1、第九章 压注模设计,9.1 压注模概述 9.2 压注模结构组成及模具主要结构设计 9.3 设计实例 习 题,9.1压注模概述,9.1.1压注模特点热固性塑料的成型有压缩、压注和注射成型三种方式。与其它两种成型方式相比,压注成型具有下述一些特点:(1)压注成型的成型效率较高,居于注射成型和压缩成型之间。无论是注射成型或是压注成型,物料均以很高的速度通过模具的浇注系统,制件的内、外层塑料都有机会与高温的流道壁相接触,使物料升温快而均匀。塑料在流道内，特别是在浇口等狭窄部位,由于摩擦生热,其温度进一步升高,使制品在型腔内硬化得很快。注射成型由于物料在注射机料筒内已进行均匀地塑化,同时采用快速硬化的原
2、料,故成型效率得以进一步提高。,(2)压注成型制品质量较高。压注和注射成型制品整个断面受到均匀合理地加热,因此所得制品的整个断面上都硬化得很好,有优良的电气性能和较高的机械强度。(3)压注和注射成型时,塑料注入闭合的型腔,因此在分型面处制品的飞边很薄,容易修整,在制件的合模方向也能保持准确尺寸,而压缩成型则不能。(4)压注成型适用于成型有嵌件的制品。由于塑料是呈熔融状态注入型腔,对型芯、成型杆或嵌件的挤压力比在压缩模里小得多。注射成型时安放嵌件不如在压注模具内安装方便。,(5)压注和注射成型由于浇注系统而消耗的原料多。对于小型制件,宜采用多腔模来降低消耗比。(6)制品收缩率较大,而且成型收缩率
3、具有方向性。(7)压注和注射成型模具结构复杂,要求比较精密。压注成型可在专用压机上进行,也可在普通压机上进行。但注射成型需要在注射机上才能进行。成型热固性塑料的压缩成型、压注成型和注射成型三种生产方式各有其优缺点,互相补充其不足。在批量大,日产量高时宜用注射成型;批量小、嵌件多,有特殊要求时,宜用压缩或压注成型。,9.1.2压注模分类压注模按所用的压机及操作方法分为普通液压机用的压注模和专用液压机用的压注模。普通液压机用的压注模按固定方式又分为移动式压注模(如图9-1所示)和固定式压注模(如图9-2所示),目前国内移动式压注模占绝大多数。压注模与其它模具不同之处在于它具有外加料室,下面按加料室
4、结构特征进行分类。,图9-1移动式压注模,图9-2固定式压注模,1.罐式压注模罐式压注模又名组合式、三板式传递模。在加料室下方有主流道通向型腔,在罐式多腔模中,由主流道再经分流道浇口通向型腔。压注力通过压料柱塞作用在加料室底上,然后再通过上模将力传递到分型面上,将型腔紧紧锁住,避免从型腔分型面上溢料,因此要求作用在加料室底部的总压力(锁模力)必须大于型腔内压力所产生的将分型面顶开的力。无论是移动式或固定式的罐式压注模,都可以在普通压机上压注,对设备无特殊要求,所以被广泛采用。移动式罐式压注模的加料室与模具本体是可以分离的。开模时先从模具上取下加料室,再分别进行清理和脱出制件,如图9-3所示。其
5、总体结构与注射模相似,在脱模架上卸模,通过脱模板脱出制品。如果制件留在凹模内,可用专门工具将其取出。,图9-3移动式罐式压注模,固定式罐式压注模的加料室、主流道与构成型腔的上模在一块板上,开模时它悬挂在压料柱塞和下模之间。这种模具既可安装在普通上压式压机上,也可安装在下压式压机上,如图9-4所示。,图9-4安装在下压式压机上的罐式压注模,2.活板式压注模活板式压注模模具的加料室和型腔之间通过活板分开,活板以上为加料室,活板以下为型腔,流道浇口开设在活板边缘,如图9-5所示。这种模具结构简单,通常适用于手工操作(移动式),在普通压机上进行压注,多用于生产中、小型制件,特别适用于嵌件两端都伸出制品
