1、1/131,这个故事发生在两个城市之间，因为两个城市被一条河所隔离，但经济的发展促使两者之间有了更多的交往，这使得政府决定建一座桥来解决这不堪重负的交通压力。 这座全世界都数一数二的大桥终于落成了，4+4车道，看上去非常气派。但问题又来了，一到高峰期还是堵车赌得厉害。无奈，政府准备再建造一座同样的大桥来解决这个尴尬的问题。 就在政府准备执行这个计划的时候，一个年轻人提出了一个建议让政府省去了数十亿元的资金。 说到这里，你知道这个年轻人的建议是什么吗？,6+2 4+4当你看到这个不合理的数学公式时，你会想到什么？,2/131,就是在上下班的高峰期来调整车道数。因为上班时，A城市流向B城市的车辆俱
2、增，这时将原来的4车道改为6车道。而此时，从B城市通往A城市的车道变成2车道。相反，当到下班时，再进行变换车道数。 这是一个真实的故事，这座著名的大桥就是美国金门大桥。IE发挥现有资源的价值来规划，通过智慧来解决问题,答案就在题目上,3/131,IE基础概念,第一章 IE技术,4/131,目录,引言,一,一,工业工程发展简史,二,IE的定义、功能和目标,三,IE的特点和意识,四,5/131,一、生产的基本概念 生产就是制造产品（有形产品），提供服务（无形产品）的过程性活动。,一、引言,6/131,二、衡量生产的有效性指标 经济学上，用生产率（Productivity)来衡量生产系统的转换功能，
3、表示生产要素的使用效率（生产率=产出/投入）。 生产率的提高主要取决于生产过程中如何充分有效地发挥生产要素的作用，提高效率。一般通过两种方式来达到这种目的：改进生产技术和改善管理。 IE就是一门把技术和管理结合起来的学科，用来提高生产系统的生产率。,一、引言,7/131,技术,管理,IE,提高生产率,一、引言,8/131,工业工程的发展历程,二、工业工程发展简史,9/131,图14 IE发展年表,二、工业工程发展简史,10/131,IE的概念、目标及功能1.什么是IE？,生产,影响生产的问题,企业,加水扩大规模,应用IE，清除石头（问题）,三、IE的定义、功能和目标,11/131,2.IE的目
4、标是什么？ IE的目标就是使生产系统投入的要素得到有效利用，降低成本，保证质量和安全，提高生产率，获得最佳效益。,生产系统,提高生产率,提供产品,支付资金,购买生产要素,三、IE的定义、功能和目标,12/131,3.IE的功能是什么？ IE的功能就是通过研究人、机、料、法、环之间的关系，来对整个生产系统进行规划、设计、评价和创新活动。,设计,规划,创新,评价,三、IE的定义、功能和目标,13/131,工业工程的特点1、IE的核心是降低成本、提高质量和生产率 质量是企业的生命，有些人将提高质量和降低成本以及提高生产率对立起来，认为降低成本和提高生产率，就没办法保证质量。实际上，这三个方面是完全统
5、一的，如果企业的质量低下，势必增加企业的质量成本，也必然影响企业的生产率。把降低成本、提高质量和生产率联系起来综合研究，追求生产系统的综合效益，是反应IE实质的一个重要特点。现在我们通过一个例子来说明这个问题：,四、IE的特点和意识,14/131,右图是在一家生产激光头的电子厂拍到的一张焊接工位图片，从图上可以看出，该员工所用的锡缸和擦拭海绵已经破烂，这样必然影响烙铁头的寿命和焊接温度，从而影响产品的焊接性能，如果单纯为了节省辅料成本而不进行更换的话，势必造成烙铁头使用量的增加，以及产品不良，最终导致产品 的修理成本和返工成本，及质量成本增加，同时，由于返工工时和材料的浪费，导致生产率降低，最
6、终产出能力降低。所以，质量、成本和生产率是一个相互依赖、相互影响的关系。作为IE人员，分析问题要从综合效益出发。,四、IE的特点和意识,15/131,2、IE是综合性的应用知识体系 IE要解决的问题涉及到企业的方方面面，既有技术问题，也有管理问题。这就要求IE人员必须是一个通才，需要掌握自然科学、工程技术、管理科学、社会科学及人文科学在内的各种知识。比如，IE人员要提高工人的工作效率，首先得了解影响工人工作效率的各个因素，包括人、机、料、法、环等环节，这就要求IE人员必须具备相关环节的知识，才可能找出影响工人工作效率的主要环节。如果IE人员只是具备某一个环节的知识，这样分析问题就有局限性，制定
