1、注：“”代表产品特性，“”代表过程特性 页码： page 1 of 6核准: 审核: 制定: 过程潜在失效模式及后果分析FMEA 编号: 文件编号 PFMEA日期 版本系 统: 过程责任部门： PFMEA核心小组组长： 子系统: 关键日期： 联系电话: 部 件： FMEA初始日期：车 型: FMEA更新日期：项目潜在失效模式 潜在失效后果严分类潜在失效起因/机理发现行预防过程控制 现行探测过程控制探 风险建议措施 责任和目标完成日期措施执行结果重 生 测 顺序数 严 发 探 R.功能度(s)率(O)度(D)（RPN） 采取的措施 重度生率测度PN.进料检验:为生产部品、零件提供合格材料厚度、长
2、度或宽度超差1）与模具不能很好的配合，不能供生产使用或会引致其他尺寸不良，2）若厚度超差，不符合客户要求，影响使用，将被拒收 7 材料供应商失控 2 向供应商提供详细的定料规格IQC 根据 进料检验指导书(2-635-863-01)依据C=0AQL:0.65 抽样检查4 56 N/A N/A N/A材料材质不符合客户要求。严重破坏的品质缺陷，会引致客户的投诉和拒收7 材料供应商失控 2 1）向供应商提供详细的定料规格2）要求材料供应商提供材质证明书核对供应商提供的材质证明书5 70 N/A N/A N/A材料成份/环境要求 C5191P 1/2H严重破坏的品质缺陷，会引致客户投诉和拒收、扣款，
3、甚至取消供货资格9 材料供应商失控 2 供应商提供每批来料的材质证明书及ICP数据测试报告核对供应商提供的来料材质证明书及ICP测试报告中的数据是否与客户的环境要求相符合4 72 N/A N/A N/A表面刮伤压伤 影响产品外观 5 1）材料供应商失控2）包装转运控制不当3 向供应商提出明确的包装要求，并要求严格执行IQC 根据 进料检验指导书(2-635-863-01)随机抽样检查4 60 N/A N/A N/A注：“”代表产品特性，“”代表过程特性 页码： page 2 of 6核准: 审核: 制定: 过程潜在失效模式及后果分析FMEA 编号: 文件编号 PFMEA日期 版本系 统: 过程
4、责任部门： PFMEA核心小组组长： 子系统: 关键日期： 联系电话: 部 件： FMEA初始日期：车 型: FMEA更新日期：项目潜在失效模式 潜在失效后果严分类潜在失效起因/机理发现行预防过程控制 现行探测过程控制探 风险建议措施 责任和目标完成日期措施执行结果重 生 测 顺序数 严 发 探 R.功能度(s)率(O)度(D)（RPN） 采取的措施 重度生率测度PN.连续冲压:通过机器设备、模具，在一定的工艺参数下将片材按封闭外形,从坯料中分离出零件或毛坯并折成不同几何形状的五金零件披锋大 1）可能对使用者造成伤害2）导致装配不良6 1.模具磨损、冲裁间隙过大或过小4 1）模具保养、维修及记
5、录2）按制程作业指导书指导生产3）模具验收及判定标准作业指导书1.员工自检2.IPQC根据制程作业指导书(2-635-863-01)首检、制程每小时巡检一次4 96 N/A N/A N/A2.无用润滑油或润滑油不足3 4 72 N/A N/A N/A3.模具硬度偏低，而材料硬度偏大3 4 72 N/A N/A N/A尺寸超差 装配不良 6 1）合模高度 4 1）合模高度记录 1.IPQC根据制程作业指导书(2-635-863-01)首检、制程每小时巡检一次2.统计技术(SPC)X-R管制图( CPK1.33 )4 96 N/A N/A N/A6 2）模具磨损3）模具设计制作、错误4 2）模具保
