1、精益生产工厂七大浪费,课程内容,精益生产 之 工厂七大浪费,什么是浪费？,除了使产品增值所需的材料，设备和人力资源之绝对最小量以外的一切东西。 任何非必需的东西！,生产过剩是最大的浪费,Overproduction 过量生产Inventory 库存Correction 返工Motion 多余动作Processing 加工浪费Waiting 等待Conveyance 搬运,工厂七种浪费,1、制造过多（早）的浪费,内容：1.超出下一操作的需求量;2.提前生产下一操作的需求;3.设备速度过快 . 过量生产是大量制造方式用于对应不确定性的方法，由于各工序制造能力不同，而大量制造中设备又被要求不可以停止
2、，因此，前工序的制造速度比后工序快，制造的速度比销售速度快，因而常常伴随着大量的库存发生。 在大量制造的系统中，在一个不确定的世界里，由于各种波动不断产生，过量生产可以缓冲或避免生产领域受到需求波动全面影响，不至于造成整个系统的混乱。 传统方法通过对库存的投入来补偿这种矛盾而不是去提高响应实际问题的能力。 整个制造过程中库存材料的成本异常巨大，尽管它难以量化。,为何要多做？,改善：Full Work System单品流程步骤单一化看板的彻底实行,制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。,2、库存的浪费,内容：存货过多 材料、零件、加
3、工品的停滞，不单只有仓库，工程间的半成品也是。导致交期的长期化，摘下改善的新芽，空间的使用浪费，搬运、检查的产生，周转资金的增加。,- 过多的成品,- 过多的原材料,为何会有库存？,按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，却是必要的，但是精益生产的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。,改善：库存的意识改革U 字型设备的配置平准化生产单一化生产整流化看板的彻底实行,3、不良、修理的浪费,内容：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失； 额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理 产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。,过程中产生不良品即是浪费，又
4、是过程中的一个极其危险的情况。我们必须努力改变设计阶段的工作状况，考虑采取一些防范措施以确保不良品尽可能少。 但实际的专家，还是在生产线上工作的人员，他们能比别人能够更快地发现问题并常常能提出解决问题的建议。然而他们的确需要管理的支持才得以做出改变。,为何会发生？是否有防止再发的措施？,改善：自动化 愚巧化（防呆化） 作业标准 全数检查 在工程做入品质 无停滞的流程作业,4、动作的浪费,内容：1.动作太大 2.单手空闲 3.转身动作过大 4.操作动作不流畅重复/不必要的动作 5.不必要的弯腰动作这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。,帮助工人他们不断改进工作模式，这样他们可以更聪明，而
5、不是更辛苦地工作。在重复的生产过程中，对于可避免的、组合、重新安排和重新排列动作的进行详细的分析以消除紧张和不必要的动作可以产生效率。,为何要拿放？为何要置换？,改善：流程生产 标准作业 动作改善原则的彻底实行,5、加工的浪费,内容：即过分加工的浪费，（）多余的加工和过分精确的加工。例如实际加工精度过高造成资源浪费。（）需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。,加工的浪费可能是生产工艺中本身就存在的缺陷。他们的存在实际上是可以预测并通过不断的改善而逐渐进行消除的。使用先进的工艺手段和工装可以有效地限制和消除这些浪费。,其工作目的为何?客户的
6、要求是什么？,改善：工程设计的适当化作业内容的重新评估冶具的改善与自动化标准作业的彻底执行VE/VA 的推动,6、等待的浪费,内容：生产线上不同品种之间的切换，如果准备工作不够充分，势必造成等待的浪费；每天的工作量变动幅度过大，有时很忙，有时造成人员、设备闲置不用；上游的工序出现问题，导致下游工序无事可做。此外，生产线劳逸不均等现象的存在，也是造成等待浪费的重要原因。,等待时间或排队时间是大批量生产产生的另一个问题。加工批量太大是造成等待的原因之一。允许大批量生产和建立起排队供应的系统是对原始顺序中可能会出现的干扰担心。频繁交换品种可以减小批量，但通常人们认为频繁的交换品种会造成模具交换时间过
7、长，而这样会形成巨大的浪费，所以可以通过加大批量降低制造成本。这和人们的思维方式有关而不是和技术系统有关。,造成等待浪费的原因,造成等待浪费的原因：生产线的品种切换每天的工作量变动时常因缺料而使机器闲置上游工序延误导致下流工序闲置机器设备时常发生故障生产线未能取得平衡存在劳逸不均的现象,为何要等待？,改善：制品别生产(U 字型)愚巧化自动化平准化生产什么都不给做对浪费的认知,7、搬运的浪费,讨论：自动化搬运就没有搬运浪费了。,内容：也就是说“每个工位都从手工操作开始”. - 找到、拿起、移动，用手放，然后 - 从手推车移到货板 - 从货仓到工厂 - 从工厂到车间 - 从车间到产线车间 - 从产
8、线到操作工位 搬运的浪费运输作为消除地域误差的手段似乎在系统上创造着价值，但站在客户的角度上看，运输并没有给我们带来什么。消费者关心的这会产生什么样的反应和会带来什么样的品质问题，而不是运输本身。通过材料、搬运设备、间接劳力、和命令与控制系统来知道何时何地移动何物和怎样预防丢失和损坏，这些确实都需要成本。,增值工作,站在客户的立场上，有四种增值的工作 - 使物料成型 - 组装 - 改变性能 - 部分包装,物料从进厂到出厂，只有不到 10% 的时间是增值的！,发现浪费和认识浪费的能力很重要,显性浪费 定义为可见的浪费。特点：这些浪费很容易签别；如：在流程中引起不良品的错误等待时间浪費,隐性浪费定
9、义为看不见的浪費.特点：这些浪費不易被签别；有些工作看起来非常有价值当到使用新的策略发现其中很大的浪费. 如： 工作分配不充分 高耗性增值工作,电工存在哪些显性/隐性的浪费？,显性 库存 在制品/半成品（过量生产） 返工/返修,隐性 搬运 多余动作 管理,问题的结构-认识问题解决问题,现象（可感觉、可衡量）,一次因（近因）,治标,n次因（根因）,治本,改善的基本原则,改善的基本原则,1.抛弃固有的传统观念2.思考如何做,而不是为何不能做3.不找借口,从否定现有的做法开始4.不求完美,马上去做5.立即改正错误6.从不花钱的项目开始改善7.遇难而进,凡事总有办法8.问5次”为什么?”,找出根本原因9.众人拾柴火焰高10.改善无止境,消除浪费需具备的意识,增值与非增值成本和效率意识问题和改革意识工作简化和标准化意识全局和整体化意识以人为中心的意识,Thank you!,
