1、中华人民共和国行业标准工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范HGJ 229-91化学工业部文件(91)化基字第1007号关于颁发中华人民共和国行业标准工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范的通知各省、自治区、直辖市化工、石化厅(局)、部直属设计院、总公司及建设项目指挥部:根据国家计委计综字(1986)450号文件附件21和化工部302.51.0合格心3033合格I1)66)51II I粘结强度与小形砖)3l.0355)251.5与标形、砖1.71I.0妻1.71.7与浸演石墨板粘结强度(MPa)41.5与铸石板粘结强度(MP.)O.8O. 844.3胶泥的配制4.3.1水玻璃胶泥的施工配比可按
2、本规范附录B附表B. 5选用，并应符合下列规定:4.3.1.1水玻璃胶泥稠度应为33士3mm,施工时应有足够的流动性;4.3.1.2钠水玻璃加入氟硅酸钠的用量应按下列公式计算:G=1. 5 X黔X 1001V2式中:G-氟硅酸钠用量占水玻璃用量的百分率(%);N,水玻璃中含氧化钠的百分率(%);N,-氟硅酸钠的纯度(%)。4.3.2水玻璃胶泥的配制应符合下列规定:4.3-2.1机械搅拌:1)将钾水玻璃与KPI粉料加入搅拌机内，搅拌2min;(2)先将填料与氟硅酸钠加人搅拌机内，干拌均匀，然后加入钠水玻璃湿拌，直至均匀;(3)将钠水玻璃与IGI耐酸灰加人搅拌机内，搅拌2min;4.3.2.2人工
3、搅拌:(1)将钾水玻璃KPI粉料湿拌，直至均匀;(2)先将填料与氟硅酸钠混合，干拌均匀，然后逐渐加入钠水玻璃湿拌，直至均匀;(3)将钠水玻璃与IGI耐酸灰湿拌，直至均匀。4.3.3拌好的水玻璃胶泥，严禁再加人任何物料，并需在初凝前(一般自加入水玻璃起11330min内)用完。4.3.4树脂胶泥的施工配比，可按本规范附录B附表B. 5-B. 12选用。4.3.5环氧树脂胶泥的配制应符合下列规定:4.3,5. 1各种材料应准确称量。当环氧树脂粘度较大时，可适当加热，但不得超过400C,再根据配比，依次加入稀释剂、增塑剂、固化剂和填料，并应逐次搅匀;4.3.5.2当采用乙二胺、乙二胺一丙酮、二乙烯三
4、胺、苯二甲胺、590号、T31,C20和NJ-2型做固化剂时，树脂温度不应超过25C，当采用聚酞胺做固化剂时，树脂温度不应超过30 C,当采用间苯二胺做固化剂时，应先将其加热至60-65C熔融后，再倒入30的树脂中;4.3.5.3加人固化剂的同时应即搅拌，直至均匀。以聚酞胺为固化剂配制的胶泥，可在一小时内用完，其余固化剂配制的胶泥，必须在30min内用完。4.3.6酚醛树脂胶泥的配制应符合下列规定:4.3.6.1当采用苯磺酸氯、硫酸乙酷或NL型做固化剂时，应根据树脂粘度的大小加入适量的稀释剂搅匀，再加人苯磺酞氯或硫酸乙醋，搅拌10-15min后，掺入填料，直至充分搅匀即可。4.3-6.2当采用
