1、力劲注塑机使用说明第一章 注塑机基础知识第一节、注塑机的结构“塑料注塑成型”是将热塑性塑料或热固性塑料加工成塑料制品的重要成型方法。注塑机是进行塑料注塑成型的生产母机。目前较先进的注塑机是通过一中央电脑系统控制、利用液压传动和机械传动原理、使塑料在熔胶筒里通过电热圈加热至熔融状态后，以高速度、高压力注入模腔里，并经冷却、开模、顶出系列动作得出塑料制品的加工方法。注塑机的构成注塑机按注射机构及锁模机构的不同而分成四类： A. 水平锁模及水平注射； B. 水平锁模及垂直注射； C. 垂直锁模及水平注射； D. 垂直锁模及垂直注射；在以上四类中，第一类是目前较流行的一种类别，其主要结构特点为：锁模及
2、注射动作都是水平式，塑胶模具分离是垂直式。塑件在顶出离开模腔后可靠重力下跌。要注意的是当生产脆性塑件可能会在产品下跌时因碰而损坏，应采用加垫弹性物或用机手取出塑件。力劲机械有限公生产的 POTENZA 系列塑料成型机采用的是水平锁模及水平注射类别；其锁模构、注射机构具有如下结构特点：1机构的结构特点：的温度，将胶粒预热熔融（塑料由胶料到熔融状态所需的热能大约 40%由发热圈提供，其余 60%由溶胶马达的机械能提供）。螺杆的旋转运动是通过液压马达驱动，注射时，注射液压缸直接推动螺杆以高压（4）开模顶出制品：制品硬化定型后，打开模具，顶出制品。 （5）开模顶出制品：制品硬化定型后，打开模具，顶出制
3、品。 3、POTENZA 系列注塑机的总体结构如图图 3-31.机架 2.锁模装置 3.电脑操作面板 4.注射装置 5.主电箱4注塑机的安全装置注塑机的安全装置乃是要保证锁模运动是在关上前、后安全门以后进行，如果在锁模运动中突然打开安全门，锁模运动将自动停止。力劲注塑机有三重安全保护装置，同时控制锁模运动。（1）机械安全门装置：在锁模柱架的头板、中板顶面安装一套“限位尺组合件”（又称安全门机械锁），当打开前安全门时，机械锁上的挡块落下，从而阻挡中板的锁模运动。（2）电器安全装置：一般在前安全门下安装有两个吉制（可增至三个吉制），在后安全门上安装有一个吉制（可增至两个吉制），当安全门处于关闭状态
4、，安全门下的吉制分别为常开、常闭状态，当打开安全门时，吉制轮的感应信号及时反馈至电脑操作系统，使锁模运动停止。（3）油压安全装置：电器安全装置、油压安全装置连锁控制锁模运动，从油压原理图可以看出，在锁模运动过程中，当打开安全门，其吉制 S3 被压下，S3 直接控制液压安全锁 NG10，使开锁模方向阀控制端卸压，从而方向阀不能换向，锁模动作无法实现。第二节、 注塑机参数的含义1锁模锁模的功用是将模具以相当巨大之力合紧，以抵消在射胶时，熔融塑料以高压注射及填充模具而令模具分开之力。在锁模过程中可分为三个阶段：2 合模这阶段应占整个锁模行程超过 70%，速度是可以选择的，应选择一个快而平稳的合模速度
5、，此举可缩短锁模过程中所需的时间，而压力则设定在最高的系统压力。3 低压区为保护模具，在模具闭合前的一小段距离，将液压系统压力降低，以防止有外物如水口或成品停留在前模及后模之间，在高压锁模时造成模具的严重损坏。这个区域开始的位置是在可以调校的，4 高压锁模区当合模动作差不多完成时，即前模与后模的距离约 1 至 2mm，便进入高压锁模区，高压锁紧模具以达到设定的锁模力，高压锁模开始的位置可由操作者任意调校。5 开模当熔融胶料注入模腔内及至冷却完成后，随着便是开模动作，在开模过程中亦可分为三个阶段： 5.1 慢速开模在开模的最初阶段，应选择用慢速，以防止撕裂模腔内成品。 5.2 快速开模当前模及后
6、模已分开了一小段距离后，应选用快速开模，以缩短开模时间，在整个开模行程中，这阶段所占的比例最大。5.3 慢速开模在开模的最后阶段而接近开模终止时，应选用慢速开模，以降低开尽模时的冲击及震动。 6 射胶当胶粒被引进熔胶筒内及当熔胶动作后，熔融胶料被注射入模腔内，待冷却成型后取出，在射胶过程中，操作者用注射速度、注射压力及射胶时间来控制产品质量。7 冷却当熔融胶料被注射入模腔后，需要一段时间凝固，然后开模及取出制成品，在冷却的过程中，熔熔胶料会因凝固而收缩，故需要保压动作来填充因收缩而造成的空间，当胶料冷却后，成品在脱模时才不会变形。在生产过程中，模具内需要有运水去冷却熔融胶料，本公司的注塑机上备