7、的改善方案必然偏面，按照80/20原则，分析问题必须找出影响问题的关键因素，才能从根本上解决问题。,四、IE的特点和意识,16/131,3、注重人的因素是IE区别于其他工程学科的特点 泰勒的科学管理理论诞生于20世纪初，它的诞生是人类管理学科的一次飞跃和革命，它将人类的管理思想从抽象的经验管理发展到具体科学的标准化管理，在近一个世纪的理论研究和实践活动中发挥了重大作用。但是，随着人类社会的发展和管理实践不断向纵深的延伸，标准化管理越来越多地暴露出种种弊端，昔日的“科学管理”显出其明显的不科学成份。与此同时，以人为本，解决人的系统问题成为21世纪管理理论与实践的核心问题。所以，现代IE开始深入研
8、究人的因素，开展以人为本的管理研究。 （人是根本，人是资本，人是成本）,四、IE的特点和意识,17/131,4IE的重点是面向微观管理 为了达到减少浪费、降低成本的目的，IE重点面向微观管理，解决各个环节管理问题，从制定作业标准和劳动定额、现场管理优化直至各职能部门之间的协调和管理改善，都需要IE发挥作用。 5、IE是系统优化技术 IE所强调的优化是系统整体的优化，不单是某个生产要素（人、物料、设备、方法、环境）或某个局部（工序、生产线、车间）的优化，后者是以前者为前提的优化，最终追求的是系统整体效益最佳。,四、IE的特点和意识,18/131,工业工程的意识1、成本和效率意识 降低成本，提高效
9、率和质量是IE的核心特点，IE人员必须树立成本和效率意识。一切工作必须从大处着眼，小处着手。IE人员做事最忌讳眼高手低，好高骛远。并且，要把80%的精力用在对生产力有贡献的事情上，而不要把80%的精力用在对生产力只有20%的贡献的琐碎事上。IE人员讨论任何问题都要根据生产现场的实际来进行，决不允许脱离生产现场来进行盲目的决策。否则，成本和效率意识的培养都是一句空话。在生产现场，IE可以从以下几个方面进行成本和效率意识的培养：,四、IE的特点和意识,19/131,提高效率,降低成本,提高质量,目的,相互影响,IE的职责,IE的核心就是降低成本，提高质量和效率。,四、IE的特点和意识,20/131
10、,2、问题和改革意识 IE追求合理性和有效性，使投入生产系统的生产要素达到物尽其值，人尽其用。它包括从作业方法、生产流程直至组织管理等各项业务及各个子系统的合理化。工业工程师有一个基本理念，即做任何工作都会找到更好的方法，改善无止境。为了使工作方法更趋合理，就要坚持改善、再改善。因此，IE人员必须树立问题和改革意识，不断发现问题、分析问题、寻求对策，勇于改革创新。通过“5W1H”提问技巧和鱼骨要因图分析技术，都可以找到解决问题的更好方法。,四、IE的特点和意识,21/131,甚至通过“试错法”来寻找更佳的工作方案，要敢于打破现状和传统观念，进行改革或改善。 现举例来说明IE人员问题和改革意识的
11、思维形式。从图片1我们可以看出，该工位的投入品和完成品分别放置在作业人员左手和右手的后方，这样作业人员每完成一个产品的作业，都要将身体左右摆动一次，这是一个明显的不良体位，既增加了作业工时，又增加了作业人员的疲劳强度，如果没有问题和改革意识，就会对此现象习以为常，认为是理所当然的事。实际上解决该问题根本不需要增加任何投资，也不需要复杂的动作，只要按照图片2所示的方式，对工作台进行简单的重新布置就可以了。虽然是个简单的动作，却可以将工人的工作效率提高10%左右，同时大大降低了作业人员的疲劳强度。,图片1,图片2,四、IE的特点和意识,22/131,3、工作简化和标准化意识 IE追求高效和优质的统
12、一。IE产生以来，推行工作简化（Simplification）、专门化（Specialization）和标准化（Standardization），即所谓的“3S”，对降低成本、提高效率起到重要作用。尽管现代企业面对多变的市场需求，必须不断开发新产品、新工艺、更新技术，以多品种、小批量为主要生产方式。但是，工作简化和标准化依然是保证高效率和优质生产的基本条件。在实际工作中，也可以体会到，越是简单、熟练的作业，工作效率就越高，出错率就越低。所以，IE设计工作内容或进行工艺、工具改善时，都要朝向简单化、防呆化、专门化的方向努力，并且尽量将每一次生产技术改进结果以标准化的形式确定下来，并加以贯彻，这是
