1、1风险分级管控体系实施指南编制：审核：批准 : 2016年 10月 20日2目 录1.适用范围 .32.编制依据 .33.总体要求、目标与原则 .44.职责分工 .45.术语和定义 .56.风险点识别方法 .77.风险评价方法 .88.风险控制措施策划 .89.风险分级管控考核方法 .810.风险点识别及分级管控记录使用要求 8附件 A:风险点分类标准 10附件 B 作业风险分析法（TRA） 风险矩阵法 .15附件 C风险分级管控程序框图 17附件 D 过程管理表格样表 1731.适用范围为落实山东省人民政府关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的要求，特制定风险分级管控体系实施指南。
2、本实施指南规定了日照科耐汽车部件 有限公司落实风险分级管控工作各项要求的指导性方法和实施建议，实现安全生产管理工作关口前移、风险导向、源头控制、精确管理、科学预防、持续改进的目标，落实安全生产主体责任，持续改进和提高安全管理水平，遏制各类安全生产事故的发生。本实施指南适用于日照科耐汽车部件有限公司及所属管理部门、厂区、车间范围内的风险识别、评价、分级、管控。2.编制依据中华人民共和国安全生产法中华人民共和国劳动法中华人民共和国职业病防治法中华人民共和国消防法中华人民共和国特种设备安全法建材行业安全生产标准化评定标准国家安全生产监督管理总局关于印发开展工贸企业较大危险因素辨识管控提升防范事故能力
3、行动计划的通知山东省安全生产条例山东省安全生产主体责任规定 （山东省人民政府令 2016 年第 303 号）山东省工业生产建设项目安全审查要点 （山东省人民政府令 2016 年第 213 号）严防企业粉尘爆炸五条规定 （国家安全监管总局令第 68 号）建材行业较大危险因素辨识与防范指导手册山东省人民政府办公厅关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的通知鲁安办发201610 号日照市关于印发全市安全生产风险分级管控与隐患排查治理两个体系建设工作4方案的通知其他安全生产相关法规、标准、相关政策以及日照科耐汽车部件有限公司安全生产管理制度等相关规定等要求。3.总体要求、目标与原则根据上级政府
4、主管部门的指示要求，结合日照科耐汽车部件有限公司实际，经公司安委会同意，公司着手建立安全风险分级管控体系建设。3.1 总体要求：按照“全员参与，领导负责，职责明确，落实到位”的原则进行安全风险分级管控体系在建设。各部门在安全生产处的组织下按照风险分级管控体系实施指南建议编制大纲要求，结合各部门、各车间实际情况，严格落实，做到“全员、全过程、全方位、全天候”的风险管控，有效防范各类事故发生，进一步提高安全生产管理水平。3.2 工作目标：自本指南发布之日起，至 2016 年 9 月底份完成公司安全风险分级管控体系建设工作，同时，每三年开展一次风险分级工作，并通过建立风险管控体系做到有效遏制生产事故
5、发生，保障员工生产财产安全。要求危险源辨识要全覆盖、全方位、全过程，全面落实风险管控的主体责任，构建安全生产长效机制。3.3 基本原则：坚持“统一指导、标杆示范、标准先行、分级推进，全面实施、持续改进“的基本原则，充分发挥各部门基层专业技术人员的主导作用，全面落实企业主体责任。坚持以人为本，牢固树立安全发展理念和红线意识，夯实安全生产基础管理工作，强化应急救援能力，消除各类事故隐患。4.职责分工公司安全生产委员会是日照科耐汽车部件有限公司安全风险分级管控体系建设的领导机构，具体负责公司安全风险分级管控体系建设组织领导和统筹协调，支持宣传推广公司安全风险分级管控体系建设，确保实现“全员、全过程、
