工序间余量(试行).doc

1、Q/ SJ沈 阳 机 床 （ 集 团 ） 有 限 责 任 公 司技 术 标 准Q/JH 361012012机械加工工序间余量（试行稿）2012 - 12 - 25 发布 2013 - 01 - 01 实施沈 阳 机 床 （ 集 团 ） 有 限 责 任 公 司 发 布Q/JH 361012012I目 次前言 .III1 范围 .12 术语和定义 .13 加工余量及公差选择原则 .23.1 加工余量选择原则 .23.2 中间工序公差的选择原则 .24 下料余量 .24.1 型材下料余量 .24.2 板材下料余量 .25 轴的加工余量 .35.1 轴加工路线及所能达到的精度和表面粗糙度 .35.2

2、轴的折算长度 .45.3 轴类零件采用热轧圆棒料时毛坯直径的选用 .55.4 轴类零件粗加工余量 .65.5 轴在粗车外圆后，精车外圆的加工余量（不经热处理） .65.6 轴半精车后，磨削的加工余量 .75.7 镗杆的研磨余量 .85.8 工具锥体的磨削余量 .86 端面的加工余量 .96.1 精车端面的加工余量 .96.2 靠磨端面的加工余量 .97 槽的加工余量 108 孔的加工余量 118.1 孔的加工路线及所能达到的精度和表面粗糙度 118.2 扩孔、镗孔、铰孔的加工余量 128.3 半精镗后磨孔的加工余量 168.4 环孔钻加工余量 178.5 单面钻削深孔的加工余量 178.6 珩

3、磨孔的加工余量 188.7 研磨孔的加工余量 189 平面的加工余量 199.1 平面的加工路线及所能达到的精度和表面粗糙度 199.2 平面粗加工余量 209.3 平面的精加工余量(刨、铣、刮、磨) 2110 花键、齿轮的加工余量 .2210.1 花键精加工余量 .2210.2 齿轮的精加工余量 .23Q/JH 361012012II10.3 齿轮孔的磨削加工余量 .2311 热处理零件的加工余量和热处理前后的变形允差 .2411.1 轴类调质件的加工余量 .2411.2 轴、杆、楔条类零件淬火后磨削余量 .2411.3 轴、套、环类零件淬火时内孔磨削余量 .2511.4 轴类零件气体氮化时

4、外圆磨削余量 .2511.5 渗碳零件磨削余量 .2511.6 切除渗碳层的加工余量 .2611.7 轴类零件预先热处理前后的允差 .2711.8 板类零件预先热处理前后的允差 .2811.9 一般轴类淬火前后的允差 .2811.10 一般轴类渗碳淬火前后的允差 2811.11 花键轴淬火前后的允差 2911.12 蜗杆轴淬火(包括渗碳淬火) 前后的允差 .2911.13 套类零件淬火(包括渗碳淬火) 前后的允差 .2911.14 板类零件淬火(包括渗碳淬火) 前后的允差 .3011.15 一般齿轮（孔径 25-75 的圆孔与花键孔）高频淬火后的内孔变形量 3011.16 轴类零件气体氮化前后

5、的允差 3011.17 轴类零件时效前后的允差 30Q/JH 361012012III前 言本标准按企业标准 Q/JG 0003-2012 给出的规则起草。本标准由设计研究院提出。本标准由集团总工程师批准。本标准由标准化研究所归口。本标准起草单位：生产管理部、热处理分公司。本标准主要起草人：张连娣、白丽燕、鞠淑兰、郭立章、东雅秋等。本标准为首次发布。Q/JH 3610120121机械加工工序间余量1 范围本标准规定了金属材料的车、磨、镗、铰、銑等机械加工工序的工序间余量和热处理工序的余量。本标准适用于一般精度、刚性较好的零件。零件材料为普通碳素钢、合金钢，特殊材料除外；设备为数控通用设备，专用