5、对甲苯磺酞氯和硫酸乙酷做复合固化剂时，除应根据树脂粘度的大小加入适量稀释剂外，再加入预先混合均匀的对甲苯磺酞氯和填料，搅匀后再加人硫酸乙酷，继续充分搅匀即可;4.3.6.3当酚醛胶泥中添加胶泥改进剂时，在树脂中先加人胶泥改进剂，再加入苯磺酞氯，充分搅匀，掺入填料，继续充分搅匀即可。配制好的胶泥，均应在30min内用完。4.3.7吠喃树脂胶泥的配制应符合下列规定:4.3-7.1糠酮树脂胶泥以硫酸乙酷做固化剂配制时，其配制方法应符合本规范4.3. 6.1的规定;4.3-7.2糠醇树脂胶泥以苯磺酞氯或苯磺酞氯磷酸溶液做固化剂配制时，糠醇树脂若需加增塑剂，可按定量加入，再加人称量好的苯磺酞氯或苯磺酞氯
6、和磷酸，充分搅匀，掺入填料，继续充分搅匀。配制好的胶泥应在45min内用完。4.3.7.3糠醇糠醛胶泥，按规定比例称取树脂加入胶泥粉，搅拌均匀。拌好的胶泥应在45min内用完。4.3.8环氧、酚醛树脂胶泥和环氧、吠喃树脂胶泥的配制过程与环氧树脂胶泥采用乙二胺丙酮溶液或乙二胺做固化剂的配制过程相同。配好后的胶泥，宜自加入固化剂起在60min内用完。4. 3.，环氧煤焦油胶泥的配制可选下列方法之一;4.3.9.1将环氧树脂甲苯溶液、乙二胺丙酮溶液、加工煤焦油，按配合比称量好后，混合均匀，然后加入填料搅拌均匀，即可使用;4.3.9.2将加工煤焦油与环氧树脂预热至4050“C时搅匀。然后冷却至室温加入
7、乙二胺丙酮溶液，再加入粉料搅拌均匀，即可使用。4. 3. 10不饱和聚醋树脂胶泥的配制，应按先加引发剂混匀，再加促进剂混匀的顺序进行。严禁引发剂和促进剂同时加入。加入促进剂后，应在45min内用完。1144.3.11配料容器及工具应清洁、干燥、耐腐蚀、无旧胶泥等。4.3.12各种胶泥在施工过程中，当有凝固结块等现象时，不得继续使用。4.4胶泥村砌砖、板及勾缝4.4.1采用树脂胶泥衬砌砖、板时，应先在设备、管道表面均匀涂刷树脂打底料一遍。4.4.2砖板结合层厚度、灰缝宽度和勾缝应符合表4.4.2的要求。表4.4.2砖、板结合层厚度、灰缝宽度和勾缝尺寸(mm )块材种类水玻璃胶泥衬砌勾缝树脂胶泥衬
8、砌结合层厚度灰缝宽度缝宽缝深结合层厚度灰缝宽度钠水玻璃胶泥钾水玻璃胶泥钠水玻璃胶泥钾水玻璃胶泥标形耐酸瓷砖、缸砖7-86-8234-66-81520.78糠醉糠醛胶泥(4-6)2.3糠醉糠醛胶泥(24)板形耐酸瓷砖、耐酸陶板4-557123-46-810-123-4糠醉糠醛胶泥(46)1-1.5棣醉糠醛胶泥(2-4)浸渍石墨板45123-41-1.5膝醉糠醛胶泥(24)铸石板4-55-7124-63-41-1.54.4.34.4.3.1面随时压光;4.4.3.2形;4.4.3.34.4-3.44.4.44,4.4.14.4.4.24.4.4.3料一遍;4.4.4.4砖、板衬砌应符合下列规定:砖
9、、板衬砌设备、管道及管件采用揉挤法时，结合层和灰缝应饱满密实，灰缝表立面砖、板的连续衬砌高度，应与胶泥的胶凝程度相适应，防止砌体因受压变平面衬砌砖、板时、应防止滑动;管道衬砌砖、板时，管道公称直径应大于200mm，长度不得超过1. 5m,砖、板勾缝应符合下列规定:勾缝时，必须待砌体胶泥固化后方可进行;水玻璃胶泥衬砌的缝隙，必须进行表面酸化处理;勾缝时，灰缝必须清扫干净，不得沾染污垢。勾缝前宜在缝内涂刷环氧树脂打底勾缝必须填满压实，不得有空隙，表面应铲平，清理千净。1154.4.5水玻璃胶泥衬砌的砖、板衬里，常温固化期不应少于10昼夜。如需进行热处理时，应按本规范附录E附表E. I进行。4.4.