6、表面的制件,这时嵌件的一端固定在凹模底部的孔中,另一端固定于活板上。 当制件在型腔内硬化定型后,通过顶杆将制件连同活板一起顶出,随后清理活板及残留在活板上部的硬化废料。为提高生产率,每副模具可制作两块活板轮流使用。,图9-5活板式压注模,3.柱塞式压注模一般来说柱塞式压注模没有主流道,主流道已扩大成为圆柱形的加料室,这时压注力不再起夹紧模具的作用,因此柱塞式压注模应安装在特殊的专用压机上使用。这种压机具有两个液压操作缸,一个缸起锁模作用,称为主缸；另一个缸起将物料推入型腔的作用,称为辅助缸。主缸的压力要比辅助缸的大得多,以避免溢料。由于没有主流道的加热作用,因此最好采用经过预热的原料进行压注。
7、这时没有主流道流动阻力,同时原料经预热后压注的压力可大大降低,特别是在单型腔的压注模中更是如此。图9-6所示为压注齿轮的模具,它能像压缩模一样得到完全无流道的制品,与压缩模的区别是加料室截面小于制品截面。此处压注模的锁紧是靠螺纹连接来完成的,因此可在普通压机上压注。,图9-6单型腔柱塞式压注模,图9-7多型腔柱塞式压注模,9.2压注模结构组成及模具主要结构设计,9.2.1压注模结构组成1.成型部分成型制件的部分,由凹模、凸模及型芯组成。2.加料室由加料室和压柱构成。移动式压注模的加料室和模具本身是可分离的,开模前先敲下加料室,然后开模取出制件,并将压柱从加料室内取出。,3.浇注系统多型腔压注模
8、的浇注系统与注射模相似,同样可以分为主流道、分流道和浇口;单型腔压注模的浇注系统一般只有主流道。与注射模不同的是加料室底部可开设几个流道同时进入型腔。4.导向机构一般由导柱和导柱孔组成。在柱塞和加料室之间,在型腔分型面之间,都应该设置导向机构。,5.侧向分型抽芯机构在制件带有外侧凹或侧孔时,压注模会带有侧向分型抽芯机构,压注模的侧向分型抽芯机构与压缩模和注射模基本相同。6.脱模机构压注模的脱模机构也与压缩模和注射模相同,通常由顶杆、顶板和回程杆等组成,也包括组成二次分型机构的零件。,7.加热系统通常应该分别对柱塞、加料室和上模、下模三部分进行加热,可用蒸汽或过热水加热,也可用煤气加热和电加热。
9、,9.2.2压注模主要结构设计1.加料室设计移动式和固定式压缩模都设有加料室,用来存放塑粉,并将塑粉进行预热,加热成胶体状。在成型时,加料室要承受压力,因此加料室应具有一定的强度,体积不能太小,以免热量散失而使塑料加热不良。,1)加料室结构及定位加料室应设置在型腔中心位置上,否则容易产生溢料和飞边等现象。固定式压注模和移动式压注模的加料室具有不同的形式,罐式压注模和柱塞式压注模的加料室也具有不同的形式。罐式压注模的加料室,其断面形状常见的有圆形和矩形(转角倒圆),具体应由制品断面形状决定,如圆形制品采用圆形断面的加料室。多腔模具的加料室一般应尽可能盖住所有的模具型腔,常采用矩形断面。,固定式罐
10、式压注模的加料室与上模连接成一体,在加料室底部开设一个或数个流道通向型腔,如图9-8所示的加料室开设有四个通向型腔的流道。小型压注模的加料室通过一个中心流道通向型腔。当加料室和上模分别加工在两块板上时,可在通向型腔的流道内加一个主流道衬套。,图9-8固定式罐式压注模的加料室,移动式罐式压注模的加料室可以单独取下,最常见的是底部呈台阶形的加料室。一般将加料室底部做成30斜角的台阶,如图9-9(a)所示,当向加料室内的塑料施压时,压力也作用于台阶的环形投影面上,将加料室紧紧压在模具的浇注板(上模顶板)上,以免塑料从加料室底和浇注板之间溢出,接触面应仔细磨平。浇注板上安放加料室的平面应不带螺钉孔或其
11、它孔隙,否则残留的塑料附在上面,将影响两者之间的良好密合。浇注板上的连接螺钉应设计在加料室以外的区域,或在浇注板下面作成不穿通的螺钉孔,连接螺钉从下面向上拧紧。图9-9(b)所示的加料室为长圆形,用于加料室下有两个或更多的流道的模具。当加料室与浇注板间需要精确定位时,可在两者之间设导柱。导柱可紧固在浇注板上,与加料室呈动配合,如图9-9(c)所示,也可以反过来紧固在加料室上,与浇注板呈动配合。,图9-9移动式罐式压注模的加料室,避免加料室底部溢料的另一个办法是采用插入配合,将加料室内腔制成穿通的圆柱形(或矩形等),在浇注板上有与内腔形状相应的凸台,其高度为35mm,两者呈动配合,如图910(a
