1、A组 徐兴华、吕军桥 、 孔标、 AUTO 、张林波 4橡胶产品所有不良原因分析及解决对策序号 项目 现状描述 属性 产生原因 解决对策1 不熟拉伸、手拉、掐后回弹性差 , 制品有不圆或扭曲现象, 毛边表面有凹痕 ,产品特别易粘模HD1.1 促进剂少加或加错、漏失过大,或防老剂过量 1.1 重新加促混炼，混料处理料 1.2流动性太差 1.2可加入流动助剂或相应调整配方2 缺料软材质制品表面有缺口、空洞制品没有明显的轮廓制品有轮廓但存在局部凹陷2.3 料未符合标准:重量不足 2.3 逐条料过称依标准生产料2.4 与标准比:料长、料短、料厚 2.4 换标准料作业，若仍缺料则需重新确认料长度与厚度2
2、.5 胶料本身流动性差 2.5 改变排料方式用块料、圈料、必要时隔条排2.6促进剂多加或加错、 2.6少加可以补加，加错料需重打2.7胶料停放时间过长， 2.7做到严格管控、试降低温度延长时间2.8停放环境温度太高 2.8胶料不宜存放高温处如：夏天机台前不可放、VT、AR、有效期较短料存放于冰柜、空调房等低温处3 断裂（分层）制品上有破裂现象或有较深的印痕,稍用力拉伸就断开3.2 不同材质的胶料相混 3.2 换料料 3.3 胶料本身关系（硬度高、流动性差难接合）3.3.1 改变配方、模具结合处拉沟、及空处多余部分铣台阶利于增大压力3.3.2 机台使用大吨位,压力足4 流纹制品有接头，流动痕迹结
3、合处凹陷，严重时折叠会裂开。料4.1 胶料流动性差（高硬度、ML高）4.1.1 料重适当加重.4.1.2 模具结合处拉沟、及空处多余部分铣台阶利于增大压力4.1.3 机台使用大吨位4.2 胶料本身含油量太大 4.2 料在生产前先翻过或存放时间延长；配方本身(A7004A、A8009) 上机前重翻生产趁热生产较好；料存放时间不可长最好在24H内生产完4.3 胶料接近死料，混炼时间高 4.4 降低温试做无效再换料4.4 料偏重(SIL材质需注意每批比重差异) 4.4 改重量，每批料试重量OK后再切料4.5 材质本身易造成模具脏（N7021、N7029、N7010、N7005） 4.5 设定洗模料4
4、.6加促进多加，加错、 4.6重加，重打新料生产5 毛边制品在分模线处有毛刺有锯齿型、线形、一小点或者整段法5.2 温度过高 5.2 降温5.3 材质很软,胶料本身 5.3 调整高门尼粘度，低温长秒生产，加硫不要太足5.4 去毛边方式不当（冷冻条件、钩针选择、手钩方法） 5.4 选择适当的去毛边方式5.5 排气过多 5.5 减少排气5.6 出模产品热时拔毛边 5.6 冷却后拔毛边5.7 入模上升过慢 5.7 调整入模及上升时间6 包风制品表面有缺陷（形状有指甲型、直线型、空洞型、三角型）料6.3 胶料本身厚度不适（偏薄） 6.3 改厚度（换料）重新设定，条料厚度一般不比产品厚度低6.4 料存放
5、不足 6.4 延长料的存放期6.5 料含水过多或未喷水 6.5 相应处理6.6 软材质/含腊/含油量较多的胶料 6.6 可相应调整配方6.7挤料时预型物挤的不均匀,运送及存放过程中预型物挤压变形6.8胶料流动性太好 6.8调整配方、或改变预形物形状或尺寸.7 杂质（异物） 制品表面和内部混有杂质 料 7.3 胶料存有异物 7.3 落实回头料管理7.4 材质本身（N7005，N7010A） 7.4 设定反向排洗模料8 起泡 制品表面和内部有气泡8.2 胶料分散不良8.2 重新打炼改善混炼方式，提高混炼温度，捏合时改变投料顺序（将不易分散的药粉先加入）薄通，胶料停放后再炼8.3 胶料含有水分，如（