10、6钾水玻璃和钠水玻璃胶泥衬砌时应符合下列规定:4.4-6.1钾水玻璃胶泥衬砌的砖、板衬里层固化后，应用KPI液进行表面处理，处理次数不得少于3次，每次间隔时间不得少于4h;4.4.6.2钠水玻璃胶泥衬砌的砖、板衬里固化后，应用40%左右浓度的硫酸或20-25%o浓度的盐酸进行表面酸化处理，酸化处理次数不得少于4次，每次间隔时间不得少于8h。每次处理前应清除表面的白色结晶析出物。4.4.7树脂胶泥在常温时的固化时间应符合表4.4.7的规定。4.4.8树脂胶泥砖、板衬里衬砌完毕后，如需进行热处理时，温度应均匀，应防止局部受热。热处理时间及温度应按表4.4.8进行。表4.4.7树.旨胶泥常温固化时间
11、胶泥名称固化时间(昼夜)环氧胶泥酚醛胶泥吠喃胶泥环氧酚醛胶泥环氧吠喃胶泥环氧煤伟油胶泥不饱和聚醋树脂胶泥71020-2515-207-1520-2515207-10注:固化温度低于20时，固化时间应锰当延长:表中吠喃树脂的固化期系指糠醉、糠醛型吹喃树脂，其他类型吠喃树脂的固化期应根据试验确定。表4.4.8热处理温度及时间胶泥名称常温固化(昼夜)热处理温度及时间(h)缓慢降温常泪40140C40-60C6060-80C80 C15 C /h环氧胶泥114242880一常温酚醛胶泥1142422480C常温1庆喃胶泥3-71484224-72800C常温环氧酚醛胶泥1142422472100以上常
12、温116续表胶泥名称常温固化(昼夜)热处理温度及时间h)缓慢降温40C40:毛601C60-801C80C16C /h环氧峡喃胶泥11424422472120一常温环氧媒焦油胶泥57142421280一常温双酚A不饱和聚醋树脂胶泥11380 C常温注:常温固化温度为20-30r ;如有条件，环氧酚醛胶泥、环氧吠喃胶泥的热处理温度可提高到120C .4.5质量检查4.5.1砖、板结合层及灰缝应饱满密实、粘结牢固，不得有疏松、裂纹、起鼓和固化不完全等缺陷。灰缝表面应平整、色泽均匀。灰缝尺寸如设计无规定时，应符合本规范4.4.2的规定。砖、板衬里的平整度和坡度应符合下列规定:4.5-1.1衬里层应平
13、整，用线锤或2m直尺检查，允许表面凹凸不得大于4mm ;4.5.1.2衬里层相邻砖、板之间的高差，砖不得大于1. 5mm，板不得大于lmm;4.5-1.3坡度应符合设计要求，允许偏差为坡长的士。.2%。做泼水试验时，水应能顺利排出。4.5.2人孔、接管的套管衬砌应牢固，胶泥填充应饱满，抹缝应平整，套管不得突出法兰平面。4.5.3衬里层的检查:4.5-3.1施工中应进行中间检查，有可疑处，根据实际情况立即揭开5-7块，检查胶泥气孔和胶泥饱满程度，如不符合本规范要求时，可再揭开巧块以上，仍不合格，则全部拆除返工;4.5.3.2用5-10倍的放大镜检查胶泥衬砌砖、板的质量，胶泥缝不得有气孔和裂纹现象
14、;4. 5: 3. 3用手锤轻轻敲击砖、板面，如发出金属清脆声，证明衬砌良好，质量合格;若有空音，则胶泥与砖、板结合不好，应返工重衬;仍不合格，则全部拆除返工。4.5.4胶泥固化度的检查:4.5-4.1检查胶泥的抗压强度;4.5.4.2用白棉花团蘸丙酮擦拭胶泥表面，棉花如无染色或粘挂现象，即认为表面树脂已固化。1175橡5.1胶衬里般规定5.1.1橡胶衬里工程包括:5.1.1.1天然橡胶或天然一丁苯橡胶衬里;5.1.1.2氯丁橡胶衬里;5.1-1.3预硫化丁基橡胶衬里。衬里种类有:硬质胶衬里、半硬质胶衬里、软质胶衬里、硬质一半硬质胶复合衬里和硬质一软质一硬质胶复合衬里。5.1.2施工环境温度宜
15、为1530C，相对湿度不宜大于85%。当环境温度低于15时，应设置热源提高环境温度，但不得使用明火加热升温。5.1.3衬胶场所应保持干燥无尘，通风良好。操作人员的手、工作服及衬胶用具应保持清洁。进入设备内操作时，应穿软底鞋。5.1.4胶板的贮存除应符合化工设备衬里用未硫化橡胶板)(GB5575-85)的规定外，尚应符合下列规定:5.1.4.1胶板应悬于原包装木箱内的支架上或室内专设的托架上，避免胶板挤压变形或粘连。应按胶板的规格、种类及出厂日期分类整齐存放，按出厂日期的先后取用;5.1.4.2在产品说明书中规定需要进行低温冷藏的胶板、粘结剂，在长途运输中和在施工现场应设置冷藏集装箱。冷藏温度应
