1、注塑成型不良缺陷解决方法 A 表面缺陷 解 决 方 法 成 型 不 良 原 材 料 成型机及成型条件 模 具 设 计 产 品 设 计 记 事 栏 1、注塑产品整体带有塌坑倾向时 a) 改用流动性好的材料 a) 提高塑料温度 b) 提高注射压力 c) 提高注射速度 d) 推迟从注塑到保压的转换 e) 提高保压压力 f) 提高模具温度 g) 修理防回流阀 a) 改变浇口位置 b) 缩短主浇道长度 c) 加大浇口口径 d) 缩短分流道长度 e) 加粗分流道 f) 加大蓄水槽(冷料井) g) 修复喷头损伤 h) 采用依次注入成型法a) 保证足够的流动比L/t 2、多型腔注塑中的一部分出现填充不足 a)
2、 降低到达浇口为止的注射速度，其后提高注射速度 a) 使分流道长度相等 b) 加大填充不足型腔的浇口口径 3、产品整体都注塑到，只有部分位置填充不足。（多数为模具内残留有空气） A1 填充不足 (缺胶、缺料) a) 使用不易分解的原料 a) 注射的最后阶段放慢注射速度 b) 降低塑料温度 a) 改变浇口位置 b) 增加排气装置 1、产品壁厚较厚出现塌坑 a) 改用成型收缩率小的塑料原料 a) 提高注射压力 b) 待外层成型后再提高保压压力 c) 降低出现塌坑部位的注射速度 d) 降低模具温度 e) 降低塑料温度 a) 加大浇口口径 b) 缩短浇道长度 c) 改变浇口位置 d) 加粗分流道 e)
3、 减小流动阻力 f) 修复喷头损伤 g) 采用注塑压缩成型法h) 采用气体辅助注塑成型法 a) 加强筋、内柱尽量细些 b) 加强筋、内柱根部加R c) 产品做薄 d) 削减厚度 e) 用花纹或图形掩盖塌坑 2、壁厚一样的部位出现波纹状塌坑 A2 塌 坑 (缩水、缩痕) a) 加大缓冲量 b) 修理防回流阀 A3 烧伤 (烧焦) a) 改用热稳定性好的塑料原料 b) 不使用再利用塑料原料 a) 降低塑料温度 b) 注射的最后阶段降低速度 c) 减小注射压力 a) 加大浇口口径 b) 缩短浇口长度 c) 增加排气装置 A4 黑 条 a) 改用热稳定性好的塑料原料 b) 改用润滑性好的塑料原料 c)
4、 不使用再利用塑料原料 a) 降低塑料温度 b) 减少料筒内滞留时间 c) 换用小型注塑成型机 d) 修复注塑成型机（螺杆）的损伤 a) 加大浇口口径 b) 缩短浇口长度 A5 表面雾状 a) 改用热稳定性好的塑料原料 a) 降低塑料温度 b) 提高模具温度 c) 减少料筒内滞留时间 d) 停止使用脱模剂 a) 提高模具研磨等级 A6 银 线 (料 花) a) 原材料充分干燥 b) 改用热稳定性好的塑料原料 a) 擦干储料槽 b) 降低塑料温度 c) 减少料筒内滞留时间 解 决 方 法 成 型 不 良 原 材 料 成型机及成型条件 模 具 设 计 产 品 设 计 记 事 栏 A7 流动痕 a)
5、 改用流动性好的材料 a) 提高塑料温度 b) 提高模具温度 c) 降低出现流动痕部位的注射速度 a) 改变浇口位置 b) 加大蓄水槽(冷料井) A8 熔接线 (熔接痕) a) 改用流动性好的材料 a) 提高塑料温度 b) 提高出现熔接线部位的注射速度 c) 提高模具温度 d) 提高注射压力 e) 停止使用脱模剂 a) 加大浇口口径 b) 缩短浇口长度 c) 改变浇口位置 d) 加大蓄水槽(冷料井) e) 改变浇口设计 f) 增加排气装置 g) 在出现熔接线前面的部位增加小的突起 A9 喷流痕 a) 改用流动性好的材料 a) 提高塑料温度 b) 降低注射速度 c) 提高模具温度 a) 改变浇口
6、位置 b) 用带突起的浇口 c) 浇口附近加顶针 d) 加大蓄水槽(冷料井) e) 修复喷头损伤 A10 异 物 a) 使用未受到污染的材料 a) 保证模具洁净 b) 原材料清洗干净 c) 修复注塑成型机（螺杆）的损伤 A11 光泽不匀 a) 使用冷却时光泽稳定的材料 a) 保持塑料适当的温度(高低调整) b) 提高模具温度 c) 停止使用脱模剂 a) 提高模具研磨等级 A12 色泽不匀 a) 改用色泽稳定的材料 a) 提高塑料温度 b) 原材料清洗干净 c) 提高模具温度 d) 停止使用脱模剂 a) 改变浇口位置 b) 重新设计浇口 A14 挂伤 (拖伤) a) 减小注射压力 b) 降低保压