7、有运水喉管以方便使用者接驳运水至工模上。8 熔胶胶料的塑化主要是靠熔胶马达转动射胶螺丝以磨擦塑料而成的，电热圈不过是用以帮助开始生产时熔化胶料及保持熔胶筒的温度。因为射胶螺杆螺槽的深度并不是一致的，在落料区螺槽是较压缩区为深，所以空间较大，当胶料由料斗进入落料区后，会因熔胶马达的转动而驱前，胶料会由一个较大的空间的地方引进到较小空间的地方，因而受到挤压而磨擦产生的热能令胶料熔化成流体。9 背压当熔胶时射胶螺丝不断转动把胶料撕擦塑化，并将熔胶带到过胶头前，同时由于熔胶堆积在过胶头前，射胶螺杆被推向后，射胶油缸内的压力油被迫流回油箱内，由于倒流的压力油需要通过油制才能流回油箱，故此会对后退的射胶螺
8、杆形成一个阻力一般被称为背压。10 射台动作射台是整个射胶及熔胶部分的统称，射台动作可以作前进及后退。在生产周期中，射胶动作之前，射台会前进，使射咀紧贴模具浇口，在射胶进行时，射台亦继续前进，使射咀紧贴模具浇口，以防止漏胶。在熔胶及倒索后，可选择令射台后退，以增加工模冷却效率及用以拉断浇口。在手动操作时，射台前进及后退可控制射台的位置，在保证模具不被撞坏的情况下，操作者可以任意调节的。11 顶针动作在模具内，有一块顶针板，上面装嵌有顶针，当开模终止后，压力油被引进顶针油缸以推动活塞杆以至顶针板，这样成品便会由模腔内被顶出，这个动作一般叫做顶针前进，随着便是顶针后退，顶针前进及后退的次数是视乎模
9、具及成品而定。12 调模动作一般注塑机中，头板及中板的距离都是在一定的范围内可调节的，以配合不同厚薄的模具，调模动作的范围是按市场的要求面设定的，以配合绝大部份模具的尺寸。调模薄是缩小头板及中板之间的距离，反之，调模厚是增加头板及中板之间的距离，调模动作的速度是在厂内设定的，操作者不能调节。13周期时间从锁模开始到成品检出延时锁模这段时间叫周期时间，它包括锁模、座进、射胶、冷却、储料、倒索、座退、开模、顶针及成品检出时间。14储料转速即油马达带动螺杆转动的速度。 15 模方式：定次，半托，震动。定次：按设定次数做等距离前后脱模，又叫连续托模（谛洲）。半托：固定使用于半自动，当托进到达前限时停止
10、，等待下一模开始时才后退 震动：托进在前端做快速震动使成品脱落，震动距离由时间控制。 16 压保护时间控制低压锁模行程之保护，如若机器未能在时间内完成低压之动作进入高压流程，则系统会产生警报并自动开模。17高压侦测时间控制高压行程至锁模止之时间，若机器未能在时间内关模至关模止，则产生关模行程未完成警报。 18射出时间为射出一至三段之控制时间，若未能在时间内完成三速之变化，则系统产生射出监控失败警报，此时除了调整切换位置也可以延长射出计时。19冷却计时冷却计时与储料同时计时，如果储料时间大于冷却计时的时候，无法在操作画面上看到冷却状态显示。20储前冷却射出完成之后先作冷却计时，再作储料动作，适合
11、发泡材料使用。 21再循环延迟循环开始时，关模前延迟。22快速关模（关模差动）：控制关模行程之差动阀输出。23抽芯控制方式：时间，位置，限位开关。形式有关前入，开止出;关止入，开前出。第三节、注塑机电气系统一、谛洲电脑1主系统控制板（CPU）84801。主要功能：系统自检、控制、监视及管理外设、执行用户程式 US、与外界通讯。 组成：CPU1、CPU2、储存记忆本、程式CPU1 的作用：顺序控制、I/O 控制、P/F 控制、定位控制、时间次数控制。 CPU2 的作用：温度控制、资料设定与显示、键盘介面控制、自动开、停机控制。 储存记忆本的作用：保存资料、DS1230Y。程式：U16、U17、U
12、36、U37、U20、U40。其中 U20 为用户程式。 2 EL/LCD 显示介面与手动输入介面板 84802 组成： 1）程式记忆体（EPROM）U8：内含数字及英文字元、中文字元、特殊字元及图 3-形资料。U9：中文画面资料 U10：英文画面资料 U18：主 CPU4 操作系统 2）自动开机输出控制 3）与 LCD 显示屏连接 3定位与温度控制板（84803）作用：对温度进行 PID 控制，对定位尺进行控制和调校。 4P/F 控制板（84806）作用：进行系统压力和速度控制，可进行零点（底流）及最大值调整。 5输入控制板（84807）作用：对所有行程吉制、感应吉制的信号收集，由 CPU
