1、书名：冲压成形工艺与模具设计制造 ISBN： 978-7-111-47744-0 作者：李德富 出版社：机械工业出版社 本书配有电子课件,第三单元 弯曲模设计与制造,弯曲是将板料、型材、管材或棒料等按设计要求弯成一定角度和一定曲率，形成所需形状零件的冷冲压工序。弯曲属于变形工序，是冷冲压的基本工序之一，在冲压生产中占有很大的比例。一般把经过弯曲工序生产得到的冲压件称为弯曲件。 如图3-2所示为利用弯曲方法生产的弯曲件的种类示例。图3-3所示为利用模具成形的弯曲件实物。 弯曲件可以利用弯曲模在压力机上成形，也可以在其他专用的如折弯机、辊弯机、拉弯机、弯管机等设备上成形。虽然各种弯曲方法所使用的设
2、备与工具不同，但其变形过程及特点是有一定共同规律的。如图3-4所示为各种弯曲形式。,第三单元 弯曲模设计与制造,图3-2 典型弯曲件,第三单元 弯曲模设计与制造,图3-3 利用模具成形的弯曲件实物,第三单元 弯曲模设计与制造,图3-4 弯曲件的弯曲方法,第三单元 弯曲模设计与制造,如图3-5所示是典型的V形件弯曲模。平板坯料由凹模4及挡料销10定位，上模工作零件凸模向下运动，与凹模共同对坯料进行弯曲，成形后的零件由顶杆9顶出，同时顶杆还可以起压料作用，防止坯料在弯曲的过程中发生偏移。,图3-5 V形件弯曲模 1模柄 2圆柱销 3凸模 4凹模 5定位销 6下模座 7螺钉 8弹簧 9顶杆 10挡料
3、销,课题一 板料弯曲变形过程分析,一、弯曲变形过程及特点 1. 弯曲变形过程 弯曲分自由弯曲和校正弯曲。前者是指弯曲终了时工件与凸模、凹模相互吻合后不再受到冲击作用，而后者是指工件与凸模、凹模相互吻合后还要受到冲击，此时的冲击对弯曲件起校正作用，使弯曲件得到更小的回弹。如图3-6所示为板料在V形模内校正弯曲的过程。,图3-6 弯曲过程,课题一 板料弯曲变形过程分析,2. 弯曲变形特点 研究板料在弯曲时其内部所发生的变形常采用网格法，如图3-7所示。弯曲前坯料的侧面用机械刻线或照相腐蚀的方法画出网格，观察弯曲变形后位于工件侧壁的坐标网格的变化情况，可以分析变形时坯料的受力情况。,图3-7 板料弯
4、曲前后的网格变化,（a）板料弯曲前（b）板料弯曲后,课题一 板料弯曲变形过程分析,二、弯曲变形区的应力与应变状态 由于板料的相对宽度B/t直接影响板料沿宽度方向的应变，进而影响应力，因此对于不同的B/t，具有不同的应力、应变状态。 1应力状态 （1）长度方向 外侧受拉应力，内侧受压应力，其应力 为绝对值最大的主应力。 （2）厚度方向 在弯曲过程中，材料有挤向曲率中心的趋势，越靠近板料外表面，其切向拉应力越大，材料挤向曲率中心的倾向越大。这种不同步的材料转移，使板料在厚度方向产生了压应力 。在板料内侧，板料厚度方向的拉应变 由于受到外侧材料向曲率中心移近所产生的阻碍，也产生压应力 。 （3）宽度
5、方向 窄板（B/t3)弯曲时，由于材料在宽度方向的变形不受限制，因此其内、外侧的应力均为零。宽板（B/t3)弯曲时，外侧材料在宽度方向的收缩受阻，产生拉应力 ；内侧材料在宽度方向的拉伸受阻，产生压应力 。,课题一 板料弯曲变形过程分析,2应变状态 （1）长度方向 外侧拉伸应变，内侧压缩应变，其应变 为绝对值最大的主应变。 （2）厚度方向 由于塑性变形时板料的体积不变，因此沿着板料的宽度和厚度方向必然产生与 符号相反的应变。在板料的外侧，长度方向主应变 为拉应变，所以厚度方向的应变 为压应变；在板料的内侧，长度方向的主应变 为压应变，所以厚度方向的应变 为拉应变。 （3）宽度方向 窄板（B/t3