6、机床除外；工装为通用夹具或组合夹具，专用工装除外。对于关键性精密零件（如：主轴、镗杆等）或刚性差的零件（薄壁件、细长轴、深孔件）中关键性精密尺寸，由于需采用多次相同性质的加工，其加工余量应根据具体情况考虑，不能完全采用本标准。经热处理后零件的加工余量，除本标准已注明的外，特殊情况应协商确定。2 术语和定义下列术语和定义适用于本文件。2.1 加工余量2.1.1 加工总余量（毛坯余量）毛坯尺寸和零件图设计尺寸之差。2.1.2 工序间加工余量相邻两工序尺寸之差。对轴和孔，余量是双边余量；对平面，余量是单边余量。2.2 余量公差本工序的最大余量与最小余量的代数差之绝对值。工序尺寸公差一般遵守“入体”原

7、则标注。对外表面，最大极限尺寸就是基本尺寸；对于内表面，最小极限尺寸就是基本尺寸。2.3 前道工序的加工尺寸2.3.1 孔加工前道工序加工尺寸取被加工面直径的最小极限尺寸，再减去规定的加工余量值，即得出孔前道工序的加工尺寸。2.3.2 轴加工的前道工序加工尺寸取被加工面直径的最大极限尺寸，再加上规定的加工余量值，即得出轴前道工序的加工尺寸。2.3.3 平面加工的前道工序加工尺寸Q/JH 3610120122取被加工面厚度的最大极限尺寸，再加上规定的加工余量值，即得出前道工序的加工尺寸。3 加工余量及公差选择原则3.1 加工余量选择原则a) 应采用最小的加工余量，以求缩短加工时间，降低零件的制造

8、费用；b) 对最后的工序，加工余量应能保证获得图纸上规定的表面粗糙度及精度；c) 确定加工余量应考虑零件热处理时引起的变形，以避免产生废品；d) 确定加工余量应考虑所采用的加工方法、设备以及加工过程中零件可能发生的变形；e) 确定加工余量应考虑被加工零件的大小，零件越大则加工余量越大。3.2 中间工序公差的选择原则a) 公差不应超出经济的加工精度范围；b) 选择公差时应考虑加工余量的大小，因为公差的界限决定加工余量的极限尺寸；c) 选择公差应根据零件的最后精度；d) 选择公差时应考虑生产批量的大小，对单件小批生产的零件允许选择大的数值。4 下料余量4.1 型材下料余量型材下料余量见表1。表1

9、轧制型材切断和端面加工余量 单位为毫米切断后不加工时的余量 端面需加工时的余量零件长度基本尺寸d带锯 圆盘锯 车床上切断刀 铣床上用 圆盘刀300 300-100030 2 3 3 230-50 _ 4 4 2 450-80 _ 5 5 680-120 7 _ 3 7120-18026 8 _ 4 8注：毛坯切断后不再进行加工的，只给切宽余量，还需加工的，则在加工面上附加补充余量。4.2 板材下料余量板材下料和加工余量见表2。Q/JH 3610120123表 2 板材下料和加工余量 单位为毫米切断余量 端面加工余量板厚剪切耗量 气割耗量 激光 等离子数控 最大尺寸 端面0.5-4.5 1 40

10、0 24.5-88-12 20.2 0.2 400-1500 312-16 16-25 3 7 1500 4注：板厚小于 8mm，且精度要求不高的板材，可以直接下料至尺寸。5 轴的加工余量5.1 轴加工路线及所能达到的精度和表面粗糙度轴加工路线及能达到的精度和表面粗糙度见表 3。表 3 轴的加工路线及能达到的精度和表面粗糙度加工路线 经济精度级 表面粗糙度 Ram适用范围粗车 IT11 以下 6.3粗车 半精车 IT8-10 6.3-3.2粗车 半精车 精车 IT7-8 1.6-0.8粗车 半精车 精车抛光 IT7-8 0.2-0.025主要用于非淬火钢。如刀具适用，也可用于淬火钢粗车 半精车