13、IE的重要手法。,四、IE的特点和意识,23/131,4.全局和整体意识。 IE人员考虑问题必须考虑全局和整个生产系统，不要改善了这个问题，同时又造成其他方面的问题，要考虑综合效率。即成本、质量、效率兼顾，但又不能工作没有重点。要懂得轻重缓急！不要怕问题多，问题多没关系，只要一个一个解决就可以了，但一定要作到从根本上解决问题，解决问题不能用睹老鼠洞的办法，要灭鼠才能从根本上解决问题。,四、IE的特点和意识,24/131,5.以人为中心的意识。 任何事情，归根揭底都是通过人来最终实现的，人是根本，人是资本，人是成本。要想使事情完成的更成功，就要减少人的失误，而人的失误是由人的变异性造成的，这种变
14、异性有两种，即随机变异和系统变异，从而失误也分为随机失误和系统失误两种，它们的特点可用下面两个图示表示：,随机离中趋势,系统离中趋势,四、IE的特点和意识,25/131,第二章 现场IE工业工程,INDUSTRIAL ENGINEERING,讲师：易永剑,26/131,现代IE融入了动态系统：,工程分析 价值分析(V.A) 动作研究 工作标准 时间研究 时间标准 工厂布置 搬运设计,27/131,生产率,现代IE系统：,28/131,现代IE的八大研究方向：,工作研究(基础工业工程)设施规划与物流分析生产计划与控制 工程经济质量管理与可靠性技术人机工程学管理信息系统现代制造系统,29/131,
15、IE在企业中的应用：,30/131,第三章 IE七大手法简介,(Industrial Engineering Seven Tools),讲师：易永剑,31/131,-.何謂IE七大手法？,1.动改法（动作经济原则）2.流程法：（流程分析法） 3.五五法：（5*5W 2H法）4.人机法:（人机配合法）5.双手法：（双手操作法）6.工作抽查法7.防错法（愚巧法、防呆法）,32/131,二、IE七大手法之关联性,1.属于动作时间研究:1）动改法2）流程法3）人机法4）双手法5）工作抽查法,2.属于创造思考:1）防错法2）五五法,33/131,IE七大手法之 动改法（1）,又称动作改善法，简称“动改法
16、”原则:省力原则省时原则动作舒适原则动作简化原则 目的：以最少的劳力达到最大的工作效果,原由(Gibreth)最先提出,后经整理删减.其中以巴恩斯(Ralph M.Barnes)交之补充完成.,34/131,动作改善原则可分为三大类二十项.三大分类分:1. 有关于人体动作方面的原则8项.2. 有关于工作场所布置的原则6项.3. 有关于工具和设备设计的原则6项.,IE七大手法之 动改法（2）,35/131,有关人体动作的原则（动作经济原则）是通过对人体动作能力的研究，创立的一系列能最有效地发挥人的能力的动作原则，由于它能使工作者的疲劳最少、动作迅速而容易、增加有效的工作量，因而被称为经济原则。,
17、IE七大手法之 动改法（3）,36/131,IE七大手法之 动改法（3）,有关人体动作的原则：双手同时开始并同时完成其动作除规定的休息时间外，双手不应同时空闲双臂的动作应对称、反向并同时动作 手的动作应以最低等级(如手指动)而又能获得满意的结果为好 尽量利用物体的惯性、重力等，如需用体力加以阻止时，应将其减至最小程度 变急剧转换方向为连续曲线运动 弹道式的运动路线，比受限制、受控制的运动轻快轻松自然的动作节奏(节拍)，可使动作流利、自发,37/131,IE七大手法之 动改法（4）,38/131,IE七大手法之 动改法（5）,工具物料应放在固定位置，使作业者形成习惯，可用较短时间自动拿到身边 运
18、用各种方法使物料自动到达工作者身边 尽量利用“坠落”的方法 工具、物料应按最佳次序排列 照明应适当，使视觉满意、舒适 工作台和坐椅的高度要适宜，应使工作者坐或立时都感到方便、舒适 工作椅的式样/高度，应使工作者持良好姿势,工作场所布置改善,39/131,有关于工具设备之原则,IE七大手法之 动改法（6）,尽量解除手的动作，用夹具或脚踏工具代替 倘有可能，应将两种以上的工具组合成一种多功能的工具 工具、物料尽可能预先放在规定的位置 每个手指都进行特定的动作时，应按固有的能力分工 设计手柄时应使之与手的接触面尽量大 机器上的杠杆、手轮及其它操作的位置和机构的设计，要能做到使操作者极少变动其姿势就能