12、)所示。也有加料室设台阶,同时又与浇注板凸出台阶呈圆柱或圆锥配合的,如图9-10(b)所示,以进一步减少溢料的可能性。,图9-10插入配合加料室,由于罐式压注模在设有专门锁模油缸的普通压机上操作,作用在加料室底部的总压力担负着锁模的作用,为此加料室需要较大的横截面积,加料室直径往往大于其高度。柱塞式压注模加料室断面为圆形,断面尺寸与锁模力无关,故直径较小,高度较大。图911为柱塞式压注模加料室在模具上的几种固定方法。,图9-11柱塞式压注模加料室的固定方式 (a)螺母锁紧；(b)轴肩连接;(c)对剖的两个半环锁紧,2)加料室结构尺寸计算(1)确定加料室的横截面积。移动式加料室的横截面积根据经验
13、可按下式求得:,(9-1),式中:A为加料室的横截面积(mm2);S为塑件、浇注系统投影面积之和(mm2)。满足式(9-1)条件时的锁模力才能保证压注时型腔内受到的流料压力不致顶开分型面。,锁模力的大小按下式进行计算:,(9-2),式中:F锁为锁模力(kN);p为实际单位挤压力(MPa),其值应大于压注单位压力p。p按下式进行计算:,(9-3),式中:F压为压机额定压力(kN)。,使用专用压机的固定式模具,其加料室横截面积的求法按下式进行计算:,(9-4),式中:A为加料室横截面积(mm2);F缸为柱塞加压用的辅助缸的额定压力(kN);p为压注单位压力(MPa),热固性塑料压注成型所需单位压力
14、可查表9-1。,表9-1热固性塑料压注成型所需单位压力,成型时,为了不致顶开分型面,必须使压机主缸锁模力符合下列关系式:,(9-5),式中:F锁为压机主缸锁模力(kN);S为塑件、浇注系统投影面积之和(mm2);p为压注单位压力(MPa),可查表9-1。,垂直分型时,模具加料室横截面积的求法:,(9-6),式中:为模块与模套的拼合角,一般取12以上;为摩擦角,一般取8;其它符号意义同上。,(2)确定加料室容积。加料室容积按下式进行计算:,V=V1K,(9-7),式中:V为加料室容积(mm3);V1为塑件、浇注系统体积之和(mm3);K为压缩比,见表8-3。,(3)确定加料室高度。加料室高度按下
15、式进行计算:,(9-8),式中:h为加料室高度,(815)mm为加料室口部的导向高度; V为加料室容积(即塑料体积);A为加料室的横截面积。,3)柱塞柱塞的作用是把加料室内的塑料加压,经浇注系统迅速挤入模具型腔。柱塞结构形式见表9-2所示。,表9-2柱塞结构及其作用,4)加料室与柱塞的配合关系(1)配合。加料室与柱塞的配合如图9-12所示,其中柱塞高度应比加料室高度小0.51mm,配合间隙取0.050.1mm或用H9/f9。(2)有关尺寸的推荐值。加料室经验尺寸见表9-3;柱塞尺寸见表9-4;定位凸台尺寸见表9-5。,图9-12加料室与柱塞的配合关系,表9-3加料室经验尺寸,表9-4 柱塞尺寸
16、,表9-5 定位凸台尺寸,2.浇注系统设计压注成型模具的浇注系统与注射模具类似,也是由主流道、分流道、浇口(进料口)、溢料槽、排气槽等部分组成,但与注射模要求有所不同。注射模具要求塑料在浇注系统中流动时,压力损失小,温度变化小,即与流道壁要尽量减少热传递;对于压注模来说,除要求流动时压力损失小外,还要求塑料在高温的浇注系统中流动时进一步塑化及提高温度,以便以最佳的状态进入型腔。为此,有时还在流道中设有补充加热器,但流道对塑料过分加热也是不适当的,这将引起流动性能下降,特别是流程较长,或一个制件有几个浇口时,将会由于过早硬化而充模不满或熔接不牢。,1)主流道形式主流道又称为主浇道,是指在模具本体