11、 磨削 IT7-8 0.8-0.4粗车 半精车 粗磨精磨 IT6-7 0.4-0.2粗车 半精车 粗磨精磨超精加工 IT5 0.2主要用于淬火钢，也可用于未淬火钢，但不宜加工有色金属粗车 半精车 精车 金刚石车 IT6-7 0.4-0.2 主要用于要求较高的有色金属加工粗车 半精车 粗磨 精磨超精磨 IT5 以上 0.025粗车 半精车 粗磨 精磨研磨 IT5 以上 0.1极高精度的外圆加工Q/JH 36101201245.2 轴的折算长度确定半精车和磨削加工余量时，其折算长度按表4选择。表 4 轴的折算长度光轴 台阶轴L1取 L=L1 （1） 取 L=L1 （2）L1取 L=2L1 端面最远

12、距离的 2 倍 （3）取 L=2L1 （4）L1 为伸出部分长度取 L=2L1 （5）L1 为卡盘端面到加工部分最远一端的距离注 1：适用于轴的精车外圆和磨削加工余量确定。注 2：轴类工件加工中的受力变形与其长度和装夹方式（顶尖和卡盘）有关，轴的折算可分为表中的五种情形：（1） （2） （3）轴件装在卡盘和顶尖间，相当 2 支梁，其中(2)为加工轴的中段；（3）为加工轴的边缘（靠近端部的两段） ，轴的折算长度 L 是端面到加工部分最远一端之间距离的 2 倍；（4） （5）轴件仅一端夹紧在卡盘内，相当悬壁梁，其折算长度是卡爪端面到加工部分最远一端之间距离的 2倍。Q/JH 36101201255

13、.3 轴类零件采用热轧圆棒料时毛坯直径的选用轴类零件采用热轧棒料时毛坯直径按表 5 选用。表 5 轴类零件采用热轧棒料时毛坯直径 单位为毫米零件的长度与公称直径之比 零件的长度与公称直径之比4 4-8 8-12 12-20 4 4-8 8-12 12-20零件公称直径 毛坏直径零件公称直径 毛坏直径5 8 8 8 8 40 42 45 45 456 8 8 8 8 42 45 48 48 488 10 10 10 12 44 48 48 50 5010 12 12 14 14 45 48 48 50 5011 14 14 14 14 46 50 53 53 5312 14 14 15 15 5

14、0 55 55 55 5514 16 16 18 18 55 58 60 60 6016 18 18 18 20 60 65 65 65 7017 20 20 20 22 65 70 70 70 7518 20 20 22 22 70 75 75 75 8019 22 22 22 24 75 80 80 85 8520 22 22 24 24 80 85 85 90 9021 24 24 24 25 85 90 90 95 9522 25 25 26 26 90 95 95 100 10025 28 28 28 30 95 100 105 105 10527 30 30 32 32 100 1

15、05 110 110 11028 30 32 32 32 110 115 120 120 12030 32 32 34 34 120 125 130 130 13032 35 35 36 36 130 140 140 140 14033 36 38 38 38 140 150 150 150 15035 38 38 40 40 150 160 160 160 16036 40 40 40 40 160 170 170 170 17037 40 42 42 42 170 180 180 180 18038 42 42 42 45 180 190 190 190 190注 1：本表毛坯直径参考本公

16、司材料标准数值给出。注 2：台阶轴的最大直径如在中间部分，应按最大直径选择毛坏；如最大直径接近轴的端部，毛坯的直径可略小些。Q/JH 3610120126A 5.4 轴类零件粗加工余量轴类零件的粗加工余量见表 6。表 6 轴类零件粗加工余量 单位为毫米加工直径 d 18 18-30 30-50 50-120 120-250 250-500零件长度 直径上加工余量 a30 3 3.5 4 5 5 530-50 3.5 4 5 5 5 550-120 4 4 5 5 6 6120-250 4 5 5 6 6 6250-500 5 6 7 7 7500-800 7 7 8 8800-1200 7 8

17、 8 8注 1：本表适用零件粗精分开，自然时效或人工时效。注 2：表中加工直径 d 指粗车后值，并非最终零件尺寸。注 3：端面留量为直径余量之半，即 a/2。5.5 轴在粗车外圆后，精车外圆的加工余量（不经热处理）精车外圆的加工余量见表7。表7 精车外圆的加工余量（不经热处理） 单位为毫米零件长度 L100 100-250 250-500 500-800 800-1200 1200-2000加工直径 d直径上加工余量 a精车前的公差（一）IT1230 0.9 1.0 1.1 0.2130-50 1.0 1.0 1.1 1.3 1.5 0.2550-80 1.1 1.1 1.2 1.4 1.6