6、)弯曲时，材料在宽度方向可以自由变形，故外侧应为和长度方向主应变 符号相反的压应变，内侧为拉应变；宽板（B/t3)弯曲时，沿宽度方向材料之间的变形互相制约，材料的流动受阻，故外侧和内侧沿宽度方向的应变 近似为零。,课题一 板料弯曲变形过程分析,三、弯曲件的质量分析 弯曲件的质量问题主要涉及弯裂、弯曲回弹、偏移、翘曲、畸变等。 1. 弯曲变形程度与最小弯曲半径 （1）弯曲变形程度 在弯曲变形过程中，弯曲件的外层受拉应力。当料厚一定时，弯曲半径越小，拉应力就越大。当弯曲半径小到一定程度时，弯曲件的外层由于受过大的拉应力作用而出现开裂。因此常用板料的相对弯曲半径r/t来表示板料弯曲变形程度的大小。
7、（2）最小弯曲半径 通常将不致使材料弯曲时发生开裂的最小弯曲半径的极限值称为该材料的最小弯曲半径。各种不同材料的弯曲件都有各自的最小弯曲半径。一般情况下，不宜使制件的圆角半径等于最小弯曲半径，应尽量将圆角半径取大一些。只有当产品结构上有要求时，才采用最小弯曲半径。,课题一 板料弯曲变形过程分析,（1）回弹现象 与所有塑性变形一样，塑性弯曲时也伴有弹性变形。当外载荷去除以后，塑性变形保留下来，而弹性变形会完全消失，使弯曲件的形状和尺寸发生变化而与模具尺寸不一致，这种现象叫回弹。 （2）回弹的表现形式 弯曲回弹有两个方面的表现形式，如图3-14所示。,图3-14 弯曲回弹,课题一 板料弯曲变形过程
8、分析,（3）影响回弹的因素 1）材料的力学性能。 2）相对弯曲半径r/t。 3）弯曲件角度 。 4）弯曲方式及弯曲模。 5）间隙。 6）工件形状。,（5）减小回弹的措施1）改进弯曲件的结构设计 2)从工艺上采取措施 3）从模具结构上采取措施,课题二 弯曲件展开尺寸计算,一、中性层和中性层位置的确定 根据中性层的定义，弯曲件的坯料长度应等于中性层的展开长度。中性层位置以曲率半径 p表示，如图3-35所示。通常采用下面的经验公式确定：p = r+xt 式中：r弯曲件的内弯曲半径；t材料厚度；x中性层位移系数。,图3-35 弯曲中性层位置,课题三 弯曲力的计算,在使用模具压弯时，凸模对板料的作用力称
9、为弯曲力，以Fb表示。计算弯曲力主要用于选择压力机。弯曲力随凸模行程的变化规律与弯曲方式和弯曲变形的阶段有关，下面以常见的V形弯曲和U形弯曲为例进行讨论。 一、弯曲力曲线 弯曲力Fb随凸模行程s变化的曲线称为弯曲力曲线，或弯曲Fbs曲线。 1. V形弯曲力曲线,图3-38 V形弯曲与弯曲力曲线 （a）自由弯曲 （b）校正弯曲 （c）V形弯曲力行程曲线,课题三 弯曲力的计算,2. U形弯曲力曲线 使用模具进行U形件弯曲时，凹模也有不带底的与带底的两种形式，如图3-39a、b所示。图3-39c表示弯曲力Fb随凸模行程s变化的曲线。,（a） （b） （c） 图3-39 U形弯曲与弯曲力曲线 （a）自