16、符合规定，并做好温度记录。5.1.5设备、管子及管件的金属制件，除应符合本规范第2章的规定外，尚应符合下列规定:5. 1. 5. 1直径不大于700mm的衬胶设备，其高度不应大于700mm;直径为800 -1200mm的衬胶设备，其高度不应大于1500mm。当上述设备高度超过以上规定时，应分段用法兰连接;5.1.5.2本体硫化的衬胶设备应具有一定的强度和刚度，能承受硫化蒸汽压力而不变形。在衬里施工前，应出具压力试验合格证。衬胶前应选定进汽(气)管、温度计、压力表及排空管接口，底部应设置冷凝水排放口;5.1.5.3需衬里的设备内构件，结构应简单，不宜设置加强筋板，焊缝应满焊;5.1.5.4多孔板
17、、离心机转鼓的孔眼或有公差配合的零、部件，其几何尺寸应考虑到衬胶后胶层的厚度;5.1.5.5金属管件的制作，除应符合国家现行标准工业管道工程施工及验收规范金属管道篇的有关规定外，尚应符合下列规定:(1)衬里管子宜采用无缝管。当采用铸铁管时，内壁应平整光滑，无砂眼、气孔、沟槽或重皮118等缺陷;(2)当设计无特殊要求时，直管及三通、四通(图5.1.5)允许的最大长度应符合表5.1.5的规定;(3)弯头、弯管的弯曲角不应小于90“，且应只在一个平面上弯曲;(4)超长弯头、液封管、并联管等复杂管段的金属件制作，应分段用法兰连接;三通、四通、弯头、弯管及异径管等管件，宜设置松套法兰。=1- NH 1I
18、图5.1.5三通、四通表5.1.5直管及三通、四通的最大允许长度(mm)序号公称直径直管长三通、四通LH12345678910I12540506580100125150200250300簇500蕊1000抓2000蕊3000簇3000蕊3000镇300030005000墓5000簇5000簇500簇1000镇2000续30003000镇3000镇3000镇3000蕊500050005000801001101201301401551752002302605.1-5.6衬里管子不得使用褶皱弯管;异径管不得采用抽条法制作;法兰密封面不得车制密封沟槽。5. 1.6衬胶制品的标志、包装、运输与保管应符合
19、化工设备及管件橡胶衬里(HG4-541-67)的有关规定。5.1.7胶板与胶浆胶(或胶粘剂)宜由同一制造厂提供，配套使用。-1195.2原材料的质量要求5.2.1胶板质量应符合下列规定:5.2.1.1硫化罐硫化和本体硫化橡胶板质量应符合化工设备衬里用未硫化橡胶板(GB5575-85)的规定;5.2.1.2自然硫化橡胶板质量应符合本规范附录A附表A. 31的规定;5.2.1.3预硫化橡胶板质量应符合本规范附录A附表A.32的规定;5.2.1.4常压热水硫化橡胶板质量应符合本规范附录A附表A.33的规定。5.2.2胶浆胶(或胶粘剂)应符合下列规定:5.2.2.1硬质胶与金属壳体粘结的扯离强度不应小
20、于6MPa ;软质胶与金属壳体粘结的剥离强度应符合本规范附录A附表A.31-A.32的规定。且初期粘结强度应满足贴衬工艺的需要;5.2.2.2贮存期间不得发生早期硫化变质等现象。5.2.3溶剂汽油的质量指标应符合溶剂油(GB1922-80)的规定，甲苯的质量指标应符合石油甲苯)(GB3406-82)的规定。5，3天然橡胶的村里施工5.3.1胶板或胶浆胶在使用前，应检查其外观质量、牌号、规格和出厂日期必须符合设计要求或国家现行标准的规定。5.3.2胶板或胶浆胶已超过使用期限，或没有超过使用期限但对其粘结性能有怀疑时，胶板或胶浆胶应按下列方法之一作校验性检查:5.3-2.1从每批胶板或胶浆胶中，制
21、备试样3个，作可塑度试验。可塑度试验应按橡胶定负荷压缩塑性试验方法(HG4-555-82)的规定进行。其算术平均值应符合化工设备衬里用未硫化橡胶板)(GB5575-85)的规定;5.3.2.2从每批胶板或胶浆胶中，制备试样5个，作扯离强度试验。扯离强度试验按硫化橡胶与金属粘结扯离强度的测定(HG4-852-81)的规定进行。其算术平均值应符合本规范5.2.2的规定;5.3.2.3抽验不合格时，应逐箱进行检查，如仍不合格，不得使用。5.3.3胶板展开后，用目测进行外观检查和厚度检查。必要时，可用电火花针孔检测器进行检查。如有缺陷，应作出记号，在下料时剔除。如有个别气泡或针孔，可进行修补。5.3.