6、养、维修及记录3）按制程作业指导书指导生产4）模具验收及判定标准作业指导书4 96 N/A N/A N/A孔不良 装配不良 6 1）合模高度 4 1）合模高度记录 1.员工自检是否有断针少孔不良2.IPQC根据制程作业指导书(2-635-863-01)首检、制程每小时巡检一次3.统计技术(SPC)X-R管制图( CPK1.33 )4 96 N/A N/A N/A6 2）模具冲头磨损3）模具设计制作、错误4）模具冲头崩断4 2）模具保养、维修及记录3）按制程作业指导书指导生产4）模具验收及判定标准作业指导书4 96 N/A N/A N/A刮伤 影响产品外观 5 1.产品碰撞刮伤 4 按制程作业指
7、导书指导生产1.员工自检是否压伤不良2.IPQC根据制程作业指导书(2-635-863-01)首检、制程每小时巡检一次4 80 N/A N/A N/A2.模具边角锋利，货品取放时划花4 4 80 N/A N/A N/A压伤 影响产品外观及组装功能6 1.模具跳废料 3 按制程作业指导书指导生产4 72 N/A N/A N/A2. 模具凹凸不平或生锈3 4 72 N/A N/A N/A3.产品上或模腔内粘附有杂物、脏物3按制程作业指导书指导生产4 72 N/A N/A N/A4.模具未去磁，易粘附废料、金属屑3 4 72 N/A N/A N/A注：“”代表产品特性，“”代表过程特性 页码： pa
8、ge 3 of 6核准: 审核: 制定: 过程潜在失效模式及后果分析FMEA 编号: 文件编号 PFMEA日期 版本系 统: 过程责任部门： PFMEA核心小组组长： 子系统: 关键日期： 联系电话: 部 件： FMEA初始日期：车 型: FMEA更新日期：项目潜在失效模式 潜在失效后果严分类潜在失效起因/机理发现行预防过程控制 现行探测过程控制探 风险建议措施 责任和目标完成日期措施执行结果重 生 测 顺序数 严 发 探 R.功能度(s)率(O)度(D)（RPN） 采取的措施 重度生率测度PN.连续冲压:通过机器设备、模具，在一定的工艺参数下将片材按封闭外形,从坯料中分离出零件或毛坯并折成不
9、同几何形状的五金零件变形、弯曲 影响产品外观及组装功能7 1.产品掉落地面、碰撞挤压3按制程作业指导书指导生产1.员工自检是否有弯曲变形不良2.IPQC根据制程作业指导书(2-635-863-01)首检、制程每小时巡检一次4 84 N/A N/A N/A2.储存、搬运过程碰撞挤压3 4 84 N/A N/A N/A3.货品分隔包装方式欠佳3按制程作业指导书指导生产4 84 N/A N/A N/A4.模具卸料板卸料力度过大或卸料板不平行3 4 84 N/A N/A N/A5.材料弯曲、变形或未经过整平机校正3 材料增加整平机校正;按制程作业指导书指导生产4 84 N/A N/A N/A啤坏 不能
10、供客户使用,不能装配8 投料不到位,放入管位的位置过长或过短3 1.按制程作业指导书生产2.正确调整跳步L=15.0 mm 1.员工自检是否有啤坏不良2.IPQC根据制程作业指导书(2-635-863-01)首检、制程每小时巡检一次4 96 N/A N/A N/A氧化生锈 影响产品外观及使用性能和使用寿命6 1.天气潮湿，产品受潮3 按制程作业指导书生产1.员工自检是否有啤坏不良2.IPQC根据制程作业指导书(2-635-863-01)首检、制程每小时巡检一次4 72 N/A N/A N/A6 2.制程工序间没喷防锈油或防锈油不足4 按制程作业指导书生产4 96 N/A N/A N/A6 3.