17、内从加料室与模具接触的部位起到分流道始端为止的那段流道。压注成型时熔料首先由此进入模具。主流道的形状、大小及开设位置会影响到塑料的流动速度及填充的时间。常见的压注模主流道形式多为正圆锥形、倒圆锥形及带分流锥主流道。常见的主流道形式见表9-6。,表9-6常见的压注模主流道形式,表9-6常见的压注模主流道形式,正圆锥形主流道在移动式罐式压注模中广为采用,多用于一个主流道通向多个型腔时,主流道的大端与分流道相连,脱模时主流道、分流道塑料与制件一起脱出。主流道一般具有610的锥角,主流道下端转角处应采用圆角过渡,圆角半径R24mm。,倒圆锥形主流道除用于多型腔压注模外,流道小端可直接与制件相连,用于单
18、型腔压注模或一个制件有几个浇口时。开模时,流道与制件从浇口处断开,并分别从不同的分型面脱出。这种主流道最好与柱塞端面的楔形槽相配合,开模时主流道连同加料室中残余废料均附着于柱塞端面上,再予以清理。这种结构多用于固定式罐式压柱模;在移动式手动分型的压注模中也可使用,但是主流道凝料的取出较为麻烦。单腔模中加料室通过主流道直接通向制件,因此流道阻力小,适用于以碎布、长纤维等填充的塑件成型。,带分流锥的主流道,由于热固性塑料流动性较差,当多腔模型腔彼此距离较远时,常在主流道内设分流锥,这样可缩短流道长度,降低流动的阻力。分流器的形状和尺寸取决于型腔的排列形式和间距。当型腔呈圆周排列时,分流器和主流道均
19、设计成圆锥形,当型腔呈两排并列时,分流器和主流道都加工成矩形截锥形。分流器的大小及锥度应根据型腔之间的距离决定,当型腔之间距离较大时,应采用大尺寸的分流器或增加分流器的锥度。,无论是正圆锥形或倒圆锥形主流道,当它穿过几块模板时,最好设主流道衬套,如图9-13(a)所示。主流道衬套的上端面不应高过加料室底平面,以低0.10.4mm为宜。当主流道穿过几块模板时也有不设主流道衬套的,如图9-13(b)所示。这时为防止塑料溢入模板之间,使主流道难于脱出,必须使板与板之间紧密贴合并压紧,同时连接处取不同的直径,直径差为0.40.8mm,以补偿两板流道不同心造成的脱模困难。,图9-13倒圆锥形主流道,当主
20、流道在垂直分型面上时,为了制造方便,其断面一般呈矩形,活板式压注模活板边缘的流道也采用矩形断面,如图9-14所示。在流道转折处呈圆弧过渡或倒角,以减少流动阻力。,图9-14矩形流道,2)分流道的设置分流道是指主流道与浇口之间的那段流道。它的作用是使熔料提高流速,平稳地向型腔转换方向。设计时应注意:(1)要保证各型腔的合理布置,并使其具有足够的强度;浇口凝料去除方便;分流道长度应尽量短,一般取主流道大端直径的12.5倍。(2)分流道的形状要平直,塑料通过弯曲的流道时压力损失较大;转向处应圆滑过渡;分流道最好开设在塑件所留的模板一方。,(3)多型腔时,各型腔的分流道距离应一致,分流道的截面积应等于
21、或大于各进料口截面积之和,通常取1.5倍。截面常取梯形,槽宽为槽深的1.52倍,槽深按塑件大小而定。分流道一般都比较浅而宽,但过浅会使塑料过度受热而早期硬化,降低了流动性,增加了流动阻力。分流道布置形式见表9-7;,表9-7分流道布置形式,表9-8 分流道截面形式及尺寸,3)浇口浇口是指从分流道(或主流道)进入型腔的狭窄通道,它的作用是使熔料具有更高的流速,保证顺利地充满型腔,并便于成型后与塑料制品分离。浇口的位置和形状、尺寸大小直接影响着熔料的流速。浇口对于塑料制品质量、外观及去除浇口难易程度均有直接影响。设计浇口时,应根据塑料特性、塑料制品结构形状及尺寸等来选择适当的位置、形状和尺寸。,与