10、由弯曲 （b）校正弯曲 （c）U形弯曲力行程曲线,课题四 弯曲的工艺性及工序安排,一、弯曲件的结构、精度和材料 1. 弯曲件的结构 （1）弯曲半径 弯曲件的弯曲半径不宜小于最小弯曲半径，也不宜过大。因为过大时，受到回弹的影响，弯曲角度与弯曲半径的精度都不易保证。 （2）弯曲件的形状 弯曲件形状对称，弯曲半径左右一致，则弯曲时毛坯受力平衡而无滑动，如图3-40所示。如果形状不对称，则易造成偏移现象。,图3-40 弯曲件形状对称,课题四 弯曲的工艺性及工序安排,（3）弯曲高度 弯曲件的弯边高度不宜过小，其值应为h(r+2t)，如图3-41a所示。当h较小时，弯边在模具上支持的长度过小，不容易形成足
11、够的弯矩，很难得到形状准确的零件。若h(r+2t）时，则须预先压槽，或增加弯边高度，弯曲后再切掉，如图3-41b所示。如果所弯直边带有斜角，则在斜边高度小于(r+2t）的区段不可能弯曲到要求的角度，而且此处也容易开裂，如图3-41c所示。因此必须改变零件的形状，加高弯边尺寸，如图3-41d所示。,课题四 弯曲的工艺性及工序安排,图3-41 弯曲件的弯边高度 （a）h(r+2t)（b）h(r+2t） （c）所弯直边带有斜角，在斜边高度小于(r+2t）的区段不能弯曲到要求的角度 （d）加高弯边尺寸,课题四 弯曲的工艺性及工序安排,（4）防止弯曲根部裂纹的工件结构 在局部弯曲某一段边缘时，为避免弯曲
12、根部撕裂，应减小不弯曲部分的长度B，使其退出弯曲线之外，即br如图3-41a所示。如果零件的长度不能减小，应在弯曲部分与不弯曲部分之间切槽如图3-42a所示或在弯曲前冲出工艺孔如图3-42b所示。,图3-42 加冲工艺槽和孔 （a）在弯曲部分与不弯曲部分之间切槽（b）在弯曲前冲出工艺孔,课题四 弯曲的工艺性及工序安排,（5）弯曲件孔边距离 弯曲有孔的工序件时，如果孔位于弯曲变形区内，则弯曲时孔要发生变形，为此必须使孔处于变形区之外，如图3-43a所示。一般孔边至弯曲半径r中心的距离按料厚确定：当t2mm时，lt; t2mm时，l2t。 如果孔边至弯曲半径r中心的距离过小，为防止弯曲时孔变形，可
13、在弯曲线上冲工艺孔如图3-43b所示或工艺槽如图3-43c所示。如对零件孔的精度要求较高，则应弯曲后再冲孔。,图3-43 弯曲件孔边距离 （a）使孔处于变形区之外 （b）在弯曲线上冲工艺孔 （c）在弯曲线上冲工艺槽,课题四 弯曲的工艺性及工序安排,（6）增添连接带和定位工艺孔 在弯曲变形区附近有缺口的弯曲件，若在毛坯上先将缺口冲出，弯曲时会出现叉口，严重时无法成型，这时应在缺口处留连接带，待弯曲成型后再将连接带切除，如图3-44a、b所示。 为保证毛坯在弯曲模内准确定位或防止在弯曲过程中毛坯的偏移，最好能在毛坯上预先增添定位工艺孔如图3-44c所示。,图3-44 增添连接带和定位工艺孔的弯曲件
14、 （a）、（b）在缺口处留连接带，待弯曲成型后再将连接带切除 （c）在毛坯上预先增添定位工艺孔,课题四 弯曲的工艺性及工序安排,（7）尺寸标注 尺寸标注对弯曲件的工艺性有很大的影响。例如，如图3-45所示是弯曲件孔的位置尺寸的三种标注法。对于图3-45a标注法，孔的位置精度不受毛坯展开长度和回弹的影响，将大大简化工艺设计。因此，在不要求弯曲件有一定装配关系时，应尽量考虑冲压工艺的方便来标注尺寸。,图3-45 尺寸标注对弯曲工艺的影响 （a）孔位置与外缘标注法 （b）两孔中心位置标注法 （c）孔位置与内缘标注法,二、弯曲件工序安排的原则,弯曲件的工序安排可以遵循以下方法：1）对于形状简单的弯曲件