7、压力 c) 避免取出产品时产生挂伤 a) 加大退拔角度 b) 去除模具的翻边 c) 改变顶出方法 a) 加大退拔角度 A15 有粘性 a) 不使用添加有相溶性差添加剂的材料 a) 较少脱模剂使用量 A16 鼓凸(发泡制品特有) a) 延长冷却时间 b) 降低模具温度 a) 提高模具的冷却能力A17 添加剂分离 a) 改用难分离的材料 a) 提高塑料温度 b) 提高模具温度 A18 透明度不好 a) 选用相对冷却速度快，更注重选用透明度好的材料 a) 保持塑料适当的温度(高低调整) b) 提高注射压力 c) 保持模具适当的温度(高低调整) a) 提高模具研磨等级 b) 对模具电镀 B变形及尺寸不
8、合格 解 决 方 法 成 型 不 良 原 材 料 成型机及成型条件 模 具 设 计 产 品 设 计 记 事 栏 B1 翘 曲 弯 曲 扭 曲 a) 改用流动性好的材料 b) 改用流动方向上成型收缩率差异小的材料 a) 提高塑料温度 b) 减小注射压力 c) 保持模具适当的温度(高低调整)d) 延长冷却时间 e) 降低保压压力 f) 冷却夹具 a) 改变浇口位置 b) 重新设计模具的 冷却系统 c) 设计适当的顶出方法d) 提高模具研磨等级 e) 采用注塑压缩成型法a) 采用不易发生翘曲、弯曲、扭曲的设计(如加强筋) 解 决 方 法 成 型 不 良 原 材 料 成型机及成型条件 模 具 设 产
9、品 设 计 记 事 栏 B2 尺寸不稳定 a) 改用流动性差的材料 b) 改用尺寸不因温度变化而改变的材料 c) 改用线膨胀系数小的材料 a) 提高注射压力 b) 提高保压压力 c) 延长冷却时间 d) 保持模具适当的温度(高低调整) e) 加大锁模力 f) 冷却夹具 a) 重新设计浇口 b) 改变浇口位置 c) 增加模具刚性 a) 加工公差等级是否过于严格 C破裂 解 决 方 法 成 型 不 良 原 材 料 成型机及成型条件 模 具 设 计 产 品 设 计 记 事 栏 C1 破 裂 龟 裂 a) 改用分子量多的材料 b) 改用强度大的材料 c) 减少或不使用再利用塑料原料 a) 减小注射压力
10、 b) 在填充的最后阶段降低注射速度 c) 降低保压压力 d) 降低顶出速度 e) 延长冷却时间 a) 重新设计浇口 b) 改变浇口位置 c) 加大退拔角度 d) 去除模具的咬边 e) 加大顶针端面积 f) 增加顶针数量 a) 加大退拔 角度 C2 白 化 a) 减小注射压力 b) 在填充的最后阶段降低注射速度 c) 降低保压压力 d) 降低顶出速度 e) 延长冷却时间 a) 重新设计浇口 b) 改变浇口位置 c) 加大退拔角度 d) 去除模具的咬边 e) 加大顶针端面积 f) 增加顶针数量 a) 加大退拔 角度 C3 微裂纹 a) 改用分子量多的材料 a) 在填充的最后阶段降低注射速度 b)
11、 在最后阶段降低 保压压力 c) 提高模具温度 d) 进行退火处理 除C1破裂、龟裂一节中的解决措施外还有以下解决办法 C4 内嵌加固 金属件周 围开裂 a) 将内嵌加固金属件预热 a) 不将熔接线设计到内嵌加固金属件周围较薄弱的部位 a) 加大内嵌加固金属件与产品边缘的距离 b) 加大内嵌加固金属件周围塑料的厚度 C5 强度不够 (参照A8 熔接线) a) 改用分子量多的材料 b) 减少或不使用再利用塑料原料 c) 充分预干燥 d) 对干燥会降低强度的塑料成型后让产品吸水 a) 提高塑料温度 b) 提高注射速度 c) 提高模具温度 d) 缩短在料筒内滞留的时间 e) 不使用脱模剂 a) 改变
12、浇口位置 b) 重新设计浇口 c) 增加排气装置 d) 在出现熔接线前面的部位增加小的突起 a) 新增加强筋 C6 剥 离 a) 避免使用无法融合到一起的塑料 a) 确保模具清洁 b) 提高塑料温度 c) 提高模具温度 D其它形式的不良 解 决 方 法 成 型 不 良 原 材 料 成型机及成型条件 模 具 设 计 产 品设 计 记 事 栏 D1 模具内产品抱死 (粘模) a) 改用流动性差的材料 a) 减小注射压力 b) 提前注射到保压的转换位置 c) 降低保压压力 d) 降低塑料温度 e) 使用脱模剂 a) 去除模具的咬边 b) 提高模具研磨等级 c) 加大顶针端面积 d) 增加顶针数量 e