18、1.8 0.3080-120 1.1 1.2 1.2 1.4 1.6 1.9 0.35120-180 1.2 1.2 1.3 1.5 1.7 2.0 0.40180-260 1.3 1.3 1.4 1.6 1.8 2.0 0.46260-360 1.3 1.4 1.5 1.7 1.9 2.1 0.52360-500 1.4 1.5 1.5 1.7 1.9 2.2 0.63注 1：单件或小批生产时，本表数值可乘上系数 1.3，并化成一位小数。注 2：当工艺有特殊要求时（如需中间热处理）可不按本表规定。注 3：轴的长度计算与装夹方式有关，见表 4。Q/JH 36101201275.6 轴半精车后，

19、磨削的加工余量 表 8 磨削的加工余量 单位为毫米轴的长度 L100 100250 250500 500800 8001200 12002000轴的直径d 轴的性质直径余量 a磨前加工精度为h11未淬火 0.2 0.2 10淬火 0.3 0.3-0.10未淬火 0.2 0.3 0.3 1018淬火 0.3 0.3 0.4 -0.12未淬火 0.3 0.3 0.3 0.4 1830淬火 0.3 0.4 0.4 0.5 -0.13未淬火 0.3 0.3 0.4 0.5 3050淬火 0.4 0.4 0.5 0.6 -0.16未淬火 0.3 0.4 0.4 0.5 0.6 0.75080淬火 0.4

20、 0.5 0.5 0.6 0.8 0.9-0.2未淬火 0.4 0.4 0.5 0.5 0.6 0.780120淬火 0.5 0.5 0.6 0.6 0.8 0.9-0.2未淬火 0.4 0.4 0.6 0.7 0.8120180淬火 0.5 0.6 0.8 0.9 1.1-0.25未淬火 0.4 0.4 0.5 0.6 0.7180260淬火 0.5 0.6 0.7 0.9 1.1-0.3未淬火 0.4 0.4 0.5 0.6 0.7260360淬火 0.5 0.6 0.7 0.9 1.0-0.3未淬火 0.4 0.4 0.5 0.6 0.7360500淬火 0.6 0.6 0.7 0.9

21、0.9-0.3注 1：本表数值是指经或未经热处理零件的总磨量。注 2：单件生产或空心轴时，其加工余量为本表数值乘上系数 1.3。注 3：轴的长度计算与装夹方式有关，见表 4。Q/JH 36101201285.7 镗杆的研磨余量表9 镗杆的研磨量 单位为毫米5.8 工具锥体的磨削余量表 10 工具椎体的磨削余量 单位为毫米锥 体 的 大 头 尺 寸 D 锥 体 的 磨 削 余 量 a3-6 0.20-0.306-10 0.25-0.3510-18 0.25-0.3518-30 0.30-0.4030-50 0.35-0.5050-80 0.40-0.5580-120 0.45-0.60注 1：

22、本表适用于各种锥度的内外锥体，包括各类工具（夹具，刀具，量具）的锥体。注 2： 选取加工余量时，应以工件尺寸 D 的上下限中间值为标准，并取工件公差的 1/2 与表中余量的上限数值相加后，作为加工余量的上限（如工件系自由公差时也同理）轴的直径90 110 130 160 200工件长度直径上的研磨量1500 0.003 15002500 0.005 0.008 0.01 0.01225003500 0.012 0.012 0.015Q/JH 36101201296 端面的加工余量6.1 精车端面的加工余量表11 精车端面的加工余量 单位为毫米零件全长 L18 18-50 50-120 120-