15、，可以采用一次弯曲成形的方法。2）对于形状复杂的弯曲件，一般需要采用两次或多次弯曲成形。两次或两次以上弯曲时，应根据弯曲时材料的变形和移动等因素安排弯曲工序的先后顺序。一般先弯外角，后弯内角，前次弯曲应考虑使后一次弯曲有可靠的定位基准，后一次弯曲应该不影响前一次弯曲的已成形部分。 3）对于批量大而尺寸较小的弯曲件，如电子产品中的元器件，为了提高生产效率和产品质量，可以采用多工位级进冲压的工艺方法，即在一副模具上安排冲裁、弯曲、切断等多道工序连续地进行冲压成形。,二、弯曲件工序安排的原则,4）某些结构不对称的弯曲件，弯曲时毛坯容易发生偏移，可以采取工件成对弯曲成形，弯曲后再切开的方法，这样既防止
16、了偏移也改善了模具的受力状态，如图3-46所示。,图3-46 成对弯曲成形,二、弯曲件工序安排的原则,5）如果弯曲件上孔的位置会受弯曲过程的影响，而且孔的精度要求较高时，该孔应在弯曲后再冲，否则孔的位置精度无法保证（见图3-47)。,图3-47 弯曲件的孔位置精度,三、弯曲件工序安排实例,图3-48图3-51为一次弯曲、二次弯曲、三次弯曲以及多次弯曲成形工件的例子，可供制订弯曲件工艺程序时参考。,图3-48 一道工序弯曲成形,三、弯曲件工序安排实例,图3-49 二道工序弯曲成形,三、弯曲件工序安排实例,图3-50 三道工序弯曲成形,三、弯曲件工序安排实例,图3-51 多道工序弯曲成形,课题五
17、弯曲模工作零件设计与制造,一、凸模与凹模的圆角半径 1凸模圆角半径 当零件的相对弯曲半径 较小时，凸模圆角半径rp取等于零件的弯曲半径。 2凹模圆角半径 如图3-52所示为弯曲凸、凹模的结构尺寸。凹模圆角半径rd不应该过小，以免擦伤零件表面，影响冲模的寿命，凹模两边的圆角半径应一致，否则在弯曲时坯料会发生偏移。,（a） （b） （c） 图3-52 弯曲模结构尺寸 （a）V形弯曲模的底部开退刀槽 （b）、（c）凹模两边的圆角半径应一致,课题五 弯曲模工作零件设计与制造,二、凹模深度 凹模深度过小，则坯料两端未受压部分太多，零件回弹大且不平直，影响其质量，深度若过大，则浪费模具钢材，且需压力机有较
18、大的工作行程。 V形件弯曲模：凹模深度 及底部最小厚度h值可查表3-15。但应保证开口宽度LA之值不能大于弯曲坯料展开长度的0.8倍。 U形件弯曲模：对于弯边高度不大或要求两边平直的U形件，则凹模深度应大于零件的高度，如图3-52b所示，图中h0值见表3-16；对于弯边高度较大，而平直度要求不高的U形件，可采用图3-52c所示的凹模形式，凹模深度 值见表3-17。,课题五 弯曲模工作零件设计与制造,三、弯曲模凸、凹模间隙 V形件弯曲模的凸、凹模间隙是靠调整压力机的装模高度来控制的，设计时可以不考虑。对于U形件弯曲模，则应当选择合适的间隙。间隙过小，会使零件弯边厚度变薄，降低凹模的寿命，增大弯曲