22、4胶浆的配制应符合下列规定:5.3.4.1胶浆的配制可采用手工搅拌法或机械搅拌法。用机械搅拌法时，应防止溶剂逸出或搅拌时发热产生胶浆的自硫化;5.3. 4. 2用于粘贴硬质胶或半硬质胶胶浆的配比为:胶浆胶与汽油的质量比为1，610;用于粘贴软质胶胶浆的配比为:胶浆胶与汽油的质量比为1:1215;1205.3.4.3配制好的胶浆应呈粘稠状液体，胶料应全部溶于溶剂中，不得出现结块、沉淀或翻花现象;配制后的胶浆应静置一天以上方可使用。沉积于底部的残渣应弃掉;5.3.4.4胶浆的配制与存放应与现场隔离，密封存放在阴凉通风的场所。5.3.5胶板下料应准确，尽量减少接缝。形状复杂的工件应制作样板，按样板下
23、料。5.3.6胶板衬里层的接缝应采用搭接。多层衬里的底层、中间层和设备转动部件，可采用对接。搭接宽度:胶板厚度为2mm时，搭接宽度应为15-20mm ;胶板厚度为3mm时，搭接宽度应为20-30mm。多层胶板衬里时，相邻胶层的接缝应错开，净距不得小于100mm ,5.3.7胶板的削边应平直，宽窄应一致，其削边宽度应为10-15mm,5.3.8涂刷胶浆前，应除去金属表面上的粉尘或毛刺，然后用汽油擦洗。胶浆在使用前应搅匀。涂刷胶浆应薄而均匀，不得漏涂。防止表面堆积、流淌或起泡。金属表面应涂刷胶浆三遍，胶板贴合面应涂刷胶浆二遍。前后两遍的涂刷方向应纵横交错。5.3.，胶膜的干燥时问应符合表5.3.9
24、的规定。表5.3.9胶膜的千燥时间序号谊数干澡程度干操时间(h);1-21A4胶膜干至不枯手胶膜干至微枯手但不起丝0.，:-21.565.3.10金属表面微小的缺陷、砂眼或无法进行修磨的焊缝，以及需填塞胶条的转角处，应在涂末遍胶浆前，用刷过胶浆并经干燥的胶条填塞，然后烙成圆滑过渡。5.3.n在常压或正压条件下使用的设备、管子或管件，可采用挂线排气法导气。根据工件的形状和表面缺陷的分布情况，线的排放可采用单线、双线或线网。排线必须在胶浆接近干燥，胶板贴合前进行。线头应引出设备外。5.3.12设备及零、部件衬里可采用热烙法、热贴法和压轮滚压法。5.3.13管道衬里可采用预制胶筒法。其贴衬方法如下:
25、5.3-13.1公称直径大于200mm的管道，可采用热烙法或热贴法;5.3.13.2公称直径小于或等于200mm的管道，可采用气顶法，汽(气)顶砂袋法或气囊牵引法。5.3.14用热贴法或压轮滚压法贴衬的设备、管道及零部件，宜采用恒压法硫化。5.3.15胶板铺放位置应正确，不得起褶或扯拉变薄。贴合时，胶膜应保持完整，发现脱落应及时补刷。5.3.16胶板贴衬时，必须依次烙(压)合，排净粘结面间的气体，不得漏压。胶板的接缝必须烙(压)合严实，边缘呈圆滑过渡，不得出现翘起、剥离。5.3.17热烙法烙铁操作温度宜为100-180,C，热的烙铁不得在胶板上停留。5.3.18热贴法胶板加热温度宜为50-60
26、 0C。加热时间不宜超过30min,5.3.19胶板应衬至能盖住法兰密封面。密封面处的衬里应平整，不得有径向沟槽或超过I mm的突起。1215.3.20衬胶后的胶板需加工时，胶层厚度应留出加工余量。5.3.21贴衬工序完毕后，必须按下列项目进行中间检查:5. 3. 21. 1用卡尺、直尺复核衬胶各部位尺寸应符合设计文件的规定;5.3-21.2检查胶层表面不得有漏烙、漏压或烙焦现象。如发现胶层内存有空气时，应用针刺破气泡，排净气体，然后用刷过胶浆并经干燥的胶条填塞针眼，烫压平整;5.3.21.3应按本规范5. 6. 5规定对衬里层作全面的电火花针孔检查，不得有漏电现象。在确认检查无误，缺陷完全消