13、控制。 6 输出控制板（84808）作用：执行 CPU 指令，控制外设动作。 7 EL/LCD 介面与按键转输介面（84811） 作用：1）通过背光板控制 LCD 显示屏。2）对键盘进行管理。8温度控制转换板 84817；作用；对 84803 输出信号经该板转换从而控制电热；9整流板 84815 提供直流电源，其中：15V；5V 供 84803 温度 7109的 PIN285V；1主板 S260 功能；1.1 通过感温线板 TEMPEXP 检测炮筒各段温度；作用：由主板控制通过键盘对参数进行显示和修改、监；P/F 控制电热继电 OUTPUTOP；器转换板；图 3-4；电8 温度控制转换板 84
14、817作用；对 84803 输出信号经该板转换从而控制电热索制的通断。9 整流板 84815 提供直流电源，其中： 15V 供应 84803 定位 IC 5V供应所有 PCB 板 IC5V 供 84803 温度 7109 的 PIN28 5V 电压 12V 供 84806OP IC 电压 12V 供 84811 TL497 转负压用 24V 供外部近接及 84807 26V 供 84808 及 DC负载 48V 供 84806 P/F 板电压 二、弘讯 260 电脑构成1主板 S260 功能1.1 通过感温线板 TEMP EXP 检测炮筒各段温度。 1.2 控制电热转接板控制电热索制的通断。
15、1.3 通过 PB 杆头监视现场各吉制、感应吉制状态。 1.4 控制 PC 输出至油阀执行动作。 1.5 通过 PC 插头对马达进行起停控制 1.6 控制 P/F 板对系统进行压力、速度调整。 2. 操作面板 OP作用：由主板控制通过键盘对参数进行显示和修改、监视。 接感温线板 INPUTP/F 控制 电热继电 OUTPUT OP器转换板图 3-4电源供应器三、H648 电脑系统（见图 3-5）D/F 及定位尺控制图 3-5功能同谛洲电脑第四节、注塑机液压原理分析（以 PT130 为例，见图 3-6）射胶熔胶图 3-6一、合模部分动作1快速合模： 油泵输出，S210、S220 得电，油泵压力油
16、阀 V210合模液压缸左腔。合模液压缸下腔回油阀 V210阀 V213合模液压缸左腔，实行快速合模。2慢速合模；油泵输出，S210、S220、得电；进油同上。合模液压缸下腔回油阀 V210阀 227油箱，实行慢速合模。3慢速开模：油泵输出，S211 得电，油泵压力油阀 V210锁模油缸右腔，锁模油缸左腔阀 V210阀 V227回油箱。4快速楷开模：油泵输出，S211、220 得电，油泵压力油阀 V210锁模油缸右腔，锁模油缸左腔阀 V210阀 V227回油箱。 二、射胶部分动作1注射：油泵输出，S12 得电，油泵压力油阀 V450注射（射胶）。油腔右腔，射缸油缸左腔回油阀 V450油箱，实行注
17、射动作。2射座进：油泵输出，S402 得电，油泵压力油阀 V403阀 V401射移油缸左腔。射移油缸右腔回油阀 V401油箱。3溶胶加料：油泵输出， S13、得电，油泵压力油阀 V460油马达油箱。 4背压回油：射胶油缸右腔阀 V460阀 V473油箱5倒索：油泵输出，S11 得电，油泵压力油阀 V460射胶油缸左腔。射胶油缸右腔 阀 V460回油箱。6射座退：油泵输出，S401 得电，油泵压力油阀 V403阀 V401射移油缸右腔。射移油缸左腔阀 V401回油箱。 三、顶针部分动作：1模进：油泵输出，S302 得电，油泵压力油阀 V301顶针油缸左腔。顶针油缸右腔回油阀 V301回油箱。2
