1、一、浪费的定义, 不增加附加价值的活动，是 浪费。如：点数、库存、品 质检验、搬运等, 尽管是增加附加价值的活动， 所用的资源超过了“绝对最 少”的界限，也是浪费,浪费的定义与发现浪费的三大法宝,附加价值：就是在生产过程中，通过物理的或化学的变化使物品发生了实体上的变化,从而获得提升的那部分价值，如：加工零件、组装产品、油漆、包装等都能产生附加价值,浪费的定义与发现浪费的三大法宝, 增值活动将原料或信息转换或改变形状（第一次）来满足客户需求的活动。, 非增值活动消耗时间或资源，但不能满足客户需求的活动 。,什么是浪费,动作,作业,C 浪费,A,B,A. 纯作业=增值作业 例：A 装件紧固螺丝
2、W 点焊点 P 冲压制件等,B. 不增值作业=现有的作业条件下不得不作业 例：拿放工件，检验，物流等,C. 浪费=作业中不必要的动作 例：工序中的多余行走、多余的转身、空余等待、 多余的搬运等,浪费=只增加成本的各生产要素=不增值的生产要素的总和,增值与非增值,传统制造业的改进,二、发现浪费的3大法宝“镜”,望远镜：整个流程,放大镜：整个工厂,显微镜：每个细节,判定员工的工作是否增值,Define Of Wastes什么是浪费？除了使产品增值所需要的材料、设备 和人力资源之绝对最小量以外的一切 东西！ Anything Other Than Necessary 任何非必要的东西！,浪费的定义与
3、发现浪费的三大法宝,过量生产浪费 纠正缺陷浪费 多余工序浪费 过度库存浪费 物料运输浪费 多余动作浪费 等待时间浪费,七大浪费(7 Wastes),第八种：员工创造力浪费,“没有人喜欢自己只是螺丝钉，工作一成不变，只是听命行事，不知道为何而忙，丰田做的事很简单，就是真正给员工思考的空间，引导出他们的智慧。员工奉献宝贵的时间给公司，如果不妥善运用他们的智慧，才是浪费。” 大野耐一,1)过量生产浪费,最严重的浪费 生产的产品不是顾客需要的 比下游工序生产得更快、更早、更多,过量生产：定义,比顾客要求的生产的多或快 生产的比需求的多 生产的比需求的快 精益生产的一个基本原则是按顾客需求节拍生产,1)
4、过量生产浪费,过量生产：根因,过程能力不足 换线/作业准备时间太长 没有按均衡计划 没有充分的设备维护/低的设备可利用率 万一需要的想法,表现 多余的库存推动式生产 高废品率/返工率,过量生产: 表现/去除技巧,1)过量生产浪费,1)过量生产浪费,. 黄金定律 按顾客需求, 按时间, 按数量生产,去除技巧 1、小批量生产(或单件流) 2、拉动式生产 3、均衡计划,2)纠正缺陷浪费,返工返修 改正纠错 重复检验 检查验收,为满足客户要求而进行的检验, 返工,返修,纠正缺陷: 定义,纠正缺陷: 根因,过程控制不足 可疑进厂物料 产品设计 预防性维护不足 工作场地无序安排 缺少边界样品 操作者培训不
5、够 设备或工装不够,2)纠正缺陷浪费,返修机,纠正缺陷: 表现/去除技巧,表现 过多的进货检验 检测工位 废品/返工/挑选,黄金定律 缺陷必须追溯到根因 并采取永久措施,去除技巧 供应商质量保证 防错 减少变差 在线检验,2)纠正缺陷浪费,3) 多余工序浪费,不符合要求的模具，导致修边等 不适当的工具 不适当的夹具 超过客户要求的加工,没有为顾客增加价值的对产品的加工/工艺,多余工序: 定义,多余工序: 根因,工艺更改未跟上产品更改 万一需要的想法 顾客的真正需求没有定义或不清楚 重复的工步 缺乏操作者培训 过量生产,3) 多余工序浪费,多余工序: 表现/去除技巧,表现 成本无竟争力 多余的热
6、处理 机器空转/动作 重复的/不必的标签,3) 多余工序浪费,3) 多余工序浪费,黄金定律 真正了解客户需求/标准,去除技巧 对比现有工艺与顾客需求 产品设计改进 过程改进,4)过度库存浪费,系统库存： 原料库存RM 在制品库存WIP 成品库存FG,在制品的海洋！,4)过度库存浪费,交货问题,质量问题,效率问题,维修问题,库存水平,4)过度库存浪费,库存掩盖所有问题,交货问题,质量问题,效率问题,维修问题,库存水平,4)过度库存浪费,库存暴漏所有问题,任何超过单件流的供应,过度库存: 定义,4)过度库存浪费,过度库存: 根因,局部优化 不可靠的过程 不可靠的供应商 非均衡计划 信息交流不畅通