22、制件直接连接的倒锥形主流道为圆形浇口,其最小尺寸为24mm,浇口长为23mm,为避免去除流道凝料时损伤制件表面,对于一般以木粉为填料的塑料制品,应将浇口与制件连接处作成圆弧过渡,圆角半径为0.51mm,流道凝料将在细颈处折断,如图9-15(a)所示;对于以碎布或长纤维为填料的塑料制品,由于流动阻力较大,应放大浇口尺寸,同时由于填料的连接,在浇口折断处不但会出现毛糙的断面,而且容易拉伤制件表面,为了克服这一缺点,在浇口附近的制件上增加一个凸台,如图9-15(b)、(c)所示,成型后再磨除。,图9-15倒锥形主流道圆形浇口与塑件的连接,大多数的压注件均采用矩形截面的浇口,在进入型腔前为求得整个截面
23、内物料温度均一,从分流道到浇口的截面采取逐渐减薄的形式。用普通热固性塑料压注中、小型制品时,最小浇口尺寸为深0.41.6mm,宽1.63.2mm。纤维填充的抗冲性材料采用较大的浇口面积,深1.66.4mm,宽3.212.7mm。大型制件的浇口尺寸可以超过上述范围。浇口断面尺寸可以按下面的原则进行确定:由一个主流道供料的各个浇口,其最小截面处的断面面积之和应等于主流道小端最小断面面积。,浇口位置和数量的选择遵循以下原则:浇口位置由制件形状决定,由于热固性塑料流动性较差,因此浇口开设位置应有利于流动,一般浇口开设在制件壁厚最大的地方,以减少流动阻力,并有利于补缩。同时要避免喷射蠕动等不稳定流动现象
24、产生,应使塑料在型腔内顺序填充,否则会卷入空气形成制品缺陷。热固性塑料在型腔内最大流动距离应限制在100mm内,对大型制件应多开设几个浇口来减小流动距离,浇口间距应不大于120140mm,否则在两股塑料汇合处,会由于物料硬化而不能牢固地熔合。,热固性塑料在流动时会产生填料的定向作用,造成制品变形、翘曲,甚至开裂,特别是长纤维填充的塑料,其定向更为严重,故应注意浇口的位置。例如对于长条形制品,当浇口开设在长条中点时会引起长条弯曲,改在端部进料较好;对于圆筒性制品,单边进料容易引起制品变形,改为环状浇口则较好。进入型腔内的塑料不应立即被型芯或嵌件分成数股,因为分开后重新熔合的缝的机械强度和电性能都
25、会降低,在选择浇口时应尽量减少或缩短熔接缝。,此外浇口开设的位置应避开塑件的重要表面,例如齿轮的轮齿上或机械零件的工作表面等都不宜开设浇口;对制件外观有严重影响的地方也不宜开设浇口,而应开设在次要隐蔽的地方,这样可大大减少后加工工作量。浇口的布置形式见表9-9;浇口形式见表9-10;常用浇口尺寸见表9-11。,表9-9浇口的布置形式,表9-9浇口的布置形式,表9-9浇口的布置形式,表9-9浇口的布置形式,表9-10 浇口形式,表9-10 浇口形式,表9-11常用浇口尺寸,表9-11常用浇口尺寸,4)溢料槽和排气槽(1)溢料槽。压注成型时,为了防止产生熔接缝并避免熔料渗入模具的配合孔内,一般在产
26、生接缝处及其它适当位置开设溢料槽,使少量前锋冷料溢出,有利于提高塑料熔接强度。开设溢料槽的尺寸要适当,溢料槽过大时,溢料过多,会使塑料制品内部组织疏松,或者塑料制品填充不满;过小时溢料不足,起不到应有的作用。通常溢料槽的宽度取34mm,深度取0.10.2mm,制造模具时宜先取小些,经试模后再修正到合适的尺寸。,(2)排气槽。压注成型时塑料进入型腔,不但需要排除型腔内原有空气,而且需要排除由于聚合作用产生的一部分气体,因此应开设排气槽。排气槽位置可以根据下面几个原则进行确定:排气槽应开在远离浇口的流动末端;开在靠近嵌件或壁厚最薄处,这些地方最容易形成熔接缝;最好开设在分型面上,分型面上排气槽产生
27、的溢边很容易随制件脱出。通常利用模具零件间的配合间隙及分型面来排气,如不能满足时,应另外开设。排气槽位置最好开设在分型面上的料流末端,对排气及清理飞边有利。排气槽形状一般为矩形或梯形,对中、小型制件,分型面上排气槽的尺寸为槽深0.040.13mm,槽宽3.26.4mm。排气槽截面积尺寸见表9-12。,表9-12矩形、梯形排气槽截面尺寸,9.3 设计实例,9.3.1设计题目图9-16所示为圆形塑料罩壳,采用以木粉为填料的热固性酚醛塑料制成,小批量生产,要求具有优良的电气性能和较高的机械强度。试为其设计一套生产用模具。,图9-16罩壳,9.3.2设计步骤1.制件工艺分析该工件外形比较简单,为扁圆形