18、托模退：S301 得电，油泵压力油阀 V301顶针油缸右腔。顶针油缸左腔回油阀 V301回油箱。四、调模部分动作:1、调模薄：油泵输出，S201 得电，油泵压力油阀 V202调模油马达上腔。调模油马达下腔回油阀 V202回油箱。2、调模厚：油泵输出，S203 得电，油泵压力油阀 V202调模油马达下腔。调模油马达上腔回油阀 V202回油箱。五、液压传动系统常用度量单位：1、 压力单位：国际单位制以帕（Pa）为单位.常 用：兆帕(Pa)、牛/毫米(N/mm)、 千克力/毫米 (kgf/mm)、巴(bar)、毫巴(mbar)、标准大气压(atm)、工程大气压(at)、磅力/英寸 (lbf/in 或
19、psi)千磅力/英寸 (1000lbf/in 或 ksi)换算关系：1 帕(Pa)=1 牛顿/米 1 兆帕(MPa)=106 帕=1 牛/毫米 1 巴(bar)=0.1 兆帕=103 毫巴 1 帕=0.000145(psi)1 标准大气压(atm)=101325 帕 1 工程大气压(at)=98066.5 帕 1 巴=1.020kgf/cm=14.5lbf/in 2、 流量单位：厘米/秒(cm/s) 米/分(m/min)厘米/秒(cm/s) 米/分(m/min)3、 温度单位：摄氏温度() 华氏温度()换算关系：摄氏温度=(华氏温度-32)5/9 华氏温度=摄氏温度9/5+3333322222
20、2222222第五节、各种塑料的注塑工艺参数各种塑料的注注塑工艺的参数（一）第 9 页 共 48 页各种塑料的注注塑工艺的参数（二）第 10 页 共 48 页第六节、注塑机常见故障案例一故障名称：不锁模 原因分析：（1） 电脑故障，如+5V.+12V 电流不正常或输出板+26V 电源故障等导致的电脑工作不正常。（2） 电脑参数设定不合理，压力速度设定过小，位置设定不合理等，对PTC 机而言，还需检查“ET 型油路”是否设定。（3） 锁模条件不满足，如顶针是否退到位，是否选择抽芯并抽芯回到位，是否选择机械手且机械手退到位，安全门是否关到位。（4） 电子尺工作是否正确（检查电子尺数字变化情况是否符
21、合要求，电子尺线是否有断路情况）（5） 锁模终止吉制是否被压合（如电脑检测到锁模终止吉制信号为 1 时则电脑不会有锁模动作）（6） 是否有锁模信号输出并加到锁模电磁阀线圈。（先观察输出板输出信号是否有指示灯亮，用万用表测量电磁阀线线圈是否有+26V 电源，如有，检查线是否断路或油路故障，否则检查线路，输出板及电源情况。（7） 对弘讯电脑而言还需检查电脑输出点是否被更改。（8） 润滑是否正常，如出现润滑油位不足可能导致半自动或全自动不锁模。 （9） 是否有位置开关检测失败的警报（对 PTC 型机而言，开关位置阀或压力继电器动作不正常可能造成不锁模并伴随着“位置开关检测失败”的警报）。（10） 机
22、械限位尺挡块是否卡死。（11） 中板滑脚调整太紧使钢带与滑座拉花。 （12） 十字头铜司松脱，十字头导杆固定螺丝松脱。 （13） 机铰大钢司移位，铰边断裂，造成锁模卡死。 （14） 锁模油缸问题。（15） 安全门轮，吉制杆撞坏，造成安全门吉制信号不正常。 （16） 锁模油缸法兰螺丝断裂或因断裂所造成的活塞杆移位。 （17） 锁模活塞杆断裂。（18） 系统压力不正常（如调整不当，油泵问题，电比例阀调整或装配不当或液压油变质）。（19） 锁模油阀卡死或阀芯装反，油阀街铁卡死，弹簧断，内泄等。 （20） 锁模差动阀卡死。 （21） 开关位置阀卡死。（22） 锁模油接管断裂漏油或油喉破裂漏油等。案例二
23、：故障名称：不开模 原因分析：（1） 电脑故障。 （2） 电脑参数设定不当。 （3） 电子尺工作不正常。（4） 输出板，油阀线相关线路故障。 （5） 机铰大钢司移位，铰边断裂卡死。 （6） 锁模活塞杆螺母松脱。 （7） 十字头掉下。 （8） 锁模油缸问题。 （9） 模具高压锁模时间过长。 （10） 油阀故障（内泄、卡死或装反） （11） 开模背压调整不当。（12） 系统压力不正常（调整不当，油泵问题，比例阀调整或装配不当以及卡死，液压油变质）（13） 钢带断裂或滑座拉花。案例三故障名称：不顶针 原因分析：（1） 系统压力是否正常。（2） 电脑工作是否正常（含程序问题） （3） 开模是否到达设定