6、EP VT） 8.3 吹干水分8.4促进剂多加或加错、漏失过大,9 模伤内外准线很粗产品多出一部分肉或凹陷一部分 料 9.2 料混入异物（如铁片） 9.2 回头料管理、修模10 变形/回弹性差产品有不圆或扭曲现象手掐后印痕较深料 10.1 胶料死料，模温过高 10.1 降温延长时间无改善则反馈混料处理10.2促进剂少加或加错、漏失过大10.3胶料停放时间过长，或停放环境温度太高11 准线内凸外凹 制品准线处不圆，过宽料 11.1 胶料存放太久 11.1 换料11.2 软材质胶料，门尼粘度太低 11.2 适当调高料的门尼粘度，模具切嘴加深加宽灌点内凹：促进剂多加或加错12 定点 制品内外准线受损
7、 料 12.2 料中有异物 12.2.1 打料设备需保持干净12.2.2 运输需使用干净容器并加盖12.2.3 切料机及工作台面需擦洗干净5 毛边制品在分模线处有毛刺有锯齿型、线形、一小点或者整段法13 死料 制品表面有折皱 料13.5 胶料本身死料 13.5 药粉掺合错误、存放期过长促进剂多加或加错胶料停放时间过长，或停放环境温度太高14 偏模 制品在分模处有错位15 针孔 制品有孔 料15.1 胶料存放时间不足 15.1 薄通后存放再生产15.2 料药粉分散不良15.2 薄通后再生产，改善混炼方式，提高混炼温度，捏合时改变投料顺序（将不易分散的药粉先加入）薄通，胶料停放后再炼16 吐白霜
8、制品表面有一层白的 料 16.3 配方不当 16.3 重确认设计配方17 污染/黑点制品表面有一点或一整块的黑斑或别的杂质料17.1 胶料储存期过短。 17.1 延长胶料储存时间。17.2 防粘水过多。 17.2清洗胶料，调整防粘水浓度。18 密封唇变形产品密封唇扭曲/制品密封唇凹凸不平(不在同一直线上)19 灌点太高 制品表面(针对转注模,射出模)灌点凸起20 灌点凹点过深 制品表面(针对转注模,射出模)灌点凹陷太多 促进剂多加或加错21 表面粗糙/刀痕 产品表面有划痕.整圆痕22 色差 烤前与烤后的产品颜色不一,色料产品变黄料 22.3 色母受潮22.4 药粉漏失或多加，更换原材料22.3
9、 色母存放于通风的位置22.4严格称量各类药粉，在更换原材料时需提前试做并试二烤23准线裂开、破裂、撕裂分模线处有破裂、破环.凹陷促进剂多加或加错料 23.1 胶料含有大量颗粒,胶料过重，毛边太厚 23.1 薄通胶料或者换料， 减轻料重，24 抹粉不均 产品表面堆积白色粉状,不均匀25 臭头 产品有绵状泡泡,产品表面有蜂窝状的起泡 料25.1 胶料分散不均. 25.1 薄通胶料或者换料.配方本身(如圈料:V8001B V7008)26 异材 产品分层,用手能够轻易拨开,没有充分胶粘在一起27 压痕/刮痕 制品表面有凹陷现象28尺寸过大 尺寸超出上限 促进剂、加错加多,或防老剂过量尺寸过小 尺寸
10、超出下限料 28.2.1 胶料问题配方缩水过大制程不可控 28.2.1 重新确认配方加促进剂少加、加错、漏失过大29 颗粒 产品拉开看有粒状 料29.1 胶料分散不均.29.2 原材料受潮29.3 碳黑粒径太小难分散29.1 改善混炼方式，提高混炼温度，捏合时改变投料顺序（将不易分散的药粉先加入）薄通，胶料停放后再炼29.2 处理原材料29.3 胶料过滤，依需求选择30 表面破损 制品表面有明显痕迹31粘皮（毛边屑）毛边粘附在制品表面料31.1 材质软、毛边薄易相粘材质， 31.1 毛边成型可做厚些,圈料可加深,加宽四周花边及内圈台阶岀模产品浸泡洗发水31.2胶料为过31.2 加促进少加、加错