27、除后，方可进行硫化。5.3.22胶板的硫化可按下列方式之一进行:5.3.22.1能放入硫化罐的设备、管子和管件可采用硫化罐直接硫化法;5.3.22.2能承受硫化蒸汽压力且可以进行封闭的设备，可采用本体硫化法;5.3.22.3以热水硫化橡胶为衬里材料的大型衬胶设备，可采用热水硫化法。5.3.23胶板的硫化条件应由胶板制造厂提供。硫化条件应根据衬里种类、胶层厚度、工件壁厚、贴衬方法、硫化方式及现场条件等因素最终确定。硫化罐硫化条件可按本规范附录E附表E. 2-E. 4的规定进行。5.3.24硫化操作应严格控制硫化条件。汽源应充足，避免压力波动，不得产生负压。5.3.25本体硫化操作应符合下列规定:
28、5.3-25.1设备壳体，特别是人孔、接管等突出部位，其外部应采取必要的保温措施;5.3-25.2硫化过程中，蒸汽冷凝液应随时排放，防止设备内积液。蒸汽冷凝液排出管应设置在设备最低处;5.3.25.3法兰或盲板密封垫的厚度应超过衬里层的厚度(图5.3. 25)。为防止接管处积液，可在盲板上设置一阀门进行定期排放。图5.3.25密封垫安装位置1一盲板等2-胶皮密封垫;3一接管或人孔4-钢垫;5一衬胶层1225.3.26热水硫化适用于常压大型设备衬里。热水硫化操作应符合下列规定:5.3.26.1设备外壳应保温;5.3.26.2有盖设备的顶部应设置放空管与大气相通;5.3-26.3在硫化过程中，全部
29、胶层应与水浴接触，无盖设备宜设置临时顶盖或临时过渡段:5.3.26.4蒸汽加热器的设计应确保水浴温度的均匀，胶层不得受局部过热;5.3.26.5蒸汽加热前设备内水位以设备总高的二分之一至三分之二为宜。硫化终止时，不应立即排水。应在水位不变的前提下，通过上部注入冷水，下部排出热水的方法进行降温处理。水温冷至40以下时，方可将水排尽;5.3.26.6硫化温度为95-100,C，硫化时间为16-32h,5.3.27硫化的终止时间，应根据测定其胶层硬度或测定其相同硫化条件下试件的硬度来确定。如硬度不足，应继续进行硫化，但任何部位不得产生过硫化。5.4氮丁橡胶的衬里施工5.4.1氯丁橡胶衬里适用于常温进
30、行自然硫化的大型设备衬里。5.4.2槽罐类设备衬里施工分三个阶段进行:先衬罐顶;再衬罐壁2m以上部位;最后衬罐壁2m以下部位及罐底。5.4.3设备内脚手架的搭设应结实稳固，便于衬里操作。脚手架的拆除，应在衬里层经中间检查全部项目合格后进行。拆除脚手架时，应注意拆卸顺序，慢递轻放，不得损坏衬里层。5.4.4胶板和胶粘剂在施工前，除了应按本规范5. 3. 1的规定进行外观检查外，还应做剥离强度试验。剥离强度的试验方法应符合本规范附录F的规定。剥离强度的算术平均值应符合本规范附录A附表A.31的规定。5.4.5从冷藏集装箱取出的胶板，需经解冻和预热后方可下料。预热加热台的温度宜为50-60C，预热时
31、间不宜超过30min e5.4.6下料应准确，尽量减少接缝。形状复杂的工件应制作样板，按样板下料。5.4.7胶板的切割或削边可采用冷切法或电热切割法。电热切割温度宜为170-210C.削边应平直，宽窄一致，边角不应大于300(图5.4.7),5.4.8接缝应采用搭接。搭接宽度:设备转角处接缝的搭接宽度应为30 - 50mm，其余接缝的搭接宽度应为15v 25mm .图5.4.7胶板削边格后的产品，应搅拌均匀并作粘度测定。5.4.，接头应采用丁字缝，不宜采用十字缝。贴衬丁字接缝时，应先将下层搭接处的突起部位削成斜面，然后贴衬上层胶板。5.4. 10底涂料和胶粘剂在使用前，应逐桶进行检查。发现有凝
32、胶等异常现象，不得使用。检查合底涂料和胶粘剂的粘度应符合产品说明书的规定。当粘度过高时，可用甲苯进行稀释。1235.4.11底涂料和胶粘剂的使用规定应符合表5. 4.11的规定。5.4.12底涂料或胶粘剂的涂刷应薄而均匀，防止堆积、流淌或漏涂。前后两遍的涂刷方向应纵横交错。5.4.13首遍底涂料的涂刷，应在金属表面预处理合格后，立即进行。当环境相对湿度超过90%时，应采取措施防止金属表面凝露。5.4.14胶粘剂的涂刷，应在底涂料涂刷后的有效期内进行。如超过规定期限时，应在涂刷胶粘剂前，重新涂刷底涂料一遍(可使用经溶剂稀释后的底涂料)。表5.4.11底涂料和胶粘剂的使用规定材料涂刷部位涂刷次数标