19、以最高的效率操作,40/131,IE七大手法之 动改法（7）,41/131,流程符号 表示作业 表示搬运 表示检验 表示暂存或等待 表示受控制的贮存 表示同一时间或同一工场 由同一人执行作业与检验的 工作,IE七大手法之 动改法（8）,42/131,流程分析技巧一(5W2H) What? When? Why? Who? Where? How to do? How much?,IE七大手法之 流程法（1）,43/131,流程分析技巧 二（） 取消（eliminate) 合并（combine) 重排（rearrange) 简化（simplify),IE七大手法之 流程法（2）,44/131,IE七
20、大手法之 流程法（3）,45/131,现场作业改善的方法:,IE七大手法之 流程法（4）,46/131,现场作业改善的方法:,IE七大手法之 流程法（5）,47/131,1.手法名称: 5 * 5W 1H法;又称5 * 5何法;又称质疑创意法;简称五五法.2.目的:学习本手法的目的是在: 熟悉有系统的质问的技巧,以协助吾人发掘出问题的真正根源所在以及可能的创造改善途径.,IE七大手法之 五五法（1）,48/131,3.名词释义3.1 基本观念 头脑就像降落伞, 只有在开放的情況下才工作. 工作改善最大的阻碍,并不在于技术不足,而是在于一个人的想法当他觉得是以最好的方法在工作着,并且以为满足.
21、当您认为工作已墙角法改善了,那就代表您已落伍了,虽然您是专家,拥有高深的学识. 一个虽沒有多大学识的人,只要他认为工作仍有改善的可能,那么他就比您更适合这份工作.,IE七大手法之 五五法（2）,49/131,3.2 何处最需要改善 您的时间非常宝贵,应妥善运用;挑最重要的事情优先做!瓶颈的地方是最值得改善的,順利的地方留待以后有时间再去研究.耗時多的地方往往是改善的好机会.紧急情況由于材料、工具设备或公文制度造成时间及人力的浪費是极需改善的地方.浪费需要改善的事物,往往不是显而易见的,除非您小心的观察,否则日过一日在浪费的情況下而不自觉细心地找出材料、时间及人力的浪费.,IE七大手法之 五五法
22、（3）,50/131,3.3 工作之构成 每一工作均包含三部份:1.预备: 时间和劳力花在诸如调整机器,放置加工物等准备工作上.2.操作: 实际工作,附加价值于产品上.3.收拾: 时间和劳力花在诸如取下加工物,处置残余物屑,存放或清理等工作,无生产性的动作. 最易显出改善成果的地方在于,因为它也自动地將和的时间,劳力免除了.请记住及只会增加產品的成本并不增加它的价值.,IE七大手法之 五五法（4）,51/131,3.4 改善之探讨方向 每件工作都可依照下列4個主要的方向去探讨可能的方向. 应持有目前的方法绝非仅有而且最好的,必然,有更好的方法的态度. -ECRS,IE七大手法之 五五法（5）,
23、52/131,5W1H 法原则表:,IE七大手法之 五五法（6）,53/131,1.人机配合法(Man-Machine Chart);简称为“人机法”.2.目的:学习如何记录人与机器配合工作時之过程.1. 发掘空间与等待时间2. 使工作平衡3. 減少周程时间4. 获得最大的机器利用率5. 合适的指派人员与机器6. 決定最合适的方法,IE七大手法之 人机法（1）,54/131,3.意义: 以图表的方式,记录操作人员与一部机器或多部机器之操作关系,并藉此记录來做进一步之分析与改善.4.应用范围:1. 1人操作1部机器或多部机器2. 数人操作1部机器或多部机器.3. 数人操作一共同之工作.,IE七大
24、手法之 人机法（2）,55/131,5.功用:1. 了解在现況下,操作人之时间或机器之时间是否妥善应用.2. 依上述之记录加以质疑,寻求改善之地方3. 用以比较改善前及改善后之差异域情形.,IE七大手法之 人机法（3）,56/131,1.双手操作法,简称为“双手法”.2.目的: 学习有系统的记录人体双手(足）动作的过程 “双手操作法”就是希望能帮助我们了解双手在操作时”闲置”的狀況,并寻求改善的方法,以发挥双手的能力.3.意义: 以图表的方式,来记录操作者双手(足)的动作过程,藉此记录来做进一步之分析及改善.,IE七大手法之 双手法（1）,57/131,4.应用范围1. 适用於以人为主的工作,