11、、漏失过大审核单位：材技审核人：24 抹粉不均 产品表面堆积白色粉状,不均匀预防对策流出原因 解决对策橡胶产品所有不良原因分析及解决对策制表：董水枝制表日期：2010.05.18B组 法 人 FKM、 OEM DENSO 叶昌桃橡胶产品所有不良原因分析及解决对策序号 项目 现状描述 属性 产生原因 解决对策1 不熟拉伸、手拉、掐后回弹性差 , 制品有不圆或扭曲现象, 毛边表面有凹痕,产品特别易粘模HD人 1.1 脱模、排料速度过慢 1.1 使用辅助治具脱模、排料，提升排料及脱模速度.法 1.4 模板过大四角不熟 1.4 更换大机台1.5 加硫不足:温度、时间、压力不够 1.5 提高加硫温度、时
12、间2 缺料软材质制品表面有缺口、空洞制品没有明显的轮廓制品有轮廓但存在局部凹陷人 2.1 排料不良，偏歪或长、短、未入沟 2.1 督促作业员,能用排料治具的需用排料治具2.2产品厚度后的加压速度过快，料往型腔外跑 2.2手动上升加压法 2.6 温度过高 2.6 降温、3 断裂（分层） 制品上有破裂现象或有较深的印痕,稍用力拉伸就断开法3.5 排圈料时过氧化物胶料含水、防粘水浓度过高、夹料方法、接头间预留距离过宽、夹得过深。3.5 过氧化物EP料有过防粘水的在生产之前先用清水清洗后吹干水作业，夹料依实际规格改变适当方法。3.6 加硫过足造成断裂 3.6 适当调低加硫条件4 流纹制品有接头，流动痕
13、迹结合处凹陷，严重时折叠会裂开。法4.6 温度过高 4.6 低温、长秒4.7 料有水、喷水 4.7 料不含水吹干水4.8 打料时温度过高,胶料接近死料 4.8 降低成型温度;不行换料或处理料5 毛边制品在分模线处有毛刺有锯齿型、线形、一小点或者整段法5.2 温度过高 5.2 降温5.3 材质很软,胶料本身 5.3 调整高门尼粘度，低温长秒生产，加硫不要太足5.4 去毛边方式不当（冷冻条件、钩针选择、手钩方法） 5.4 选择适当的去毛边方式5.5 排气过多 5.5 减少排气5.6 出模产品热时拔毛边 5.6 冷却后拔毛边5.7 入模上升过慢 5.7 调整入模及上升时间6 包风制品表面有缺陷（形状
14、有指甲型、直线型、空洞型、三角型）人 6.1 排料不足（指甲型）,圈料未入型腔 6.1 督导作业法 6.7 排气过多、过少 6.7 重新调整排气6.8 未使用真空机 6.8 使用真空机台生产7 杂质（异物） 制品表面和内部混有杂质人 7.1切料时胶料洒洗发水(VT所有)杂质 7.1VT料不能洒洗发精水7.2 切料时污染粘异物 7.2 保持工作环境卫生8 起泡 制品表面和内部有气泡 法 8.4 加硫不足（SBR） 8.4 调整加硫时间8.5 模温太低 8.5 提高温度9 模伤内外准线很粗产品多出一部分肉或凹陷一部分人 9.1 装配、洗模、操作，碰伤 9.1 按SOP标准作业10 变形/回弹性差产
15、品有不圆或扭曲现象手掐后印痕较深 法10.2 加硫不足 10.2 提升加硫条件10.3 压力不够 10.3 加压力10.4 产品未冷却就叠在一起 10.4 出模产品冷却后再叠齐10.5 二烤叠放太多、数量太多，未排列整齐 10.5 合理制定数量10.6 烤箱选择不对 10.6 易变形的规格需使用滚动烤箱10.7 包装方式不对 10.7 数量减少、使用充气、小白盒、缠绕膜卷起，套纸管11 准线内凸外凹 制品准线处不圆，过宽 法 11.3 加硫不足 11.3 调整加硫（或保温）11.4 排气太多 11.4 调整排气12 定点 制品内外准线受损 人 12.1 作业不当（中板模具），作业不小心 12.