24、位置。（4） 顶针吉制或电子尺工作是否正常（定位不良） （5） 电脑设定是否合理。（6） 如装有模具，则检查中顶针是否对准模具顶板顶出孔位。 （7） 顶针油缸固定螺丝是否松脱。 （8） 输出板是否正常。（9） 油阀是否正常（卡死或装反） （10） 顶针油缸问题。案例四故障名称：不调模（无调模进或退动作） 原因分析：（1） 电脑工作是否正常。 （2） 系统压力是否正常。（3） 输出板工作是否正常，线路问题。 （4） 调模进终及退终吉制是否被压合。（5） 哥林柱拉花或被异物卡死。 （6） 中板滑脚调整过紧或钢带滑座拉花。 （7） 调模油阀问题（卡死） （8） 调模马达损坏。案例五故障名称：无座进、
25、座退动作 原因分析：（1） 电脑工作是否正常。 （2） 系统压力是否正常。 （3） 输出板工作是否正常。（4） 座进、座退吉制是否被压合或者损坏。 （5） 油阀卡死或损坏。 （6） 射移油缸问题。（7） 活塞杆断裂，射移连接杆断裂或压板固定螺丝断。 （8） 射出保护罩信号是否正常。案例六故障名称：无射胶，射退动作 原因分析：（1） 电脑工作是否正常。 （2） 系统压力是否正常。 （3） 输出板工作是否正常。 （4） 料管温度是否正常且设定合理。 （5） 射出保护罩信号是否正常。（6） 螺杆冷启动时间是否到达或调整是否正常。 （7） 射胶电子尺是否正常，相关电子尺线路是否正常。 （8） 油阀是否
26、卡死或损坏。 （9） 油缸是否有问题。（10） 射出，射退相关参数是否设定合理。案例七故障名称：不能储料或储料不动 原因分析：（1） 电脑工作是否正常。 （2） 系统压力是否正常。 （3） 输出板工作是否正常。 （4） 料管温度是否正常且设定合理。（5）射出保护罩信号是否正常；（6）螺杆冷启动时间是否到达或调整是否正常；（11）油马达柱塞损坏，造成油马达工作不正常；（12）电脑参数设定是否合理（压力，温度，速度，；案例八；故障名称：全机无动作原因分析：；1、电源是否正常（三相电源及电脑用电源+5V.+；7、比例阀调整是否正常，有无卡死；8、连接比例阀，控制盒等压力控制元件的电信号是否；第七节、
27、注塑制品（5） 射出保护罩信号是否正常。（6） 螺杆冷启动时间是否到达或调整是否正常。 （7） 射胶电子尺是否正常。 （8） 油阀是否卡死或损坏。 （9） 料管里面是否有异物卡住。 （10） 传动轴轴承磨损。（11） 油马达柱塞损坏，造成油马达工作不正常。（12） 电脑参数设定是否合理（压力，温度，速度，位置，时间等）案例八故障名称：全机无动作 原因分析：1、 电源是否正常（三相电源及电脑用电源+5V.+12 等） 2、 马达是否启动。 3、 联轴器胶壳有无破碎。 4、 油泵是否损坏。 5、 控制盒是否卡死。 6、 压力传感器是损坏。7、 比例阀调整是否正常，有无卡死。8、 连接比例阀，控制盒
28、等压力控制元件的电信号是否正常。 9、 电脑工作是否正常（主机与操作面板通讯，电源等）。第七节、注塑制品常见缺陷分析一、注塑件缺陷的原因及其补救方法一览表二、注塑产品不良的处理方法1、检查塑料检查其级别或类型，是否有杂质，是否符合生产商的规格。如果采用的回用料，则应测试是否达到原性能要求。 2、检查机器检查机器各部位是否工作正常，各设定参数是否被更改。如果不良品是间歇性出现，有可能是操作错误。 3、检查模具检查模具安装是否正确，模具是否符合要求。如果缺点出现在多模腔模具的同一个或几个模腔内，那么可能是这些模腔的流通或浇口有问题。 4、检查加工过程检查工作压力、温度、时间是否按塑料供应商的推荐值
29、。如果换一个操作者操作现象即消失，便可能是认为操作错误。如果模具换到另一台机器上注塑时缺点即消失，便可能是所用的加工条件与原机上生产的一致性问题。此外还应检查注塑运作的管理是否完善。分析出产品的缺点和原因后，操作者或调机技术员应将缺点原因机解决方法做好记录，然后采取行动及时纠正错误。在调整机器参数或检修机器故障时，应注意如下几个问题：1）按公司制订的“工作程序”进行工作，不要违章操作，乱动机器，以免引起更大的损失。2）在调整机器参数时，每次只能调整一个参数，得出调整结论后，才能变动另一参数。 3）改变一个参数必须观察一段时间，待制品情况稳定后，方可对改变参数的结果作结论。4）压力参数的调整可以