25、即研究的对象为人体的双手或双足.2. 专注于某一固定工作地点之研究,即该工作固定在此地点上实施.3. 该件工作有高度重复性,即该件工作会再次大量生产.非重复性之工作,则因研究改善后 无法再次应用于同一件工作內,而失去研究改善之目的.,IE七大手法之 双手法（2）,58/131,5.功用1. 用以记载現行操作者双手(足)的动作过程.2. 依(1.)之记录,加以质疑,寻求改善之地方.3. 用以比较改善前及改善后之差异情形. 6.名词释义1. 右手操作图:为双手操作图之另一称呼, 左右手即是双手之义.2. 操作者操作图:为双手操作图之另一称呼.尽其研究对象系以操作者之双手(足)之动作为主.,IE七大
26、手法之 双手法（3）,59/131,3. :代表:”移动”,表示手由一地点移动到另一地点4. :代表”把持”,一手握住一个物体,另一手正在工作,此时握住东西之手,是为”把持”之狀态.5.:代表”等待”,一手正在等待下一个动作.6. :代表”作业”或”操作”,手正从事有生产性的动作,皆是.7.正常工作范围:以在坐姿狀态双手之正常活动可及之范围,是为正常工作范围,约在3740公分之范围內.,IE七大手法之 双手法（4）,60/131,1.定义:工作抽查法系指应用统计学上的抽样原理來研究工作中人员与机器设备之活动情形,它是一个了解事实最有效的工具之一.它可在最短的时间和最低的成本之下获得有关人与设备
27、之间的有用资讯.2.常用的三种主要用途:1. 人机机器活动狀況抽样: 2. 绩效抽样:3. 工作衡量:,IE七大手法之 工作抽查法（1）,61/131,3.工作抽查之好处:1. 观测时间短,并可同时观测数部机器或操作人员之狀況.2. 调查时间较長,可去除因每日不同之各別所造成之差异现象,因此共结果较为客观可靠.,IE七大手法之 工作抽查法（2）,62/131,3. 减少被观测的对象所产生的干扰次数及时间. 总之,工作抽查不需使用马表的技巧,不需费大批专门人员连续时间的观测.更不需对个人的努力或成绩作主观的评判,而能比任何其他测试方法在较短的时间、较少的成本、较佳的客观情形之下,获得有关人员或机
28、器的工作实在狀況,作为管理上采取行动的根据.,IE七大手法之 工作抽查法（3）,63/131,4.實实施工作抽查的步驟: 1.宣传与训练 2.究订抽查的目的 3.祥加观察,收集有关资料 4.決定抽查的工作项目 5.设计记录用表格 6.決定观测次数 7.決定观测时间 8.现场观测 9.观察结果的整理与检讨 10.決定时间标准 11.決定工作绩效,IE七大手法之 工作抽查法（4）,64/131,1.意义： 防错法又称防愚法,其义为防止愚笨的人做错事.也就是说,连愚笨的人也不会做错事的设计方法.狭义: 如何设计一个东西(一套方法),使错误绝不会发生.广义: 如何设计一个东西(一套方法),而使错误发生
29、的机会減至最低的程度.因此,更具休的说”防錯法”是:1. 具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造 不需要注意力.2. 具有外行人來做也不会做錯的构造 不需要经验与直觉.3. 具有不管是谁或在何时工作能不出差错的构造 不需要专门知识与高度的技能.2.功用1. 积极: 使任何的错误,绝不会发生.2. 消极: 使錯误发生的机会減至最低程度.3.应用范围 任何工作无论是在机械操作、产品使用上,以及文书处理等皆可应用到.,IE七大手法之 防错法（1）,65/131,4.基本原則： 在進行”防錯法”時,有以下四原則可供参考:1. 使作业的动作轻松2. 使作业不要技能与直觉3. 使作业不会有危险4. 使作业