6、全方位、全天候”的风险管控。公司安全风险分级体系建设办公室设在安全生产处：主任：金世昌 5副主任：文熙东 主管：刘晓辰主任职责：组织制定安全生产双体系建设方案，负责安排安全风险分级体系建设的具体工作，定期部署安全生产双体系工作，及时调度、督导、考核。安排办公室成员做好组织、协调、计划、实施、总结、归纳、汇总、上报、专家审核等过程的工作，负责考核各责任人责任落实情况。副主任职责：负责危险源辨识、风险评价、掌握风险管控过程。组织 日照科耐汽车部件有限公司安全风险分级管控体系建设指南的编制，负责体系建设工作组织协调、过程培训、技术指导，完成公司安全风险分级管控的要求，对安全双体系建设过程中各部门提出
7、奖惩建议。主管职责：具体落实安全风险分级体系建设过程中的具体工作，完成各自区域内的风险点识别、风险分级及风险评价，对评价结果负责。安全生产处负责起草安全双体系建设工作方案和有关文件，调度和协调各专业组分工开展情况；负责本指南实施、指导、监督工作，负责组织全公司风险结果评审；负责对二级以上（含二级）风险及监控措施的汇总、协调、监督、评估；负责将安全双体系建设工作纳入安全生产责任制考核，确保实现全员、全过程、全方位、全天候的风险监控目标实现。其他部门：按照“分级管理、分线负责” 、 “管业务必须管安全”的原则，公司生产、工艺、设备、电气等部门及人员积极按照公司部署，完成本部门、本业务范围内的风险点
8、识别、风险分级及风险评价，对评价结果负责。5.术语和定义5.1 风险发生危险事件或危害暴露的可能性，与随之引发的人身伤害或健康损害的严重性的组合。 （GB/T28001-2011 职业健康安全管理体系要求 ） 。风险(R)可能性(L) 后果(C)。5.2 危险源可能导致人员伤害和（或）健康损害的根源、状态或行为，或它们的组合。6（GB/T28001-2011 职业健康安全管理体系要求 ） 。危险源的构成：-根源：具有能量或产生、释放能量的物理实体。如纺织设备、织布设备、服装加工设备、电气设备等等。-行为：决策人员、管理人员以及从业人员的决策行为、管理行为以及作业行为。-状态：包括物的状态和作业
9、环境的状态。风险是危险源的属性，危险源是风险的载体。5.3 风险点通常指风险存在的部位，又称危险源。5.4 风险辨识风险辨识是识别组织整个范围内所有存在的风险并确定其特性的过程。危险源辨识是识别危险源的存在并确定其特性的过程。 （GB/T28001-2011 职业健康安全管理体系要求 ）5.5 风险评估/评价对危险源导致的风险进行评估、对现有控制措施的充分性加以考虑以及对风险是否可接受予以确定的过程。 （GB/T28001-2011 职业健康安全管理体系要求 ）5.6 风险分级采用科学方法对危险源所伴随的风险进行定量或定性评价，对评价结果进行划分等级。 （根据有关文件及标准，我省风险定为“红、
10、橙、黄、蓝（深蓝、浅蓝） ”四级。）浅蓝色风险5 级风险：稍有危险，需要注意（或可忽略的） 。员工应引起注意。深蓝色风险4 级风险：轻度（一般）危险，可以接受（或可容许的） 。车间、科室应引起关注。黄色风险3 级风险：中度（显著）危险，需要控制整改。公司、部室（车间上级单位）应引起关注。橙色风险2 级风险：高度危险（重大风险） ，必须制定措施进行控制管理。公司7对重大及以上风险危害因素应重点控制管理。红色风险1 级风险：不可容许的（巨大风险） ，极其危险，必须立即整改，不能继续作业。5.7 风险管控根据风险评估结果及经营运行情况等，确定不可接受的风险，制定并落实控制措施，将风险尤其是重大风险控