16、1 修模，不能修复的需经课级主管确认敲成死定点13 死料 制品表面有折皱人13.1 操作速度慢 13.1 督导作业员、对于难排料、孔数多的要想办法用排料治具、对于无法使用治具的以低温长秒生产13.2 毛边屑造成 13.2 吹干净毛边6 包风制品表面有缺陷（形状有指甲型、直线型、空洞型、三角型）13.3 成品与胶料混合 13.3 回头料管理，回头料必须及时装筐并加盖，翻料前做检查.法 13.6 排气太多 13.6 调整机台参数，减少排气13.7 温度过高 13.7 降温14 偏模 制品在分模处有错位人 14.1 CNC开模座标偏 14.1 重抓导孔15 针孔 制品有孔法 15.3 加硫不足 15
17、.3 调加硫时间16 吐白霜 制品表面有一层白的人 16.1 二烤条件不足或未二烤 16.1 重设定二烤条件16.2 SIL油未喷均匀 16.2 重喷SIL油再烘烤法 16.4 加硫不足 16.4 提高加硫温度、时间17 污染/黑点制品表面有一点或一整块的黑斑或别的杂质人17.1 打料时造成. 翻料造成. 工作台面不净. 17.1 保持工作环境卫生17.2 切料时造成.17.3 胶料打料时或运输时受外界污染(色料)17.4 胶料表面粘有脏物17.5 捏合机未清洗干净或原材料受污染17.2 有色胶要用双层（上下层）油纸包裹，SIL（硅胶）切料不撕开油纸17.3 胶料运输不当,外层油纸损坏17.4
18、 将胶料表面的异物去除掉或用清水清洗胶料17.5 各流程针对有色胶料都需加强防污染的意识(比如备好的生胶需要用PE袋密封装置防止污染。18 密封唇变形产品密封唇扭曲/制品密封唇凹凸不平(不在同一直线上)人 18.1 难脱模、脱模手法不对 18.1 设计合理的脱模治具或使用辅助脱模工具法 18.2 加硫不足 18.2 调整加硫条件18.3 肉薄产品出模叠压 18.3 按要求将出模后的热产品冷却后叠放整齐19 灌点太高制品表面(针对转注模,射出模)灌点凸起法 19.1 温度太高 19.1 调整模温19.2 入料太慢 料太薄 19.2 增加料厚20 灌点凹点过深制品表面(针对转注模,射出模)灌点凹陷
19、太多法 20.1 加硫不足. 上下模板温差太大. 20.1 拉长加硫时间. 调整模板温差21 表面粗糙/刀痕 产品表面有划痕.整圆痕 人 21.1 CNC加工造成刀痕未抛掉.修模伤造成21.2 清模时使用的工具不适如:钢针等21.1 改善CNC加工方式.修模后要细沙纸研磨，抛光时要注意做好自主检查，需将开模时留下的刀痕抛光滑21.2 使用竹筷、抛光膏13 死料 制品表面有折皱人22 色差烤前与烤后的产品颜色不一,色料产品变黄人 22.1未用专用色料烤箱作业 22.1使用专用烤箱作业法 22.6VT色料产品水份未烘干二烤 22.6色料产品100%烘干水份二烤23准线裂开、破裂、撕裂分模线处有破裂
20、、破环.凹陷 法23.2 产品难脱模 23.2 使用脱模剂、配方调整（加内脱模剂）23.3 模温太高,排气太多，压力过大死料 23.3 降温,修切嘴,减少排气,减小压力，调整排气次数. 23.4水性脱模剂浓度配制太浓 23.4制定不同脱模剂标准比例23.5模具型腔脱模水未吹干,造成产品断裂(VT90度) 23.5使用汽枪吹干水份生产23.6撕整模产品时，人为撕裂。 23.6 改变作业方式，用刀片或剪刀撕整模产品。不用人工撕产品24 抹粉不均 产品表面堆积白色粉状,不均匀人 24.1 未按标准称量产品及粉的重量产品太少或太多. 粉太多或太少 24.1 使用自动抹粉机严格按抹粉标准书作业法 24.
21、2 抹粉机器故障.抹粉时间不够. 粉受潮24.3 未抹粉时,制品相粘. 24.2 维修设备. 调整时间. 烘干粉24.3 在抹粉前,先把制品分开25 臭头产品有绵状泡泡,产品表面有蜂窝状的起泡 法25.2 模温太低. 如：过氧化物材质、SIL 25.2 调高模温. 25.3 排气不畅 25.3 调整排气参数模具上增加排气设施(加弹簧.拉排气沟.等)26 异材产品分层,用手能够轻易拨开,没有充分胶粘在一起人26.1 工作台面不净，混入异物，料未翻均匀 26.1 保持工作台面清洁，料重新薄通26.2 回头料管理不当 26.2 严格按回头管理规范作业，回头料及时装置密封筐，并当天处理完27 压痕/刮