30、不依赖感官5.基本原理1. 排除化: 删除会造成错误的原因.2. 替代化: 利用更确实的方法来代替.3. 容易化: 使作业变得更容易、更合适、更独特,或共同性以減低失败.适合化、共 同化、集中化、特殊/个別化.4. 异常检出: 虽然已经有不良或错误現象,但在下一制程中,能將之检出,以減少或删除其危害性.5. 缓和影响: 作业失败的影响在其波及的过程中,用方法使其缓和或吸收.,IE七大手法之 防错法（2）,66/131,6.应用原理1. 断根原理: 將会造成错误的原因从根本上排除掉,使绝不发生错误.2. 保险原理: 采用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作.3. 自动原理: 以各种光学、
31、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行 或不执行,以避免错误之发生.目前这些自动开关非常普遍,非常简易的 “自动化”之应用.4. 相符原理: 藉用检核是否相符合的动作,来防止错误的发生.5. 順序原理: 避免工作之順序或流程前后倒置,可依編号順序排列,可以減少或避免錯 误的发生.6. 隔离原理: 藉分隔不同区域的方式,来达到保护某些地区,使不能造成危险或错误的 现象发生.隔离原理亦称保护原理.7. 复制原理: 同一件工作,如需做二次以上,最好采用“复制”方式来达成,省时又 不错误.8. 层別原理: 为避免將不同工作做错,而设法加以区別出來.,IE七大手法之 防错法（3）,67/13
32、1,9. 警告原理: 如有不正常的現象发生,能以声光或其他方式显示出各种“警告”的讯号,以避免错误即將发生.10. 缓和原理: 以藉各种方法来減少錯误发生后所造成的损害,虽然不能完全排除错误的发生,但是可以降低其损害的程度.1.鸡蛋之隔层裝运盒減少搬运途中的损伤.(缓和原理)2.设立多层之检查方法,考试后检查一次看看,有沒有犯錯的地方.(保险原理)3.自动消防洒水系统,火灾發生了开始自动洒水灭火.(警告原理)4.汽车之安全帶,骑车戴安全帽.(保险原理)5.加保利龍或纸板以減少产品在搬运中之碰伤.(缓和原理)6.原子笔放在桌上老是給別人不经意中拿走,怎么为呢?貼上姓名条或加条绳子固 定在桌上.(
33、隔离原理、警告原理、缓和原理),IE七大手法之 防错法（4）,68/131,防错法举例(1),1、录音磁带防再录孔胶片（断根）2、电梯门关闭电梯上下（保险）3、汽车自动挡（自动）4、电高压危险（警告）,防错原理应用,？,练习写几项在你身边或工厂的防错法,69/131,防错法举例（2）,70/131,第四章 现代新IE工业工程,讲师：易永剑,71/131,价值工程分析,1939-1945 美国军火工业GE公司中L.D.Miles设计工程师材料采购部门石棉板事件发展到工程设计上来，重视前期Value的分析，VA-VE.广泛应用于各行各业：工业、商业、事业、行政、服务等,72/131,价值工程分析,
34、73/131,价值工程分析,74/131,VE的内涵及特点,价值工程分析,75/131,现代新IE高阶模式精益生产模式,何谓精益生产？概念一:,76/131,何谓精益生产？概念二:,现代新IE高阶模式精益生产模式,77/131,何谓精益生产？概念三:,现代新IE高阶模式精益生产模式,78/131,何谓精益生产？,精益生产到底是什么？对精益的理解： 从客户的角度准确定义价值； 确定产品的价值流（寻找浪费）； 建立最佳的产品生产体系； 让客户拉动生产； 不断地进行改善，精益求精。精益生产体系包括： 种模式； 一些方法； 一些工具； 一些理念。,现代新IE高阶模式精益生产模式,79/131,精益生产
35、体系架构模式,现代新IE高阶模式精益生产模式,80/131,精益生产追求卓越的业绩七个0目标,现代新IE高阶模式精益生产模式,81/131,精益生产八大浪费,现代新IE高阶模式精益生产模式,82/131,精益生产八大浪费,现代新IE高阶模式精益生产模式,83/131,精益生产价值模式,现代新IE高阶模式精益生产模式,84/131,第五章 生产线平衡分析和瓶颈改善,讲师：易永剑,85/131,第一节、木桶定律与生产线平衡,一、何为木桶定律 1.木桶定律一个木桶盛水多少，并不取决于桶壁上最高的那块木板，而恰恰取决于桶壁上最短的那块木板，这一规律我们称之为“木桶定律”。 2.木桶定律的三个推论 A.