28、结构,所有尺寸均为无公差要求的自由尺寸,材料为热固性的酚醛塑料,要求具有优良的电气性能和较高的机械强度,并且批量不大。对于热固性塑料,可以采用压缩模具、压注模具或注射模具进行生产,比较压制、压注和注射三种成型方式,宜采用压注方法进行生产。,2.设计方案确定由于制件批量不大,并且形状简单,要求不高,采用移动式压注模可以使模具结构简单,节省模具制作材料,生产费用降低;对设备无特殊要求,可以采用普通压力机进行生产。塑件结构较小,可采用多型腔模具,此处采用一模两件方式。采用罐形压注模,把加料室设计成形状简单、易于加工的圆形结构。分型面采用水平分型面。浇注系统中主流道采用正圆锥结构,分流道采用梯形截面,
29、浇口采用矩形截面。成型后,把模具移出机外,去除加料室,手动分型后取出塑件及浇注系统。模具总体结构见图9-17所示。,图9-17模具总体结构,3.工艺计算及主要结构设计1)浇注系统设计(1)主流道。主流道采用正圆锥形结构。小端直径通常取2.55mm,此处取为4mm;主流道一般具有610的锥角,此处取中间值8;主流道长度等于模套长度,在此取为30mm,则大端直径为8.2mm。(2)分流道。分流道采用梯形截面。小型塑件的分流道槽深一般为24mm,为便于以后修模,此处取为2.5mm;底边宽度通常为48mm,此处取为6mm;梯形斜角取10;分流道长度应尽量短,一般取主流道大端直径的12.5倍,此处取为1
30、0mm。,(3)浇口。每个型腔设一个侧向浇口,浇口采用矩形截面。用普通热固性塑料压注中、小型制品时,最小浇口尺寸为深0.41.6mm,宽1.63.2mm。此处浇口深度取为0.5mm,宽度取为2mm,长度取为1.5mm。,2)加料室设计所设计的移动式罐式压注模的加料室可以单独取下,采用圆形结构,如图8-9(a)所示。(1)加料室的横截面积。塑件、浇注系统投影面积之和为,根据经验公式,移动式加料室的横截面积为,取加料室的横截面积为:A=1300mm2。,(2)加料室容积。塑件的体积为,浇注系统的体积为,由表8-4查得酚醛塑料的压缩比K=23,取K=2.5, 则加料室容积为,(3)加料室高度。加料室
31、高度可以为,故取加料室高度h=20mm。,3)成型结构设计首先根据第八章中成型尺寸计算公式确定各个成型零件中的成型尺寸,然后再确定各零件结构及其相关尺寸。此处计算省略。4)导向机构设计导向机构采用导柱和导向孔构成,两个直径相同的导柱通过过盈配合安装在下模板上,型芯固定板和模套上加工出导向孔,使上、下模准确合模,导向和承受侧压力。导柱尺寸可通过查表选取。,4.模具总装图和零件图绘制在模具的总体结构及相应的零部件结构形式确定后,便可以绘制模具的总装图和零件图。首先绘制模具的总装图,要清楚地表达各零件之间的装配关系以及固定连接方式,然后根据总装图拆绘零件图,绘制出所有非标准件的零件图。具体图形略。,
32、5.校核模具图设计完毕后,必须对总装图和零件图进行校核。校核内容主要包括:模具总体结构是否合理,装配的难易程度,选用的压力机是否合适,模具的闭合高度是否合适,导向方式、定位方式及卸料方式是否合理,零件结构是否合理,视图表达是否正确,尺寸标注是否完整、正确,材料选用是否合适等。 6.计算说明书模具设计计算说明书是模具设计的重要技术文件。在模具设计的最后阶段,要整理、编写出模具设计计算说明书。,习 题,1.什么是压注模？压注模与压缩模有何区别？2.按加料室结构分类时,压注模分为哪几类？各有何特点？3.压注模为何要设排气槽？确定排气槽位置的原则是什么？4.图9-18所示为空心筒形塑件,采用以木粉为填料的热固性酚醛塑料制成,小批量生产,试为其设计一套生产用模具。,图9-18题4图,