13、) 改变顶出形式 a) 加大退拔 角度 1、出现在壁厚厚处的中心部位 a) 改用流动性差的材料 a) 提高注射压力 b) 提高注射速度 c) 推迟注射到保压的转换位置 d) 提高保压压力 e) 提高模具温度 f) 修复损伤的喷嘴 a) 加大浇口套和分流道的口径 b) 改变浇口位置 c) 加大浇口口径 a) 减少壁厚厚处的厚度 2、产品全面上出现细小气泡 D2 气 泡 空 穴 a) 改用热稳定性好的材料或添加剂 b) 充分预干燥 a) 提高螺杆背压 b) 降低塑料温度 c) 做好储料槽下面的冷却 d) 缩短在料筒内滞留的时间 D3 塑料流入内嵌加固金属件内 a) 改用流动性差的材料 a) 减小注
14、射压力 b) 降低注射速度 c) 降低塑料温度 a) 改变内嵌金属件的托持方法 a) 改变内嵌金属件的尺寸 D4 内嵌加固金属件位置不准确 a) 改用流动性好的材料 a) 减小注射压力 b) 降低注射速度 c) 提高塑料温度 a) 改变内嵌金属件的托持方法 a) 改变内嵌金属件的尺寸 b) 加工公差等级是否过于严格 D5 内嵌加固金属件损伤 a) 改用流动性好的材料 a) 减小注射压力 b) 降低注射速度 c) 降低塑料温度 a) 改变内嵌金属件的托持方法 a) 改变内嵌金属件的尺寸 D6 断面厚度不稳定(参照A2塌坑) a) 改用流动性好的材料 a) 减小注射压力 b) 降低注射速度 c)
15、降低保压压力 d) 提高塑料温度 e) 加大锁模力 a) 增加模具刚性 b) 对准模具中心 c) 更换磨损的导柱 D7 顶针位置处凹痕 a) 改用流动性好的材料 a) 延长冷却时间 b) 减小注射压力 c) 降低注射速度 d) 降低保压压力 a) 缩短顶针长度 b) 增加模具刚性 c) 加大顶针端面积 d) 增加顶针数量 D8 顶针位置处凸痕 a) 减小注射压力 a) 增加顶针长度 b) 改变顶出系统 D9 溢 边 (披 峰) a) 改用流动性差的材料 a) 减小注射压力 b) 在注射途中降低注射速度 c) 推迟注射到保压的转换位置 d) 加大锁模力 a) 增加模具刚性 b) 对准模具中心 c
16、) 采用低压注塑成型法E由注塑成型机原因导致的不良 解 决 方 法 成 型 不 良 原 材 料 成型机及成型条件 模 具 设 计 产 品 设计 记 事 栏 E1 原料供给量不稳定 a) 去除再利用塑料中的粉尘 b) 改用润滑性好的塑料原料 a) 提高螺杆背压 b) 降低螺杆转速 c) 降低向料筒供给部位的温度 d) 提高塑料温度 E2 注塑原料可塑性过大 a) 改用流动性好的材料 a) 降低塑料温度 b) 修复损伤的螺杆 E3 注塑原料可塑性不足 a) 提高螺杆转速 b) 提高螺杆背压 c) 提高塑料温度 E4 达到可塑化需要的时间过长 a) 改用流动性好的材料 a) 提高螺杆转速 b) 将螺
17、杆改为更适合的形状 c) 提高螺杆马达的动力 E5 注塑量 不稳定 a) 改用流动性差的材料 a) 降低塑料温度 b) 修复防回流阀 E6 注射量减少 a) 改用流动性差的材料 a) 保持塑料适当的温度(高低调整) b) 修复防回流阀 E7 可塑化过程中发生噪音 a) 改用流动性好的材料 b) 改用润滑性好的塑料原料 a) 降低螺杆背压 b) 降低螺杆转速 a) 增加模具刚性 b) 对准模具中心 c) 更换磨损的导柱 E8 注射速度 不稳定 a) 降低塑料温度 b) 提高注射压力 c) 修复损伤的螺杆 E9 注射时间 过长 a) 改用流动性好的材料 a) 保持塑料适当的温度(高低调整) b)
18、提高注射压力 c) 提高注射速度 d) 提高模具温度 e) 修复损伤的螺杆 E10 冷时间过长 a) 降低塑料温度 b) 降低模具温度 a) 增强模具冷却系统 a) 削减产品厚度 E11 浇口套部分的塑料残留在模具内 a) 改用强度高的材料 a) 延长冷却时间 b) 提高模具温度 a) 将浇口套前端设计为比注塑机喷嘴口径大 b) 提高浇口研磨等级 c) 改变喷嘴的R d) 取出浇口套插上Z顶针 E12 顶针或滑块抱死 a) 改用流动性差的材料 a) 减小注射压力 b) 降低注射速度 c) 降低保压压力 除D2模具内产品抱死一节中的解决措施外还有以下解决方法 E13 开模困难 a) 增大注塑机的开模力（易发生于直接保压锁模方式） 除D2模具内产品抱死一节中的解决措施外还有以下解决方法 E14 顶出困难 a) 增大注塑机的顶出力（易发生于内翻双曲肘式锁模而未使用液压顶出系统的