36、只有桶壁上所有木板都足够高,木桶才能盛满水 B.所有木板高出最低木板的部分是没有意义的,而且高出越多,浪费就越大 C.提高木桶容量最有效的办法就是设法加高最低木板的高度,86/131,二、生产线平衡与木桶定律的关系“生产线平衡”与“木桶定律”非常相似：生产线的最大产能不是取决于作业速度最快的工位，而恰恰取决于作业速度最慢的工位，最快与最慢的差距越大，产能损失就越大。制造现场，各个车间或小组之间，彼此的管理水平、产能等往往是不等的，企业现场管理的整体水平并不取决于最优秀的车间单位而是取决于最差的车间单位，同理，对一条生产线来言，其产量、效率高低也是如此。,第一节、木桶定律与生产线平衡,87/13
37、1,三、生产线平衡的定义及意义1.为何生产线平衡：生产线平衡是对生产的全部工序进行平均化、均衡化，调整各工序或工位的作业负荷或工作量，使各工序的作业时间尽可能相近或相等，最终消除各种等待浪费现象，达到生产效率最大化。它是生产流程设计与作业标准化中最重要的方法。通过平衡生产，可以加深理解“一个流”生产模式及熟悉“单元生产”的编制方法，它是一切新理论与新方法的基础。,第一节、木桶定律与生产线平衡,88/131,2.提高生产线平衡效率的意义缩短每一制品装配时间,增加单位时间的生产量,降低生产成本减少工序间的在制品, 减少现场场地的占用减少工程之间的预备时间,缩短生产周期消除人员等待现象,提升员工士气
38、改变传统小批量作业模式，使其达到一个流生产。可以稳定和提升产品品质提升整体生产线效率和降低生产现场的各种浪费,第一节、木桶定律与生产线平衡,89/131,第二节、生产线平衡分析与改善,一、平衡分析用语1.节拍(PITCH TIME):节拍是指在规定时间内完成预定产量，各工序完成单位成品所需的作业时间。其计算公式：节拍有效出勤时间生产计划量X（+不良率）例：每月的工作天数为20天，正常工作时间每班次为480分钟，该企业实行每天2班制，如果该企业的月生产计划量为19200个，不良率为0%，请问该企业的生产节拍是多少？答：节拍时间=有效出勤时间/生产计划量X（1+不良率） =480X2X20/192
39、00X（1+0%） =60秒/个,90/131,2.传送带速度CV：传送带速度是指流水线的皮带传递速度，一般情况下，采用一定的距离作好标记，然后测定其时间，进而得出流水线传送带的实际速度，计算公式：CV=间隔标记距离/所耗时间。采用流水线作业的企业，传送带的速度与作业效率、疲劳程度以及能否完成产量有密切的关系。理想的传送带速度是恰好能完成预定产量的同时又能减少作业员的身心疲劳。理想的传送带速度的计算公式：CV=间隔标记距离/节拍时间，因此在现场生产管理过程中，只要把流水线的皮带速度调成理想的传送带速度即可。3.瓶颈工时:指生产线所有工序中所用人均工时最长的工序，通常指一道工序，有时也指几道工序
40、。,第二节、生产线平衡分析与改善,91/131,3.总瓶颈站工时:指瓶颈站工时乘以生产线作业人数的总和。4.周程时间:是指单个产品从前到后所有工序所费时间的总和。5.平衡率:其计算公式=生产线各工序时间总和/(瓶颈工时X人员数)6.平衡损失:其计算公式=1-平衡率7.稼动损失时间:其计算公式=(节拍-瓶颈时间)X总人数8.稼动损失率:其计算公式=稼动损失时间/(节拍X总人数)X100%,平衡损失时间与稼动损失时间是两个不同的概念,平衡损失时间是瓶颈工时与各工位工时时间差的总和,而稼动损失时间是工序生产节拍与瓶颈工时时间差的总和,它们之间的关系如下图所示:,第二节、生产线平衡分析与改善,92/1
