015第 4.1.2 条试样由热处理后的车轴端部延长部分或成品车轴轴颈处切 取，取自车轴中心至车轴毛坯表面的 1/2R 处 ， 沿 车 轴 纵 方 向 切取。冲击试样尺寸 10mm冲击试验机 单个样件冲击值不得低于
18、平均值的 70% GB/T 229-2007 10mm55mm， U 型缺口，深度2mm， 每件车轴取 3 件冲击试样。6 金相检验 A TB/T 1027.2-2015第 3.3 条 晶粒度5 级 ， 且 最 高 与 最 低 级 别 差 不 超过 3 级TB/T 1027.2-2015第 4.1.2 条GB/T 6394-2002试样在拉伸试样未变形的大端 垂直于轴线的横截面上截取， 经抛光后在 100 倍金相显微镜 下观察。金相显微镜 7 标记 A TB/T 1027.2-2015 第3.1.6 条每根车轴锻造完毕后，应在热状态下， 用钢印在车轴轮座或轴颈处的外圆部 位打印锻造单位代号 （
19、内部加工的可不 打） 、锻造年（后两位）和锻造 顺序号（ 轴 号 ） 等 标 志 ， 其 字 高 不 小 于 14mm， 字深 3mm 左右TB/T 1027.2-2015第 3.1.6 条 目测法 涉及车轴粗加工内 部流转时， 允许采用 其它方式 标识第 9 页附表 2 JZ2 机车车轴（毛坯）产品监督抽查检验内容及检验方法技术指标 检验方法序 号 检验项目不合格 类别 执行标准及条款 标准要求 执行标准及条款 检验方法要点说明仪器设备 名称 备注C 0.47% 0.57%Mn 0.60% 0.90%Si 0.17% 0.37%P 0.015%S 0.015%Cr 0.30%Ni 0.30%
20、1化学 成分CuATB/T 1027.1-2015第 3.1.1 条第 3.1.2 条0.25%TB/T 1027.1-2015第 4.2 条GB/T 20123-2006GB/T 20125-2006按 TB/T 1027.1-2015第 4.2 条要求进行化学成 分分析，车轴取样时允许 偏差按 TB/T 1027.1-2015第 3.1.2 条执行。碳硫分析仪ICP 原子发射光谱仪仲裁试 验采用 化学法车轴全长 B 车轴全长测量尺 轴颈直径尺寸 B 卡 钳 、 钢 板 尺 、 外 径 千 分 尺 轮座直径尺寸 B 外径千分尺 2几何 尺寸轴身直径尺寸 BTB/T 1027.2-2015第
21、3.7.2 条 满足设计图要求TB/T 1027.2-2015第 4.1.2 条按图纸位置要求进行尺寸 检测卡 钳 、 钢 板 尺 、 外 径 千 分 尺 3 超声波探伤 A TB/T 1027.2-2015第 3.6 条满足 TB/T 1618-2001中第 11.1 条及第11.2.1 条中要求TB/T 1027.2-2015第 4.1.2 条车轴轴向透声检查及轴向超声探伤检查在车轴毛坯 件两端机加工后进行，具 体方法及验收见 TB/T 1618-2001。超声波探伤仪 抗拉强度 Rm 610MPa屈服强度 ReH 345MPa4 机械 性能断后伸长率 AA TB/T 1027.2-201
22、5第 3.2 条19%TB/T 1027.2-2015第 4.1.2 条GB/T 228.1-2010试样由热处理后的车轴端部延长部分或成品车轴轴 颈处切取，取自车轴中心 至车轴毛坯表面的 1/2R 处，沿车轴纵方向切取。 试样尺寸为 d0=10mm,l0=5d0。万能材料试验机 第 10 页序检验项目 不合格附表 2 JZ2 钢机车车轴（毛坯）产品监督抽查检验内容及检验方法(续)技术指标 检验方法 仪器设备备注号 类别 执行标准及条款 标准要求 执行标准及条款 检验方法要点说明 名称5 金相检验 A TB/T 1027.2-2015第 3.3 条晶粒度5 级，且最高与最低 级别差不超过 3 级每根车轴锻造完毕后，应在热 状态下，用钢印在车轴轮座或 轴颈处的外圆部位打印锻造单TB/T 1027.2-2015第 4.1.2 条GB/T 6394-2002试样在拉伸试样未变形 的大端垂直于轴线的横 截 面 上 截 取 ， 经 抛 光 后 在 100 倍金相显微镜下观 察。金相显微镜 涉及车轴 粗加工内6 标记 A TB/T 1027.2-2015第 3.1.6 条 位代号（内部加工的可不打） 、 锻造年（后两位）和锻造顺序 号（轴号）等标志，其字高不 小于 14mm，字深 3mm 左右TB/T 1027.2-2015第 3.1.6 条 目测法 部流转时，允许 采用其它 方式标识