23、260 260-500 500零件直径余量 a30 0.4 0.5 0.7 0.8 1.0 1.230-50 0.5 0.6 0.7 0.8 1.0 1.250-120 0.6 0.7 0.8 1.0 1.2 1.2120-260 0.7 0.8 1.0 1.0 1.2 1.4260-500 0.9 1.0 1.2 1.2 1.4 1.5500 1.2 1.2 1.4 1.4 1.5 1.7长度公差 -0.2 -0.3 -0.4 -0.5 -0.6 -0.8注 1：加工有台阶的轴时，每台阶的加工余量应根据该台阶的直径 d 及零件的全长分别选用。注 2：表中的公差系指尺寸 L 公差。当原公差大于

24、该公差时，尺寸公差为原公差值。6.2 靠磨端面的加工余量表12 靠磨端面的加工余量 单位为毫米零件全长 L18 18-50 50-120 120-260 260-500 500零件直径余量 a30 0.1 0.1 0.1 0.1 0.12 0.1530-50 0.1 0.1 0.1 0.1 0.12 0.1550-120 0.1 0.1 0.1 0.1 0.12 0.15120-260 0.12 0.12 0.15 0.15 0.15 0.18260-500 0.12 0.12 0.15 0.15 0.15 0.18500 0.15 0.18 0.18 0.2 0.2 0.2长度公差 -0.1

25、2 -0.17 -0.23 -0.3 -0.4 -0.5注 1：加工有台阶的轴时，每台阶的加工余量应根据该台阶的直径 d 及零件的全长分别选用。注 2：加工套类零件时余量可适当增加。注 3：表中的公差系指尺寸 L 公差。当原公差大于该公差时，尺寸公差为原公差值。 Q/JH 361012012107 槽的加工余量 a/2Ba/2B表 13 精车（铣，刨）槽和磨槽的加工余量 单位为毫米工序 粗车（铣、刨）后留精车（铣、刨）槽的 加工余量 精车（铣、刨）后留磨槽的 加工余量槽宽 B 10 1018 1830 3050 10 1018 1830 3050加工余量 a 1 1.5 2 3 0.3 0.3

26、5 0.4 0.45公差 +0.2 +0.3 +0.1 +015注 1：本表适用于槽长小于 80mm，槽深小于 60mm 的槽。注 2：靠磨槽时适当减小加工余量，一般加工余量留 0.10.2mm。Q/JH 361012012118 孔的加工余量8.1 孔的加工路线及所能达到的精度和表面粗糙度孔的加工路线及所能达到的精度和表面粗糙度见表 14。表14 孔的加工路线及所能达到的精度和表面粗糙度加工路线 经济精度级 表面粗糙度 Ram适用范围钻 IT11-12 12.5钻铰 IT9 3.2-1.6钻粗铰精铰 IT7-8 1.6-0.8适用加工未淬火钢及铸铁的实心毛坯孔径1520粗镗（或扩孔） IT1

27、1-12 12.5-6.3粗镗（粗扩）半精镗（精扩） IT8-9 3.2-1.6粗镗（扩）半精镗（精扩）精镗(铰) IT7-8 1.6- 0.8粗镗半精镗精镗浮动镗刀精镗 IT6-7 0.8-0.4毛坯有铸孔或锻孔，除淬火钢外的各种材料孔径20粗镗（扩）半精镗磨孔 IT7-8 1.6- 0.8粗镗（扩）半精镗粗磨精磨 IT6-7 0.4-0.2主要用于淬火钢，也可用于未淬火钢，但不宜用于有色金属粗镗半精镗精镗金刚镗 IT6-7 0.4-0.2 主要用于精度要求高 的有色金属加工钻（扩）粗铰精铰珩磨；粗镗半精镗精镗珩磨； IT6-7 0.2-0.025以研磨代替上述方案中的珩磨 IT6 级以上精

28、度要求很高的孔Q/JH 361012012128.2 扩孔、镗孔、铰孔的加工余量扩孔、镗孔、铰孔的加工余量见表 15；在实体材料上加工孔的各工序尺寸见表 16；在预铸出孔上加工孔的各工序尺寸见表 17。表 15 扩孔、镗孔、铰孔的加工余量 单位为毫米直径 扩或镗 粗铰 精铰 直径 扩或镗 粗铰 精铰36 - 0.10.2 - 5080 1.52.0 0.30.5 0.10.12610 - 0.10.16 0.04 80120 1.52.0 0.50.7 0.151018 0.81.0 0.10.15 0.05 120180 1.52.0 0.50.7 0.150.21830 1.52.0 0.