19、力。间隙过大，则回弹大，降低零件的精度。 当零件精度要求较高时，其间隙应适当减小，取Z= 。,课题五 弯曲模工作零件设计与制造,四、U形弯曲件凸、凹模工作尺寸确定U形件弯曲凸、凹模横向尺寸及公差的原则是：零件标注外形尺寸时（见图3-53a)，应以凹模为基准件，间隙取在凸模上。零件标注内形尺寸时（见图3-53b)，应以凸模为基准件，间隙取在凹模上。而凸、凹模的尺寸和公差则应根据零件的尺寸、公差，回弹情况以及模具磨损规律而定。 （a） （b）（c）,图3-53 标注内形和外形的弯曲件及模具尺寸 （a）零件标注外形尺寸时应以凹模为基准件，间隙取在凸模上 （b）零件标注内形尺寸时应以凸模为基准件，间隙
20、取在凹模上 （c）凸、凹模的尺寸和公差应根据零件的尺寸、公差、回弹情况及模具磨损规律而定,（a） （b） （c）,五、凸模与凹模的制造,凸、凹模技术要求及加工特点： 1）凸、凹模材质应具有高硬度、高耐磨性、高淬透性，热处理变形小，形状简单的凸、凹模一般用T10A, CrWMn等，形状复杂的凸、凹模一般用Crl2, Crl2MoV等，热处理后的硬度为5862HRC。 2）凸、凹模精度主要根据弯曲件精度决定，一般尺寸在IT6IT9级，工作表面质量一般要求很高，尤其是凹模圆角处。 3）由于回弹等因素在设计时难以准确考虑，导致凸、凹模尺寸的计算值与实际要求值往往存在误差。因此，凸、凹模工作部分的形状和
21、尺寸设计应合理，要留有试模后的修模余量，一般是先设计和加工弯曲模后再设计和加工冲裁模。 4）凸、凹模淬火有时在试模后进行，以便试模后的修模。 5）凸、凹模圆角半径和间隙的大小、分布要均匀。 6）凸、凹模一般是外形加工。,课题六 弯曲模的典型结构,一、单工序弯曲模 1. V形件弯曲模 如图3-54所示为V形件弯曲模的基本结构。,图3-54 V形件弯曲模,1槽形模柄 2销钉 3凸模 4定位板,5凹模 6顶杆 7弹簧,课题六 弯曲模的典型结构,如图3-55所示为V形件精密弯曲模。,图3-55 V形件精密弯曲模,1凸模 2支架 3定位板（或定位销）,4活动凹模 5心轴 6支承板 7顶杆,课题六 弯曲模
22、的典型结构,2. U形件弯曲模 如图3-56所示为上出件U形件弯曲模。,图3-56 上出件U形件弯曲模 1凸模 2定位销 3顶板 4定位板 5凹模 6下模座,课题六 弯曲模的典型结构,如图3-57所示为弯曲角小于90的U形件弯曲模。,图3-57弯曲角小于90的U形件弯曲模,1凸模 2凹模 3凹模镶件 4下模座,课题六 弯曲模的典型结构,3. 形件弯曲模 如图3-58所示为一次成形 形件弯曲模。,图3-58 一次成形 形件弯曲模,（a）一次成形 形件弯曲过程一,（b）一次成形 形件弯曲过程二,（c）弯曲成形件（缺陷件）,课题六 弯曲模的典型结构,如图3-59所示为二次成形 形件弯曲模。该工艺采用
23、两道弯曲工序、两副弯曲模具，先弯外角、后弯内角，可以有效避免上述现象，提高了弯曲件质量。为了使凹模保持足够的强度，弯曲件高度H(1215)t。,（a） （b）图3-59 二次成形 形件弯曲模1凸模 2定位板 3凹模 4顶板 5下模座（a）二次成形 形件弯曲过程一（b）二次成形 形件弯曲过程二,课题六 弯曲模的典型结构,如图3-60所示为二次弯曲复合的 形件弯曲模。图3-60 二次弯曲复合的 形件弯曲模1凸凹模 2凹模 3活动凸模 4顶杆,课题六 弯曲模的典型结构,如图3-61所示为带摆块的 形件弯曲模，是另一种结构形式的二次弯曲复合模。图3-61 带摆块的 形件弯曲模1凹模 2活动凸模 3摆块