30、在一、二模内即知结果，而时间和温度之变动需观察十分钟后才能作结论。5）有些缺点仅限于一个参数原因，而有些缺点却同时与几个参数有关。 下面将塑料不良产品的症状名称、可能的起因、建议使用的补救方法总结如下。 5、具体缺陷分析 A、龟裂龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要原因是由于应力变形所致。主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。 1. 残余应力引起的龟裂残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。作为 在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手：1.1 由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点
31、分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。1.2 在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。1.3 一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。1.4 注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行 Th 次保压切换效果较好。1.5 非结晶性树脂，如 AS 树脂、 ABS 树脂、 PMMA 树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现
32、象。只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因。 在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。为预防由此产生的龟裂，作为经验，壁厚 7“与嵌入金属件的外径通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响最小。由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，比较适合嵌入件。另外，成型前对金属嵌件进行预热，也具有较好的效果。 2. 外部应力引起的龟裂这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力集中，特别是在尖角处更需注意。由图 22
33、可知，可取 R7“一 0507。 3. 外部环境引起的龟裂化学药品、吸潮引起的水降解，以及再生料的过多使用都会使物性劣化，产生龟裂。 B、充填不足充填不足的主要原因有以下几个方面： 1) 树脂容量不足。 2) 型腔内加压不足。 3) 树脂流动性不足。 4) 排气效果不好。作为改善措施，主要可以从以下几个方面入手：1）加长注射时间，防止由于成型周期过短，造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。2）提高注射速度。 3）提高模具温度。 4）提高树脂温度。 5）提高注射压力。6）扩大浇口尺寸。一般浇口的高度应等于制品壁厚的 12l3。 7）浇口设置在制品壁厚最大处。8）设置排气槽（平均深度 003mm、
34、宽度 35mm）或排气杆。对于较小工件更为重要。9）在螺杆与注射喷嘴之间留有一定的（约 5mm）缓冲距离。 10）选用低粘度等级的材料。 11）加入润滑剂。 C、皱折及麻面产生这种缺陷的原因在本质上与充填不足相同，只是程度不同。因此，解决方法也与上述方法基本相同。特别是对流动性较差的树脂（如聚甲醛、PMMA树脂、聚碳酸酯及 PP 树脂等）更需要注意适当增大浇口和适当的注射时间。 D、缩坑缩坑的原因也与充填不足相同，原则上可通过过剩充填加以解决，但却会有产生应力的危险，应在设计上注意壁厚均匀，应尽可能地减少加强肋、凸柱等地方的壁厚。 E、溢边对于溢边的处理重点应主要放在模具的改善方面。而在成型条