29、150.2 0.05 180260 2.03.0 0.50.7 0.23050 1.52.0 0.20.3 0.070.1 260360 2.03.0 0.50.7 0.2表 16 在实体材料上加工孔的工序尺寸 单位为毫米直径钻 粗加工 半精加工 精铰或镗成 H7、H8 孔加工孔 直径第一次 第二次 粗镗 扩孔 粗铰 半精镗 精铰 精镗3 2.9 34 3.9 45 4.8 56 5.868 7.8 7.96 810 9.89.96 1012 11.0 11.75 11.95 1213 12.0 12.75 12.95 1314 13.0 13.75 13.95 1415 14.0 14.75

30、 14.95 1516 15.0 15.75 15.95 1618 17.017.75 17.951820 18.0 19.8 19.70 19.95 19.95 20 2022 20.0 21.8 21.70 21.95 21.95 22 2224 22.0 23.8 23.70 23.95 23.95 24 2425 23.0 24.8 24.70 24.95 24.95 25 2526 24.0 25.8 25.70 25.95 25.95 26 2628 26.027.8 27.70 27.95 27.95 28 2830 15.0 28 29.8 29.70 29.95 29.95

31、30 30Q/JH 36101201213表15 （续）在实体材料上加工孔的工序尺寸 单位为毫米直径钻 粗加工 半精加工 精铰或镗成 H7、H8 孔加工孔 直径第一次 第二次 粗镗 扩孔 粗铰 半精镗 精铰 精镗32 15.0 30 31.7 31.60 31.93 31.90 32 3235 20.0 33 34.7 34.60 34.93 34.90 35 3538 20.0 36 37.7 37.60 37.93 37.90 38 3840 25.0 38 39.7 39.60 39.93 39.90 40 4042 25.0 40 41.7 41.60 41.93 41.90 42 4

32、245 25.0 43 44.7 44.60 44.93 44.90 45 4548 25.0 46 47.7 47.60 47.93 47.90 48 4850 25.0 48 49.7 49.60 49.93 49.90 50 5060 30.0 55 59.5 59.60 59.90 59.88 60 6070 30.0 65 69.5 69.60 69.90 69.88 70 7080 30.0 75 79.5 79.60 79.90 79.88 80 8090 30.0 80 89.3 89.85 89.85 90 90100 30.0 80 99.3 99.85 99.85 100

33、 100120 30.0 80 119.3 119.85 119.85 120 120140 30.0 80 139.3 139.80 139.85 140 140160 30.0 80 159.3 159.80 159.80 160 160180 30.0 80 179.3179.80 179.80 180 180注 1：在铸铁上加工直径到 15mm 的孔时，不用扩孔钻和镗孔。注 2：在铸铁上加工直径为 30 与 32mm 的孔时，仅用直径为 28 与 30 的钻头各钻一次。注 3：钻头直径大于 75mm 时采用环孔钻。注 4：用磨削作为孔的最后加工方法时，精镗以后的直径根据表 18 查得。

34、注 5：如仅用一次较孔时，铰孔的加工余量为表中粗铰与精铰的加工余量之和。Q/JH 36101201214表 17 预先铸出孔的工序尺寸 单位为毫米直径钻、扩（粗镗）孔 半精镗孔 铰或镗成 H7、H8、H9 孔加工孔的 直径第一次 第二次 第一次 二次半精镗 粗铰（镗） 精铰（镗）30 28 29.8 29.90 3032 30 31.7 31.90 3235 33 34.7 34.90 3538 36 37.7 37.90 3840 38 39.7 39.90 4042 40 41.7 41.90 4245 43 44.7 44.90 4548_46 47.7 47.90 4850 45 48