33、准使用量(kg/ma)底涂料金属侧20. 2-0. 330.5-1. 7胶粘剂经稀释后的胶枯剂胶板侧(包括坡口)10.1注稀释比例为胶粘剂与甲苯的容积比为1 1-1. 5.5.4.15第一、二遍胶粘剂的涂刷工作，应在前一遍胶膜干至不粘手时进行。5.4.1胶板的贴衬作业应在末遍胶粘剂胶膜干至微粘手但不起丝时进行。在胶板贴衬过程中，胶板的搭接处还应涂刷经甲苯稀释后的胶粘剂一遍。5.4.17胶粘剂和底涂料不得混桶、错涂，每次用后应密封。涂刷工具应分类存放，不得混用。5.4.18胶膜不得受潮、受阳光直射或灰尘、油类污染。5.4.19胶板贴衬时应使用专用压滚，依次压合，排净粘结面间的空气，不得漏压。胶板
34、的接缝应压合严密，边缘呈圆滑过渡。5.4.20压滚用力程度应以胶板压合表面见到压痕为限。前后两次滚压应重A1/3-1/2,5.4.21滚压时出现的气泡，应随即切口放气，细致压实。然后应在切口部位加贴直径80-l00mm的圆盖板一块。5.4.22衬胶作业每个阶段结束后，应对胶层作下列项目的中间检查:5.4.22.1外观检查:用目测或借助5-10倍放大镜全面检查胶板表面，不得有深度超过。. 5mm的损伤、褶皱、嵌杂物等缺陷。胶板的接缝应严实，不得有翘起、剥离;胶层板面应无起鼓、脱层、漏压等缺陷;5.4-22.2应按本规范5. 6.5的规定对衬里层作全面的电火花针孔检查;5.4.22.3用磁性测厚仪
35、测量胶层的厚度。长度超过3m的胶板，每张两端和中间应各测三点;长度不足3m的胶板至少应测量6点。每点所测得的厚度均不应小于胶板允许的最小厚度。5.4.23经中间检查发现有起鼓、脱层、针孔等缺陷时，应按本规范附录G的规定及时进行修补。5.4.24胶板的硫化条件应符合胶板制造厂说明书的有关规定。衬里层硫化期间，设备应封闭，防止雨雪风沙侵袭。1245.4.25在与贴衬作业同步、条件相同的情况下，应制备下列数量的试板:罐顶:施工开始时和施工结束时各二件;罐壁:上、中、下各二件;罐底:共二件。试板为300mm X 300mm的钢板，喷射质量和贴衬工艺与现场施工相同，制作完毕后置于罐内自然硫化，做为产品最
36、终检查的依据。5.5预硫化丁基橡胶的衬里施工5.5.1在衬里施工前，胶板和胶粘剂应作剥离强度试验和贴合工艺试验。上述试验合格后，方可进行衬里施工。5.5-1.1剥离强度试验方法应按本规范附录F的规定进行。剥离强度的算术平均值应符合本规范附录A附表A.31的规定;5.5.1.2贴合工艺试验应选择贴衬应力最大的部位，以贴衬后胶板不起鼓不翘角为合格。每批胶粘剂制备试样2件。其中一件试样不合格Olt，认为贴合工艺试验不合格;5.5-1.3在试验过程中，可以改变贴衬工艺，但实际衬里操作应按试验合格的工艺条件进行。5.5.2底涂料的涂刷作业应在表面预处理合格后立即进行;环境相对湿度大于90%时，应采取措施
37、防止金属表面凝露。5.5.3胶板排料应合理，应减小贴衬应力;下料要求尺寸准确，对于形状复杂的工件，应制作样板，按样板下料。接缝应采用搭接，过搭宽度不宜超过2mm，不得出现欠搭。坡口宽度不应小于胶板厚度的3-3.5倍。削边应平直，宽窄一致，上下坡口应严密合缝。5.5.4金属表面应涂刷胶粘剂A一遍，胶粘剂B-遍;胶板贴合面应先用甲苯清洗一遍，然后将其刷毛，再涂刷胶粘剂B二遍。涂刷操作应按本规范5.4.12的规定进行，在涂刷上层胶粘剂时，应防止下层胶粘剂被咬起。第二遍胶粘剂的涂刷工作应在第一遍胶粘剂干至不粘手时进行。5.5.5贴衬作业在第二遍胶粘剂干至微粘手(涂刷后15v 20min )时进行。5.