11、制在可以接受的程度。公司在制定风险控制措施包括以下内容：可行性；安全性；可靠性；控制措施包括：工程技术措施；管理措施；培训教育措施；个体防护措施。5.8 风险信息是指包括危险源名称、类型、存在位置、当前状态以及伴随风险大小、等级、所需管控措施等一系列信息的综合。5.9 重大风险是指具有发生事故的极大可能性或发生事故后产生严重后果，或者二者的结合的风险。5.10 重大危险源是指长期地或临时地生产、搬运、使用或储存危险物品，且危险物品的数量等于或超过临界量的单元。单元是指一个（套）生产装置、设施或场所，或同属一个生产经营单位且边缘距离小于 500m 的几个（套）生产装置、设施或场所。6.风险点识别
12、方法6.1 风险点识别范围的划分要求风险点识别范围以车间为单位组织，以生产现场进行划分，生产单位分为成品车间、动力车间、化验室，物资管理处、销售管理处、中控室、机修车间、宿舍、食堂、相关方。其中生产单位将每个作业活动按照作业区域或者作业步骤等不同进行进一步划分，确保风险点识别全覆盖。 （具体参考危险点分级表）6.2 危险源识别方法以作业危害分析法（JHA）并按照作业步骤分解逐一对作业过程中的物的不安全状态、人的不安全行为、作业环境不安全因素及管理缺陷进行辨识。用安全检查表法8（SCL）对生产现场及其它区域的物的不安全状态、人的不安全行为、作业环境不安全因素及管理缺陷进行补充识别。7.风险评价方
13、法按照作业条件风险分析法（MES）进行风险等级判定。各部门在完成风险识别的基础上，负责对本部门风险等级进行评定，上报公司风险分级管控体系建设办公室，安全生产处组成风险分级小组共同审核和逐项评定，最终完成风险分级。分级标准参照附件：作业条件风险分析法进行打分。8.风险控制措施策划根据风险分级情况制定风险控制措施策划，依据建材行业较大危险因素辨识与防范指导手册及相关法律法规标准要求进行编制，依次按照工程控制措施、安全管理措施、个体防护措施以及应急措施四个逻辑顺序对每个风险点进行制定控制措施。9.风险分级管控考核方法为确保该项工作有序开展及事故纵深预防效果，公司对风险分级管控制定实施内部激励考核方法
14、。激励考核办法另行公布。10.风险点识别及分级管控记录使用要求公司安全风险分级管控体系构建及运行过程中可能涉及的记录表格详见附件。每个记录表格的按照指南附件规范填写，各项记录保存不低于三年。风险分级工作完成后，各部门按照安全生产处统一要求在各有关岗位公布本部门的主要风险点、风险类别、风险等级、管控措施和应急措施。附件附件 A 风险点分类标准附件 B 作业风险程度评价方法(MES)附件 C 风险分级管控程序框图附件 D 建设过程记录信息9（1）作业岗位清单（2）设备设施清单（3）危险源点辨识与风险评价表（4）风险点辨识结果汇总表（5）重大风险信息统计表10附件 A:风险点分类标准A.1 物的不安
15、全状态A.1.1 装置、设备、工具、厂房等a) 设计不良 强度不够； 稳定性不好； 密封不良； 应力集中； 外型缺陷、外露运动件； 缺乏必要的连接装置； 构成的材料不合适； 其他。b) 防护不良 没有安全防护装置或不完善； 没有接地、绝缘或接地、绝缘不充分； 缺乏个体防护装置或个体防护装置不良； 没有指定使用或禁止使用某用品、用具； 其他。c) 维修不良 废旧、疲劳、过期而不更新； 出故障未处理； 平时维护不善； 其他。A.1.2 物料a) 物理性 高温物（固体、气体、液体） ； 低温物（固体、气体、液体） ； 粉尘与气溶胶； 运动物。b) 化学性 易燃易爆性物质（易燃易爆性气体、易燃易爆性液