41、31,稼动损失时间与平衡损失时间的区别,第二节、生产线平衡分析与改善,93/131,10.瓶颈的（Bottle Neck)定义:阻碍企业流程更大程度增加有效产出或减少库存和费用的环节谓之瓶颈，瓶颈可能是有形的,也可能是无形的。生产系统的目标是平衡物流,而不是平衡生产能力;“非瓶颈”资源的充分利用不仅不能提高有效产出,而且还会使库存和搬运增加;瓶颈环节损失1小时,相当于整个系统损失1小时,而且是 无法补救的 ;非瓶颈环节上节约1小时,毫无实际意义;瓶颈制约了生产系统的有效产出和库存;,第二节、生产线平衡分析与改善,94/131,11.瓶颈的常见表现:整体进度缓慢,生产效率下降;出现产品零部件不能
42、配套的现象;一些工序加班赶货,而另一些则很轻松;一些工序的半成品堆积过多,而另一些则很少;个别工序在等材料、设备,其他工序进展正常;个别生产线流动停止,出现在制品滞留时间过长情况。,第二节、生产线平衡分析与改善,95/131,12.瓶颈效应:是指瓶子颈部流量的大小限制了倒水时的水,第二节、生产线平衡分析与改善,96/131,13.瓶颈的不良影响:A.工序的先后关系,会影响后续工序进度:B.工序间的平行关系，则会影响产品配套,第二节、生产线平衡分析与改善,97/131,二、平衡改善法则及注意事项1.平衡改善法则-ECRS法则,以上ECRS法则，具体可通过下列图片来说明生产中如何运用改善：,第二节
43、、生产线平衡分析与改善,98/131,作业改善压缩,分割转移,第二节、生产线平衡分析与改善,99/131,并行作业，增加人员,拆解去除,第二节、生产线平衡分析与改善,100/131,作业改善后合并,重排,第二节、生产线平衡分析与改善,101/131,2-1. 平衡改善的基本原则和方法：通过调整作业工序的作业内容来使作业时间相近或减少这一偏差。A.首先考虑对瓶颈工序进行改善,作业改善方法可参照程序分析、动作分析、工装自动化等工程方法和手段B.将瓶颈工序的作业内容分割给其它工序。C.合并相关工序,重新排布生产线。D.分解作业时间较短的工序,把它安排到其它工序中去。E.增加作业员,只要平衡率提高了,
44、人均产量就提高了,单位成本也随之下降。,第二节、生产线平衡分析与改善,102/131,2-2. 平衡改善的基本原则和方法：改善耗时长的工程,缩短作业时间A.分割作业,把一部分作业分配到耗时较短的工程B.改善作业,缩短作业时间(如:活用工具等)C.使作业机械化;提高机械的效能D.并行作业,增加作业人数E.更换技术水准更高、动作更快的作业人员改善耗时较短的工程A.分割作业,将其分配到其他耗时也短的工程,从而省略原工程B.从耗时长的工程,接过一部分作业内容C.把耗时较短的工程结合起来D.把需要两个人工程,改成一个人就能应付的工程.,第二节、生产线平衡分析与改善,103/131,3.平衡改善过程中应注
45、意事项:A.需要同样工具和机器的作业要素可分配在同一专用设备工序内B.作业要素相同或前后相近的应尽量分配在同一工序C.不相容的作业尽量不分在同一工序D.必要时可对关键作业,增加操作人数或改用更有效的工具/设备以缩短其作业时间,提高平衡率E.生产线补进新手时,因新手对工作不熟悉,在配置上需特别注意,否则会造成严重的不平衡致使产量大幅下降。F.采用ECRS法则进行改善时的优先顺序为:“取消”不必要的动作或工序（第一选择）；“合并”微小动作（次选）；“重排”作业工序或动作（第三选择）；“简化”复杂动作或工序（最后选择）,第二节、生产线平衡分析与改善,104/131,三、平衡改善的实施步骤：第一步：明确改善目的和对象：是否因为生产量变动（增产或减产）而进行的改善是否为了提高生产率、减少作业人员改善对象是一条生产线、某段工序还是整个流程第二步：了解、分析生产现状及相关人员的工作状况：如各工位或工序的良品率有多高？人员出勤状况、产品加工的难易度、品质事故的发生点等。第三步：了解产品工艺流程并分解各工程的作业要素：根据工程分析图了解加工作业内容，依据作业拆分原则拆分各工程的作业要素。第四步：对各作业要素进行时间观测,