24、 4垫板 5推板,课题六 弯曲模的典型结构,4. Z形件弯曲模,图3-62 Z形件弯曲模 1顶板 2定位销 3反侧压块 4凸模 5凹模 6上模座 7压块 8橡胶垫 9凸模托板 10活动凸模 11下模座（a）简易的Z形件弯曲模（b）设置有顶板和定位销的Z形件弯曲模（c）浮动凸模式Z形件弯曲模,课题六 弯曲模的典型结构,5. 圆形件弯曲模 圆形件按直径可分为小圆形件和大圆形件两种，其尺寸大小不同，弯曲方法也不相同。 （1）直径d5mm的小圆形件,图3-63 小圆弯曲模 1凸模 2压板 3心棒 4坯料 5凹模 6滑块 7侧楔 8活动凹模 （a）二次小圆弯曲模（b）有侧楔的一次小圆弯曲模 （c）一次小
25、圆弯曲模,课题六 弯曲模的典型结构,（2）直径d20mm的大圆形件,（a） （b） （c）图3-64 三次大圆弯曲模 （a）首次弯曲模 （b）二次弯曲模 （c）三次弯曲模,课题六 弯曲模的典型结构,如图3-65所示为二次大圆弯曲模，分两道工序，用两副模具，先将坯料预弯成三个120的波浪形，然后再将波浪形弯成圆形，工件沿凸模轴线方向取出。,（a） （b）图3-65 二次大圆弯曲模（a）首次弯曲 （b）二次弯曲1凸模 2凹模 3定位板,课题六 弯曲模的典型结构,如图3-66所示为带摆动凹模的一次弯曲成形模。,图3-66 一次弯曲成形模,1支撑 2凸模 3摆动凹模 4顶板,课题六 弯曲模的典型结构,
26、6. 铰链件弯曲模 当选不到合适的标准铰链件时，可使用模具弯曲。图3-67所示为常见的铰链件弯曲工序安排。,图3-67 铰链件弯曲工序安排,课题六 弯曲模的典型结构,卷圆工艺通常采用推圆法，坯料预弯模如图3-68a所示。图3-68b所示为立式卷圆模，模具结构简单。图3-68c所示为卧式卷圆模，设置有压料装置，零件质量较好，操作方便。,图3-68 铰链件弯曲模 1斜楔 2凹模 3凸模 4弹簧 （a）坯料预弯模（b）立式卷圆模（c）卧式卷圆模,二、级进弯曲模,对于生产批量大、尺寸小的弯曲件，可以采用级进弯曲模进行冲裁、弯曲、切断等工艺成形，以提高生产效率，保证产品质量，同时也提高操作安全性。如图3
27、-69所示，共分四工位（步），第一工位冲两端孔及槽，第二工位冲中间孔，第三工位空，第四工位切断、弯曲成形。,图3-69 级进弯曲模排样,二、级进弯曲模,如图3-70所示为冲孔、切断和弯曲两工位级进模。条料以导料板导向，送至挡块5的右侧定位。上模下行时，在第一工位由冲孔凸模4与冲孔凹模8完成冲孔；在第二工位由凸凹模1与下剪刃7将条料切断，随即由凸凹模与弯曲凸模6将所切断的坯料压弯成形。上模回程时，卸料板3卸下条料，推杆2则在弹簧的作用下推出零件，获得底部带孔的U形弯曲件。弹性卸料板除了起卸料作用外，冲压时还可压紧条料，以防单边切断时条料上翘。,图3-70 冲孔、切断和弯曲两工位级进模 1凸凹模