35、件上，则可在降低流动性方面着手。具体地可采用以下几种方法： 1）降低注射压力。 2）降低树脂温度。 4）选用高粘度等级的材料。 5）降低模具温度。 6）研磨溢边发生的模具面。 7）采用较硬的模具钢材。 8）提高锁模力。9）调整准确模具的结合面等部位。 10）增加模具支撑柱，以增加刚性。 ll）根据不同材料确定不同排气槽的尺寸。 F、熔接痕熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生 的。一般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。严重时，对制品强度产生影响 （特别是在纤维增强树脂时，尤为严重）。可参考以下几项予以改善：l）调整成型条件，提高流动性。如，提高树
36、脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速 度等。2）增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利；3）尽量减少脱模剂的使用；4）设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予；5）若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕；位处理为暗光泽面等，予以修饰；G、烧伤；根据由机械、模具或成型条件等不同的原因引起的烧伤；1）机械原因，例如，由于异常条件造成料筒过热，使；中，或者由于料简内的喷嘴和螺杆的螺纹、止回阀2）增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。3）尽量减少脱模剂的使用。4）设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。5）若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕的位
37、置。或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。G、烧伤根据由机械、模具或成型条件等不同的原因引起的烧伤，采取的解决办法也不同。1）机械原因，例如，由于异常条件造成料筒过热，使树脂高温分解、烧伤后注射到制品中，或者由于料简内的喷嘴和螺杆的螺纹、止回阀等部位造成树脂的滞流，分解变色后带入制品，在制品中带有黑褐色的烧伤痕。这时，应清理喷嘴、螺杆及料筒。2）模具的原因，主要是因为排气不良所致。这种烧伤一般发生在固定的地方，容易与第一种情况区别。这时应注意采取加排气槽反排气杆等措施。3）在成型条件方面，背压在 300MPa 以上时，会使料筒部分过热，造成烧伤。螺杆转速过高时，也会产生过热，一般在
38、 4090rmin 范围内为好。在没设排气槽或排气槽较小时，注射速度过高会引起过热气体烧伤。H、银线银线主要是由于材料的吸湿性引起的。因此，一般应在比树脂热变形温度低 1015C的条件下烘干。对要求较高的 PMMA 树腊系列，需要在 75t）左右的条件下烘干 46h。特别是在使用自动烘干料斗时，需要根据成型周期（成型量）及干燥时间选用合理的容量，还应在注射开始前数小时先行开机烘料。另外，料简内材料滞流时间过长也会产生银线。不同种类的材料混合时，例如聚苯乙烯。和 ABS 树脂、 AS 树脂，聚丙烯和聚苯乙烯等都不宜混合。I、喷流纹喷流纹是从浇口沿着流动方向，弯曲如蛇行一样的痕迹。它是由于树脂由浇口开始的注射速度过高所导致。因此，扩大烧四横截面或调低注射速度都是可选择的措施。另外，提高模具温度，也能减缓与型腔表面接触的树脂的冷却速率，这对防止在充填初期形成表面硬化皮，也具有良好的效果。J、翘曲、变形
