1、QCC活动开展报告报告,降低SM154堵油孔工序漏序,圈名：突击圈,目录,一、成立QCC改善小组 二、课题选定 三、活动计划编制 四、目标设计 五、目标分析 六、原因分析 七、要因确认 八、要因分析 九、对策制定 十、对策实施 十一、效果确认 十二、效果巩固 十三、总结反省,一、小组概况,场现实施、采集数据,突击圈,2012.9.7,跟踪分析、资料收集、整理,活动实施 测试、实验,成果发布,全面策划,组员：周世恩,组员：唐良刚,组员：,活动技术支持,改善永无止境,智慧永不枯竭,组员：周令,组员：陈小娇,组长：,Page 4,2-1、在2013年4-22、5-13日双马公司连续2次对我司质量投诉
2、：我司的SM154装机后功率上不去。客户要求我司全部返，包括整机。查其原因是由于斜油孔堵头未堵漏油（堵油孔工序漏序）造成。从Q、C、D三个方面进行考虑，公司指令突击圈课题：,二、课题选定,降低SM154堵油孔工序漏序,综合以上所述本次课题确定为：,Page 5,降低SM154堵油孔工序漏序,二、课题选定,2-2、选定理由,Page 6,我们遵循PDCA的原则，制作了时间计划推进表,三、活动计划编制,Page 7,四、目标设定,目标设定背景： 双马对我司提出堵油孔工序漏序的改善要求，市场对堵油孔漏序的改善要求.,目标设定：堵油孔工序漏序数量由6件/月降低到0件/月,改善,0件/月,目标：质量零缺
3、陷,Page 8,该课题已经得到公司高层及各部门领导的大力支持，技术、人力资源、财力都能得到保障,圈组成员改善意识强烈，具有很强的改善能力和很高的改善激情，对本次QC活动的热情极高,综上分析，经过小组成员的攻关改善，我们的目标是可行的,五、目标可行性分析,本小组在2012年的品质改善活动取得了较好的改善效果，同时积累了一定的品质改善经验,6-1、我们根据“三现原则”，我们找到不良发生工序。SM154线生产工艺流程图发生漏堵油孔工序的工序,六、原因分析,不良发生工序,6-2、油孔工序作业动作解析,六、原因分析,2,6-3、全体圈员采用头脑风暴法对造成SM154油孔堵头工序漏序不良原因进行了分析（
4、5M1E）,六、原因分析,油孔堵头工序漏序,SM154,环,生产技能较差,作业不熟练,岗位技能不足,光线不足,未安装照明,加工方法不对,作业流程不规范,作业标准编制、设计不合理,作业区域混乱,物料堆放混乱,标识不明,搬运过程中掉落,堵头直径小,部品不合格,底孔直径大,Page 12,经过分析，得出以下六个末端因素：,六、原因分析,现场照明不足,标识不明确,底孔直径大,堵头直径小,作业者岗位技能不足,作业标准编制、设计不合理,针对末端因素，小组制定要因确认计划表：,七、要因确认,Page 14,7-1、作业者岗位技能不足,七、要因确认,非 要 因,照片,Page 15,7-2、照明不足,七、要因
5、确认,现场试验确认发现，作业现场灯光完好，光线充足，能清楚的看清零部件，不影响作业。,非 要 因,Page 16,7-3、标识不明确,七、要因确认,现场多次抽样确认发现，员工在操作时，产品加工前与加工后的产品是按照规定区域隔离摆放，并标识清楚。,非 要 因,Page 17,7-4、底孔直径大,七、要因确认,小组对现场生产的SM154油孔底孔进行随机抽样调查，并绘制了直方图，图形正太分布和CPK均正常，能够满足工程过程能力要求。,非 要 因,Page 18,7-5、堵头直径小,七、要因确认,小组对库房的SM154油孔堵头进行了入库抽样数据查阅，未发现尺寸超差。工程能力能够满足。尺寸记录见左图。,