11、操作时没戴手套，直接用手接触产品，工件粘有汗渍而生锈4按制程作业指导书生产4 96 N/A N/A N/A6 4.使用了受潮和包装材料如：胶箱或纸片4 按制程作业指导书生产4 96 N/A N/A N/A6 5.生产、储存、搬运所在环境潮湿3 按制程作业指导书生产4 72 N/A N/A N/A注：“”代表产品特性，“”代表过程特性 页码： page 4 of 6核准: 审核: 制定: 过程潜在失效模式及后果分析FMEA 编号: 文件编号 PFMEA日期 版本系 统: 过程责任部门： PFMEA核心小组组长： 子系统: 关键日期： 联系电话: 部 件： FMEA初始日期：车 型: FMEA更新
12、日期：项目潜在失效模式 潜在失效后果严分类潜在失效起因/机理发现行预防过程控制 现行探测过程控制探 风险建议措施 责任和目标完成日期措施执行结果重 生 测 顺序数 严 发 探 R.功能度(s)率(O)度(D)（RPN） 采取的措施 重度生率测度PN.电镀镍:在产品的表面电镀上一层镍，保护产品防止被氧化，增加产品美观1)腐蚀 功能特性失败、拒收 7 1)电镀层过薄 3 按制程作业指导书指导生产1.IQC根据进料检验规范 依据C=0 AQL:0.65抽样检查2.供应商提供盐雾测试报告和电镀膜厚报告4 84 N/A N/A N/A1)电镀层脱落 功能特性失败、拒收 7 1)电镀镍前的酸洗工序酸洗池浓
13、度低 3 按制程作业指导书指导生产1.IQC根据进料检验规范 依据C=0 AQL:0.65抽样检查2.用折弯法做镀层附着力试验4 84 N/A N/A N/A全检包装:按照相关标准、利用包装材料对检验OK的产品零件进行包装保护漏检、误检 将不合格品流出，影响客户组装7 1）操作方法不正确2）工作不认真2 按全检包装作业指导书指导全检1.包装作业员自检2.OQC根据成品出货检验规范依据C=0 AQL:0.65 抽样检查5 70 N/A N/A N/A包装箱破损、变形导致产品外观不良、挤压变形，客户拒收7 1）操作方法不正确2）工作不认真2 1.按全检包装作业指导书指导全检包装2.包装作业员自检包
14、装箱有无损坏，包装完成后粘贴现品票时再次检视包装箱有否损坏。1.包装作业员自检2.OQC根据成品出货检验规范依据C=0 AQL:0.65 抽样检查5 70 N/A N/A N/A现品票标示有误 客户投诉,信任度降低 7 作业员书写疏忽 3 1.按全检包装作业指导书指导全检包装2.现品票书写完成后全面检视一遍，确定无误方可粘贴，包装完成后再检视一遍1.包装作业员自检2.OQC根据成品出货检验规范依据C=0 AQL:0.65 抽样检查4 84 N/A N/A N/A少装、混装 客户投诉,信任度降低 7 1）操作方法不正确2）工作不认真3 1.按全检包装作业指导书指导全检包装2.包装作业员每包装一箱
15、自检一次,确定有否少装、混装1.包装作业员自检2.OQC根据成品出货检验规范依据C=0 AQL:0.65 抽样检查4 84 N/A N/A N/A注：“”代表产品特性，“”代表过程特性 页码： page 5 of 6核准: 审核: 制定: 过程潜在失效模式及后果分析FMEA 编号: 文件编号 PFMEA日期 版本系 统: 过程责任部门： PFMEA核心小组组长： 子系统: 关键日期： 联系电话: 部 件： FMEA初始日期：车 型: FMEA更新日期：项目潜在失效模式 潜在失效后果严分类潜在失效起因/机理发现行预防过程控制 现行探测过程控制探 风险建议措施 责任和目标完成日期措施执行结果重 生
16、 测 顺序数 严 发 探 R.功能度(s)率(O)度(D)（RPN） 采取的措施 重度生率测度PN.入库储存:将检验合格的产品入库,以备出货表面划花 外观不良,客户投诉 5 1)包装箱破损2)摆放方式不良（如过高）3 限定堆码极限层高度1.8mmOQC根据成品出货检验规范依据C=0 AQL:0.65 抽样检查4 60 N/A N/A N/A挤压变形 装配不良,客户拒收 7 摆放方式不良（如过高）3 限定堆码极限层高度1.8mmOQC根据成品出货检验规范依据C=0 AQL:0.65 抽样检查4 84 N/A N/A N/A交付:将检验合格的产品交给客户交付错误 1）生产计划丧失2）客户强烈抱怨8 沟通、协调不当 3 书面记录详细，明确 出货人员详细、全面核查装车情况4 96 N/A N/A N/Axx精密五金有限公司过程潜在失效模式及后果分析-变更履历表FMEA 编号： 客户名称: PFMEA核心小组:部件编号/名称： 会审部门 姓 名 职 务 签名 / 日期Rev#版次：ssue/ecn#发行更改日期Change out line更改之摘要生产部生产部A 2006/10/16 新版发行 品管部品管部品管部技术部技术部技术部技术部技术部PMC部PMC部业务部业务部财务部管理部管理部Approved by核准：Reviewed by 审核：Made by制/修订：