38、5.6胶粘剂A,B由10,20胶粘剂和固化剂配制而成，其配比见本规范附录B附表B. 13.每次配制量以lkg为宜。各组分应经充分搅拌后方可使用，并在2h内用完。如发现有结块现象，不得使用。5.5.7胶板的贴衬操作应符合本规范5.4.”的规定。5.5.8底层胶板贴衬完毕后，应按本规范5.4. 22的规定进行衬里层的外观检查和电火花针孔检查。5.5.，对接缝应加贴盖缝胶条，盖缝胶条宜为宽40mm、厚1一1. 5mm。盖缝胶条的贴衬应符合本规范5. 4. 19,5. 5. 4,5. 5. 5的规定。1255.6最终检查及修补5.6.1用目测法和锤击法检查胶层外观质量和胶层与金属的粘结情况;胶层表面允
39、许有凹陷和深度不超过0. 5mm的外伤、印痕和嵌杂物，但不得出现裂纹或海绵状气孔。5.6.2下列衬胶制品，其胶层与金属表面间不得有脱层现象:5.6.2.1真空或受压的设备、管子及管件;5.6-2.2设计温度高于60的设备、管子及管件;5.6.2.3须切削加工的衬胶制品;5.6.2.4运转设备的转动部件;5.6.25法兰的边缘。5.6.3天然橡胶衬里和预硫化橡胶衬里的常压、常温设备，允许橡胶与金属基体局部脱开面积不得超过20cm，突起高度不得超过2mm;其数量为:衬里面积大于4m，的不得多于三处;衬里面积2-4m的不得多于两处;衬里面积小于2m“的不得多于一处。氯丁橡胶衬里的自然硫化设备，允许橡
40、胶与金属局部脱开面积不得超过5cm，且每平方米不得多于三处。管道衬里层的气泡，每处面积不得大于lcm,，突起高度不得大于2mm。且每个管件不得多于二处。5.6.4衬胶后胶层各部分尺寸应符合设计图纸的要求。转动部件应按设计要求进行静平衡试验或动平衡试验。5.6.5电火花针孔检查:5.6-5.1蒸汽硫化、自然硫化和预硫化的橡胶衬里，当最终外观检查对衬里层严密性有怀疑时，应使用电火花检测仪检查胶层，不得有漏电现象;5.6.5.2电火花探头形状:直径为。1. 5 2mm金属丝。检查接缝时，探头与接缝成点接触;检查板面时，探头与板面成线接触，接触长度为150mm;5.6-5.3电火花探头火花长度:硬质胶
41、或半硬质胶探头火花长度:胶板厚度为3mm时，探头火花长度为30mm;胶板厚度为2mm时，探头火花长度为20mm;软质胶(不含碳黑等导电物质)探头火花长度为胶板厚度的3倍;5.6-5.4电火花探头行走速度:3一6m/min;5.6.5.5对于新品种的胶板，或施工单位首次施工的胶板，在检验前，应选取一块同牌号同厚度的胶板进行试操作。在规定的电火花长度下，胶板不应发生破坏性的电击穿，否则应调整火花长度;5.6-5.6检验时，胶层表面应清洁、干燥。探头不得在胶层上停留，以防止胶层被高压电击穿。5.6.6用磁性测厚仪测量胶板厚度，其误差不得大于胶板规定的厚度允许偏差。5.6.7硫化胶的硬度:5.6-7.1硬橡胶和半硬橡胶应采用塑料邵氏硬度试验方法)(GB 2411-80)D型邵氏硬度计测量;软橡胶应按橡胶邵尔A型硬度试验方法)(GB 531-83)的规定进行测量;126