6、非 要 因,Page 19,7-6、作业标准编制、设计不合理,七、要因确认,小组成员通过按照作业标准要求在现场亲自操作，每敲完一个堵头后检查是否敲到位，是否有没装堵头。操作两个小时下来，发现全靠人的细心来保证不漏序确实很难。有漏序的风险。,要 因,Page 20,经过要因确认，得出三个主要要因：,否,否,否,照明不足,标识不明确,底孔直径大,堵头直径小,作业者岗位技能不足,否,否,七、要因确认,作业标准编制、设计不合理,是,Page 21,同时对三个要因进行更进一步分析：,八、要因分析,要因,1WHY,2WHY,3WHY,根本原因,作业标准执行困难,靠员工个人意识无法保证现场质量,100%的产
7、品靠肉眼检查，视觉容易疲劳,作业标准编制、设计不合理,人存在生理极限,9-1、根据要因制定详细的对策实施表：(5W1H),九、对策制定,小组研究决定：再次用“头脑风暴法”解决这个难题,设计一种专用的检查设备,可以设计专门的检具,设计限位开关检查,用激光感应开关，检查到自动报警,按照会议规则，大家七嘴八舌地议论开来。,九、对策制定,九、对策制定,9-2、 正在讨论得热火朝天、百思不得其解的时候，有个组员说：怎么才能不用人来保证嘛？不做这个工序就不用人来保证！对于这一想法，大家心里都觉得滑稽可笑。但主持人却打断大家的笑声道：我们为什么要堵这个孔？为什么要钻这个孔？不钻这个孔可不可以？,马上与会的技
8、术人员就进行了回复：钻这个孔的目的是为了辅助加工斜油孔，在加工完斜油孔后再堵上。理论上，如果能改变斜油孔的加工方式的话，可以不用钻这个孔。,九、对策制定,9-3、 随即会议决定：改变斜油孔加工方式。技术部立即与主机厂联系，改变斜油孔加工控制程序方案。,九、对策制定,主机厂回复同意该方案。,9-4、根据之前的方案，小组再次制定了详细的对策实施表：,九、对策制定,十、对策实施,1、夹具设计,根据要因制定详细的对策实施表：(5W1H),十、对策实施,2、改变作业方式,改善前,改善后,十、对策实施,2-1改变作业方式后问题突显,十、对策实施,2-2采用合金钻花,十、对策实施,2-3采用进口锋钢钻花,十
9、、对策实施,2-4采用5mm铣刀先定位,十一、效果确认,太好了!品质合格,可以正常投入生产使用!,十一、效果确认,目标达成,改善,年质量成本低减,=改善前漏序数/月主机厂罚款单价12月 =6件/月 200元/件 12月=14400元/年,年节约人工成本,=（月平均工资12月）+（月保险12月） =（2631元 12月）+（578元12月）=38508元/年,改善成本,= 材料使用总金额使用寿命 =2300元 10年=230元/年,活动收益,= （年质量成本低减+年节约人工成本）-改善成本 =（1565+1380）-230=2715元/年,年节约成本 112379元,十一、效果确认,年堵头采购成
10、本低减,=年堵头采购量（2012年度1,241,85PCS) 堵头单价 = 12.5 万只 0.451元/个=56375元/年,年刀具成本低减,=（改善前刀具费用/月-改善后刀具费用）12月 =（266元/月- 8元/月） 12月=3096元/年,十一、效果确认,十二、巩固措施-标准化,夹具存档图纸,作业指导书,Page 39,活动中的难点和不足,改进方向,十三、总结与反省,一：在本次活动过程中，由于生产任务较重，个别圈员参与活动的积极性不高,一： 加强对圈员的引导教育，提高圈员自发参与QC活动的积极性,二：小组部分成员对QC道具运用不够熟练 ，改善思维局限化等,二：在下期强化小组成员QC知识的培训 ，同时通过对集团内优秀改善的学习，增强小组成员见识,过去关注生产现场的Kaizen转变为库存控制、生产计划管理、流程改进（流程再造）、成本管理、员工素养养成、供应链协同优化、产品生命周期管理（产品概念设计，产品开发，生产线设计，工作台设计，作业方法设计和改进）、质量管理、设备资源和人力资源管理、市场开发及销售管理等企业经营管理涉及的诸多层面。,