35、 49.7_49.90 5055 50 53 54.5 54.75 54.88 5558 53 56 57.5 57.75 57.88 5860 56 58 59.5 59.75 59.88 6062 58 60 61.5 61.75 61.88 6265 61 63 64.5 64.75 64.88 6568 64 66 67.5 67.75 67.88 6870 66 68 69.5 69.75 69.88 7072 68 70 71.5 71.75 71.88 7275 71 73 74.5 74.75 74.88 7578 74 76 77.5 77.75 77.88 7880 75

36、78 79.5 79.75 79.88 8082 77 80 81.3 81.75 81.85 8285 80 83 84.3 84.75 84.85 8590 85 88 89.3 89.75 89.85 9092 87 90 91.3 91.75 91.85 9295 90 93 94.3 94.75 94.85 9598 93 96 97.3 97.75 97.85 98100 95 98 99.3 99.75 99.85 100105 100 103 104.3 104.75 104.85 105110 105 108 109.3 109.75 109.85 110115 110 11

37、3 114.3 114.75 114.85 115120 115 118 119.3 119.75 119.85 120125 120 123 124.3 124.70 124.85 125130 125 128 129.3 129.70 129.85 130135 130 133 134.3 134.70 134.85 135140 135 138 139.3 139.70 139.85 140Q/JH 36101201215表 17 预先铸出孔的工序尺寸（续） 单位为毫米直径粗镗 半精镗 铰或镗成 H7、H8 孔加工孔的 直径第一次 第二次 半精镗 二次半精镗 粗铰 精铰（镗）145 14

38、0 153 144.3 144.7 144.85 145150 145 148 149.3 149.7 149.85 150155 150 153 154.3 154.7 154.80 155160 155 158 159.3 159.7 159.80 160165 160 163 164.3 164.7 164.80 165170 165 168 169.3 169.7 169.80 170175 170 173 174.3 174.7 174.80 175180 175 178 179.3 179.7 179.80 180185 180 183 184.3 184.7 184.80 185

39、190 185 188 189.3 189.7 189.80 190195 190 193 194.3 194.7 194.80 195200 194 197 199.3 199.7 199.80 200210 204 207 209.3 209.7 209.80 210220 214 217 219.3 219.7 219.80 220250 244 247 249.3 249.7 249.80 250280 274 277 279.3 279.7 279.80 280300 294 297 299.3 299.7 299.80 300320 314 317 319.3 319.7 319.

40、80 320350 342 347 349.3 349.7 349.80 350380 372 377 379.3 379.7 379.80 380400 382 397 399.2 399.7 399.75 400420 412 417 419.2 419.7 419.75 420450 442 447 449.2 449.7 449.75 450480 472 477 479.2 479.7 479.75 480500 492 497 499.2 499.7 499.75 500注 1：用磨削作为孔的最后加工方法时，半精镗后的直径按表 18 查得。注 2：镗直径大于 500mm 的孔时，工

41、序间加工余量与直径 500mm 的孔相同。注 3：如铸出的孔有很大的加工余量时，则第一次钻或粗镗可以分为两次或多次。注4：如仅用一次较孔时，铰孔的加工余量为表中粗铰与精铰的加工余量之和。Q/JH 361012012168.3 半精镗后磨孔的加工余量表 18 半精镗后磨孔的加工余量 单位为毫米磨孔的长度 L50 50100 100200 200300 300500加工孔的直径 零件性质直径余量 a磨前精度H11未淬火 0.2 - - - -10 淬火 0.2 - - - - 0.10未淬火 0.2 0.3 - - -1018淬火 0.3 0.4 - - - 0.12未淬火 0.3 0.3 0.4

42、 - -1830淬火 0.3 0.4 0.4 - - 0.14未淬火 0.3 0.3 0.4 0.4 -3050淬火 0.3 0.4 0.4 0.5 - 0.17未淬火 0.3 0.3 0.4 0.4 -5080淬火 0.4 0.4 0.5 0.5 - 0.20未淬火 0.4 0.4 0.5 0.5 0.680120淬火 0.5 0.5 0.6 0.6 0.7 0.23未淬火 0.4 0.4 0.5 0.5 0.6120180淬火 0.5 0.5 0.6 0.6 0.7 0.26未淬火 0.5 0.5 0.6 0.6 0.7180260淬火 0.6 0.7 0.7 0.7 0.8 0.30未淬