22、痕制品表面有凹陷现象 人27.1 二烤时,制品积压过高，碰到上烤盘，烤盘为网格27.1 严格依标准作业，调整排放制品的数量，适量烤盘数量，改用平板烤盘27.2 大规格产品存放不整齐 27.2 均匀排放，使用滚动烤箱28尺寸过大 尺寸超出上限法 28.1.1 加硫条件不当. 机台选择不当. 压力不均.排料方式不当. 28.1.1 调整加硫条件（一般以高温短秒，二烤以提高温适当时间），更改排料方式尺寸过小 尺寸超出下限 法 28.2.2 加硫条件不当. 机台选择不当. 排料方式不当. 28.2.2 调整加硫条件（一般以低温短秒，二烤以低温短时间），更换吨位较大机台.更改排料方式（条改圈）. 29
23、颗粒 产品拉开看有粒状30 表面破损 制品表面有明显痕迹 人30.1 刀修毛边时把表面划破，圈料毛边薄，出模后易相粘 30.1 修毛边注意手法31 粘皮（毛边屑） 毛边粘附在制品表面法 31.2 冷冻完产品后未及时清洗,毛边屑粘附在制品表面31.2.1 冷冻前可先撕掉四周毛边，冷冻出来后,直接用清水洗使用滚动二烤31.2.2 特殊规格出模产品先去除毛边再进行脱模防流出流出原因 解决对策1.未检查到位，四角没定时撕开毛边看准线及拉开看产品回弹性.2.不熟产品没及时隔离，混入整批无法挑干净橡胶产品所有不良原因分析及解决对策制表：董水枝制表日期：2010.05.18C组 模具 机 ED PY橡胶产品
24、所有不良原因分析及解决对策序号 项目 现状描述 属性 产生原因 解决对策1 不熟拉伸、手拉、掐后回弹性差 , 制品有不圆或扭曲现象, 毛边表面有凹痕,产品特别易粘模HD机 1.2 机台电热管故障；模具四角落温度不均, 1.2 工务查修机台,正常后才能生产2 缺料软材质制品表面有缺口、空洞制品没有明显的轮廓制品有轮廓但存在局部凹陷机 2.2 压力不均，压力不足 2.2 加压或贴硅胶片、模具加铣花边、请工务调试机台水平度模具 2.7 模具设计不良（排列方式、模板大） 2.7 重新开模改变设计2.8 软材质合模时压力过大 2.8 台阶、减少模具与机台接触面积、加大加深切嘴3 断裂（分层） 制品上有破
25、裂现象或有较深的印痕,稍用力拉伸就断开机 3.1 机台压力过大、温度过高、料过重 3.1 压力调小、温度、料重适当调低模具3.8 材料本身撕裂性差 3.8 在可选择时尽量配方使用高填充、加白色填充3.9 模具产生模污，产品去毛边方式为冷冻喷射塑胶料去毛边，模污产品受到喷射产品，模污处易断裂3.9 定期清理模具上的模污。3.10出模后，中板滑块倾斜导致错位，将产品挤压而导致断裂。 3.10 改善磨具设计3.11. 一般出现在单孔或4孔（含）以下，产品线径4.0以上（特别硅胶材质）、60度以下规格，切嘴过利深度、宽度不够3.11 切嘴毛边加大、加深4 流纹制品有接头，流动痕迹结合处凹陷，严重时折叠
26、会裂开。模具4.9 模具未电镀 4.9 电镀4.10 模具脏 （EP材质： E7010） 4.10 定期洗模4.11 模具设计问题 4.11 更改设计4.12 压力不足、排气不顺 4.12 铣掉模具残余料、拉小排气沟、花边、切嘴设计平低切嘴5 毛边制品在分模线处有毛刺有锯齿型、线形、一小点或者整段机 5.1 压力不均，不足 5.1 调整压力,工务校正机台水平度模具 5.8 模具切嘴老化或修模不当 5.8 修模不行则重新开模6 包风制品表面有缺陷（形状有指甲型、直线型、空洞型、三角型）机 6.2 机台排气不正常 6.2 工务调整机台3 断裂（分层） 制品上有破裂现象或有较深的印痕,稍用力拉伸就断
27、开模具模具6.9 排气孔堵塞及模套孔堵塞 6.9 清理毛边屑6.10 模具排气时张不开 6.10 模具装弹簧6.11 模具设计不良引起排气不良，排气槽深或浅、或无排气孔 6.11 修模7 杂质（异物） 制品表面和内部混有杂质模具 7.6 模具污染，连续生产，结合点易破皮 7.6清，洗模8 起泡 制品表面和内部有气泡模具 8.6 模具过脏（E5011排圈料） 8.6 清模、洗模8.7 模具排气不顺,未使用真空 8.7 调整排气参数 拉排气沟 使用真空9 模伤内外准线很粗产品多出一部分肉或凹陷一部分 模具9.3 模具受损（定点未修复） 9.3 修模9.3切嘴受损造成，修模不可过 9.4 工程确认，