28、2推杆 3卸料板 4冲孔凸模 5挡块 6弯曲凸模 7下剪刃 8冲孔凹模,三、复合弯曲模,对于尺寸不大、精度要求较高的弯曲件，可以采用复合模进行成形，即在压力机的一次行程中，在同一个工位同时完成落料、弯曲等几种不同性质的工序。如图3-71a、b所示为切断、弯曲复合模的结构简图。这类模具结构简单，但工件精度较低。,（a） （b）图3-71 复合弯曲模（a）Z形切断、弯曲复合模（b）U形切断、弯曲复合模,四、通用弯曲模,在小批量生产或试制弯曲件时，由于产量小、品种多，零件的形状尺寸经常改变，为了降低成本，提高生产效率，往往采用通用弯曲模在折弯机生产。通用弯曲模不仅可以制造一般的V形、U形弯曲件，经多
29、次弯曲，还可以成形一些精度要求不高而形状相对复杂的零件，如图3-72所示。,图3-72 多次V形、U形弯曲成形复杂零件,四、通用弯曲模,如图3-73所示为折弯机通用弯曲模的端面形状。在凹模四个工作面上分别制出适应多种弯曲类型的槽口，如图3-73a所示；凸模有直臂式和曲臂式两种形式，其工作圆角半径也做成几种尺寸，以便按工件的需要加以更换，如图3-73b、c所示。,（a） （b） （c）,图3-73 折弯机通用弯曲模端面形状,（a）通用凹模 （b）直臂式凸模 （c）曲臂式凸模,四、通用弯曲模,如图3-74所示为通用V形弯曲模。凹模四个工作面上有多个不同角度的V形槽口和定位缺口，可以弯曲多种角度的V
30、形件。凸模按工件的弯曲角度和圆角半径加以更换即可。,图3-74 通用V形弯曲模,课题七 弯曲模设计实例,一、弯曲模设计步骤 1）选择弯曲模的结构形式。 2）坯料的准备。3）工序的安排。4）设计弯曲凸模和凹模。5）确定定位方式。6）确定顶件及卸料方式。7）画出装配图，并核对各零件图的正确性。8）计算弯曲力，合理选择压力机。,二、弯曲模设计实例,弯曲零件名称为保持架，生产批量为中批量，弯曲件材料为20钢，板厚0.5mm。零件简图如图3-75所示。,图3-75 保持架零件图,二、弯曲模设计实例,（1）弯曲零件工艺分析 保持架采用单工序冲压，需要三道工序，如图3-76所示。三道工序依次为落料、异向弯曲
31、、最终弯曲。,（a） （b） （c）图3-76 弯曲工序图（a）落料 （b）异向弯曲 （c）最终弯曲,二、弯曲模设计实例,（2）模具结构 坯料在弯曲过程中极易滑动，必须采取定位措施。本工件中部有两个突耳，在凹模的对应部位设置沟槽，冲压时突耳始终处于沟槽内，用这种方法实现坯料的定位。模具的总体结构如图3-78所示。,图3-78 保持架弯曲模装配图1带柄矩形上模座 2、6垫板 3凸模固定板 4凸模 5模座 7凹模固定板 8弹顶器9凹模 10螺栓 11销钉 12顶件块 13推杆,二、弯曲模设计实例,（3）主要计算1）弯曲力计算 2）校正弯曲力的计算F校APq 3）弹顶力的计算 4）回弹量的计算 影响回弹值的因素很多，各因素又互相影响，理论计算出来的数值往往不准确，所以在实际中，是根据经验来初定回弹角，然后再试模修正。本实例采用补偿法来减小回弹。,二、弯曲模设计实例,（4）主要零、部件设计1）凸模。凸模是由两部分组成的镶拼结构，如图3-79所示。这样的结构便于线切割机床加工。,图3-79 凸模镶拼结构,二、弯曲模设计实例,2）凹模。凹模采用镶拼结构，与凸模结构类同，如图3-80所示。凹模下部设计有凸台，用于凹模的固定。凹模工作部分的几何形状，可对照凸模的几何形状并考虑工件厚度进行设计。凸模和凹模均采用Cr12制造，热处理硬度为6264HRC。,图3-80 凹模镶拼结构,