7、换型时间太长 低的设备可利用率 过量生产,过度库存：表现/去除技巧,表现Indicators 大的库存面积 工序间大量的缓冲库存,黄金定律 库存是其它浪费的一个表现症状, 如果允许库存会将其它浪费遮掩, 消除浪费会使库存变得不再需要,去除技巧 小批量生产 均衡计划 拉动系统 提升设备可利用率和一次合格率 及时处理过期物料 小批量采购 及时生产 缩小库存面积,4)过度库存浪费Waste of Excess Inventory,5)物料运输浪费,搬运到箱 临时仓储 两次装运,任何不是为了“及时生产”(JIT)的物料搬运,物料运输: 定义,5)物料运输浪费,物料搬运:根因,多个储存地方缺少地址系统
8、大批量生产 工厂布局不好 重复检验 日常现场整理不好 过量生产 没有PFEP计划成本,物料搬运: 表现/去除技巧,黄金定律 物料搬运并不增值,表现 缺少拉动系统 大批量,去除技巧 预设搬运路线/频繁送料 小转运箱/配套 拉动系统 改进工厂布局 单件流,5)物料运输浪费,6)多余动作浪费,转身、弯腰 找工具、零部件 不必要的走动,1、两手空闲的浪费,七、动作的浪费（十二种）,2、单手空闲的浪费,3、作业动作停滞的浪费,4、作业动作太大的浪费,5、拿的动作交替的浪费,6、步行的浪费,6)多余动作浪费,7、转身角度太大的浪费,七、十二种动作的浪费,8、配合不协调的浪费,9、作业技巧低的浪费,10、伸
9、臂动作的浪费,11、弯腰动作的浪费,12、重复动作的浪费,6)多余动作浪费,任何不增加价值，却消耗时间和体力的移动或动作,多余动作:定义,6)多余动作浪费,多余动作: 根因,工作方法不一致 设备，办公室，工厂布局不合理 不合理的工作场地设计(零件呈送) 缺乏现场整理 过量生产,多余动作: 表现/去除技巧,表现 过多的伸展与弯腰 过多的走动 零乱的工作区域,6)多余动作浪费,6)多余动作浪费,去除技巧 工位设计改进 压缩设备布局和零件呈送(减小转运箱尺寸) 设立/标识 生产线旁的储存区域,黄金定律 关注中心在 操作者身上,7)等待时间浪费,05.10.2018,33,尊重版权,未经同意,请勿外传
10、,人等机器 人等物料 人等工作 机器等人 机器等物料 物料等人 物料等机器,在工序、作业、流程之间的闲置 底线：机器可以等人;人不能等机器,等待: 定义,7)等待时间浪费,等待: 根因,工作不均衡设备维护不足/非计划停机 换线/作业准备时间长 上游质量问题 不可靠的供应商 过量生产,等待: 表现/去除技巧,黄金定律 设计机器和过程以支持操作者; 从机器为中心 转换到操作者为中心,表现 操作者等待机器 操作者等待材料,去除技巧 改进工作分配 操作者多技能培训 拉动系统 频繁送料缩短换型时间,7)等待时间浪费,浪费产生的原因,布置距离太远 换模时间太长 工艺能力不足 保养操作不良 工作方法不对 员
11、工训练不够 制度坚持不久,监督作用不大 考核无关业绩 生产计划无效 工场凌乱不堪 供应料品质差 其他,Continuous Improvement Process 持续改进过程,持续改进过程,我们如何来消灭这些“敌人”呢?,浪费的产生与固化,问题发生,回避问题,没办法应付了事,好像应该有必要,即成事实,长期存在都认为合理,暂时增加库存应对一下,逃避问题,应该保持库存,领导认可的浪费,库存已成习惯,习惯化惰性造成浪费,标准化形成浪费,管理制度，无意识浪费,真正解决问题,四现原则、四正原则,在制造现场发生的问题，其解决要点一定在制造现场。坐在办公室内判断现场问题、树立改善对策，会由于错误的判断而导致其它问题的产生，所以必须到现场观察现实，展开三正活动。,四现,1、 到 现 场 2、 看 现 物 3、 诊 现 状 4、 改 现 流,四 正,1、正品（正确的品种，规格）2、正容（指定的容器）3、正量（适当的数量） 4、正位（指定的位置）,识别浪费的原则,改善,维持,时代的步伐,改善的步伐,P D A C,改善和维持循环,“ 一天完不成精益系统”,精益改善终身之旅,作业：每人在自己工作范围内，寻找三项浪费按下表填写，以车间或部门为单位6月4日前交到精益办公室。,