28、若不可过再敲成死定点9.5 模具生锈（未保养好） 9.5 轻微的修模、抛光，有小颗粒的则无法修复9.6 刀痕 9.6 修模（背托环易造成）10 变形/回弹性差产品有不圆或扭曲现象手掐后印痕较深11 准线内凸外凹 制品准线处不圆，过宽模具 11.5 模具受损 11.5 修模11.6 模温太高 11.6 降低模温6 包风制品表面有缺陷（形状有指甲型、直线型、空洞型、三角型）12 定点 制品内外准线受损13 死料 制品表面有折皱 机 13.4 机台行程太慢 13.4 适当调整机台行程和排气参数模具 13.8 模具设计(转注模/射出模)不合理 13.8 修改模具14 偏模 制品在分模处有错位 机 14
29、.2 机台本身有问题 14.2 调整机台水平度模具 14.3 模套受损 14.3 换模 套14.4 模套下沉 14.4 把模套敲平15 针孔 制品有孔16 吐白霜制品表面有一层白的（可以擦掉）人 16.1 二烤条件不足或未二烤 16.1 重设定二烤条件16.2 SIL油未喷均匀 16.2 重喷SIL油再烘烤17 污染/黑点制品表面有一点或一整块的黑斑或别的杂质人17.1 打料时造成. 翻料造成. 工作台面不净. 17.1 保持工作环境卫生17.2 切料时造成.17.3 胶料打料时或运输时受外界污染(色料)17.4 胶料表面粘有脏物17.5 捏合机未清洗干净或原材料受污染17.2 有色胶要用双层
30、（上下层）油纸包裹，SIL（硅胶）切料不撕开油纸17.3 胶料运输不当,外层油纸损坏17.4 将胶料表面的异物去除掉或用清水清洗胶料17.5 各流程针对有色胶料都需加强防污染的意识(比如备好的生胶需要用PE袋密封装置防止污染。18 密封唇变形产品密封唇扭曲/制品密封唇凹凸不平(不在同一直线上)人 18.1 难脱模、脱模手法不对 18.1 设计合理的脱模治具或使用辅助脱模工具模具 18.4 分模位置不对 18.4 重新开模，确定分模线的位置19 灌点太高制品表面(针对转注模,射出模)灌点凸起 模具19.3 模具入料点设计不当 19.3 修理模具19.4 入料点受损用铁器挖入料端点 19.4 不可
31、用铁器（可用铜棒）挖入料孔，对入料孔进行修复,（将原有的入料点焊补起来，重新加工入料孔）20 灌点凹点过深制品表面(针对转注模,射出模)灌点凹陷太多 模具 20.2 入料点直径太大. 入料点直壁留太短 20.2 更改入料点直径与直壁尺寸21 表面粗糙/刀痕 产品表面有划痕.整圆痕 机 刀具受损，造成模具刀痕。 开模时检查刀具磨损状况。22 色差烤前与烤后的产品颜色不一,色料产品变黄机 22.2烤箱温度不均 22.2定时检测有问题及时知会设备组维修23准线裂开、破裂、撕裂分模线处有破裂、破环.凹陷模具 23.4 模具切嘴过利 ，切嘴太小/太浅 23.4 专业修模人员用砂纸、油石推磨， 加大/深切
32、嘴23.5 模具切嘴倒掉切嘴受伤， 23.5 修模，24 抹粉不均 产品表面堆积白色粉状,不均匀25 臭头产品有绵状泡泡,产品表面有蜂窝状的起泡26 异材产品分层,用手能够轻易拨开,没有充分胶粘在一起27 压痕/刮痕制品表面有凹陷现象模具 27.3 模具上有毛刺，不光滑 27.3 修模28尺寸过大 尺寸超出上限 模具 28.1.2 模具型腔开大. 模具缩水太大 28.1.2 修模,调整缩水. 28.1.3 公差严，模板过大孔数过多. 28.1.3 更换小机台吨位、调整配方和打料工艺尺寸过小 尺寸超出下限模具 28.2.3 模具型腔开小. 模具缩水太小 28.2.3 修模,调整缩水.29 颗粒 产品拉开看有粒状30 表面破损 制品表面有明显痕迹机 30.2 研磨被机器卡破 30.2 研磨依线经选择间隙大小的机台,水量不可过少31 粘皮（毛边屑） 毛边粘附在制品表面防流出流出原因 解决对策1.发现异常品先隔离橡胶产品所有不良原因分析及解决对策