43、火 0.6 0.7 0.7 0.8 0.8260360淬火 0.7 0.8 0.8 0.8 0.9 0.34未淬火 0.8 0.8 0.8 0.8 0.8360500淬火 0.8 0.8 0.8 0.9 0.9 0.38注 1：加工热处理时易变形的及薄壁零件，应将表中数值适当放大（推荐乘以系数 1.3） 。注 2：单件小批生产时，本表的数值应乘以 1.3，并优化成一位小数（四舍五入） 。如 0.3*1.3=0.39，采用 0.4(四舍五入) 。注 3：如被加工孔在以后作为基准孔时，其公差应按 IT7 来制造。Q/JH 361012012178.4 环孔钻加工余量表 19 环孔钻加工余量 单位为

44、毫米 钻头直径 环的宽度75125 2025126225 3035226275 3842275 42488.5 单面钻削深孔的加工余量表 20 钻削深孔加工余量 单位为毫米孔的直径 D 35100 100180 1801000 4 410002000 6 620003000 8 830005000 10 10 1250007000 12 14700010000 14 16加工后须经热处理1000015000 181000 2 210002000 4 420003000 6 630005000 8 8 1050007000 10 12700010000 12 14加工后不经热处理钻孔深度1000

45、015000直径余量 16Q/JH 361012012188.6 珩磨孔的加工余量表 21 珩磨孔的加工余量 单位为毫米 直 径 余 量精 镗 后 磨 削 后材 料加工孔的直径 铸 铁 钢 铸 铁 钢 珩 磨 前 公 差（H7）50 0.09 0.07 0.08 0.05 +0.02550-80 0.10 0.08 0.09 0.05 +0.03080-120 0.11 0.09 0.10 0.06 +0.035120-180 0.12 0.11 0.11 0.07 +0.040180-260 0.12 0.08 +0.0468.7 研磨孔的加工余量经过精磨的工件，钳工研磨的直径余量为 5-1

46、0m。特殊情况下应加上孔的直线度公差值。Q/JH 361012012199 平面的加工余量9.1 平面的加工路线及所能达到的精度和表面粗糙度平面的加工路线及所能达到的精度和表面粗糙度见表22.表22 平面的加工路线及所能达到的精度和表面粗糙度加工路线 经济精度级 表面粗糙度 Ram适用范围粗车半精车 IT9 6.3-3.2粗车半精车精车 IT7-8 1.6-0.8粗车半精车磨削 IT7-8 0.8-0.4车削用于回转零件的端面加工，以保证端面与回转轴线的垂直度要求粗铣（粗刨） IT11-13 25-12.5粗刨用于单件、小批生产低精度平面或狭长平面粗铣用于大批量生产中的低精度平面粗刨半精刨粗铣

47、半精铣 IT8-11 12.5-3.2刨削用于单件、小批生产中等精度平面或狭长平面铣削用于大批量生产中的中等精度平面粗刨半精刨宽刀精刨粗铣半精铣高速精铣粗铣半精铣磨 IT7-9 1.6-0.8宽刀精刨用于单件、小批生产精密平面或狭长精密平面高速精铣用于成批、大量生产中精密平面粗铣半精铣粗磨精磨粗刨半精刨粗磨精磨 IT5-6 0.4-0.2 用于精密平面Q/JH 361012012209.2 平面粗加工余量平面粗加工余量见表 23表 23 平面粗加工余量 单位为毫米长度与宽度LB 500500 10001000 20001500 4000200040002000 以上每边留量 a 3 4 5 6 8有人工时效每边留量 a 4 5 7 10 12注 1：本表数值用于粗精加工分开，自然时效或人工时效。不适用于很容易变形的零件。注 2：留量按工件长度 L 选取，但宽度 B 不超出规定的数值。如：工件长 4000 mm，宽 1000 mm，每边留量为 6 mm。如工件宽为 3000 mm 时，则每边留量为 8 mm。Q/JH 361012012219.3