16、体、易燃易爆性固体、易燃易爆性粉尘与气溶胶、其他易燃易爆性物质） ； 自燃性物质； 有毒物质（有毒气体、有毒液体、有毒固体、有毒粉尘与气溶胶、其他有毒物质） ； 腐蚀性物质（腐蚀性气体、腐蚀性液体、腐蚀性固体、其他腐蚀性物质） ； 其他化学性危险因素。c) 生物性 致病微生物（细菌、病毒、其他致病微生物） ； 传染病媒介物； 致害动物；致害植物； 其他生物性危险源因素。A.1.3 有害噪声的产生（机械性、液体流动性、电磁性）A.1.4 有害振动的产生（机械性、液体流动性、电磁性）A.1.5 有害电磁辐射的产生 电离辐射（X 射线、 离子、 离子、高能电子束等） ； 非电离辐射（超高压电场、此外
17、线等） 。A.2 人的不安全行为A.2.1 不按规定的方法 没有用规定的方法使用机械、装置等； 使用有安全隐患的机械、工具、用具等； 选择机械、装置、工具、用具等有误； 离开运转着的机械、装置等； 机械运转超速； 送料或加料过快； 机动车超速； 机动车违章驾驶；11 其他。A.2.2 不采取安全措施 不防止意外风险； 不防止机械装置突然开动； 没有信号就开车； 没有信号就移动或放开物体； 其他。A.2.3 对运转着的设备、装置等清擦、加油、修理、调节 对运转中的机械装置等； 对带电设备； 对加压容器； 对加热物； 对装有危险物； 其他。A.2.4 使安全防护装置失效 拆掉、移走安全装置； 使安
18、全装置不起作用； 安全装置调整错误； 去掉其他防护物。A.2.5 制造危险状态 货物过载； 组装中混有危险物； 把规定的东西换成不安全物； 临时使用不安全设施；其他。A.2.6 使用保护用具的缺陷 不使用保护用具； 不穿安全服装； 保护用具、服装的选择、使用方法有误。A.2.7 不安全放置 使机械装置在不安全状态下放置； 车辆、物料运输设备的不安全放置； 物料、工具、垃圾等的不安全放置； 其他。A.2.8 接近危险场所 接近或接触运转中的机械、装置； 进入危险有害场所； 上或接触易倒塌的物体； 攀、坐不安全场所； 其他。A.2.9 某些不安全行为用手代替工具；没有确定安全就进行下一个动作；从中
19、间、底下抽取货物；扔代替用手递；飞降、飞乘；不必要的奔跑；作弄人、恶作剧；其他。A.2.10 误动作货物拿得过多；拿物体的方法有误；推、拉物体的方法不对；其他。A.2.11 其他不安全行动A.3 作业环境的缺陷A.3.1 作业场所 没有确保通路； 工作场所间隔不足； 机械、装置、用具、日常用品配置的缺陷； 物体放置的位置不当； 物体堆积方式不当； 对意外的摆动防范不够； 信号缺陷（没有或不当） ；标志缺陷（没有或不当） 。A.3.2 环境因素12 采光不良或有害光照； 通风不良或缺氧； 温度过高或过低； 压力过高或过低； 湿度不当； 给排水不良； 外部噪声； 自然危险源（风、雨、雷、电、野兽、
20、地形等） 。A.4 安全健康管理的缺陷A.4.1 安全生产保障a) 安全生产条件不具备；b) 没有安全管理机构或人员；c) 安全生产投入不足；d) 违反法规、标准。A.4.2 危险评价与控制a) 未充分识别生产活动中的隐患（包括与新的或引进的工艺、技术、设备、材料有关的隐患） ；b) 未正确评价生产活动中的危险（包括与新的或引进的工艺、技术、设备、材料有关的危险） ；c) 对重要危险的控制措施不当。A.4.3 作用与职责a) 职责划分不清；b) 职责分配相矛盾；c) 授权不清或不妥；d) 报告关系不明确或不正确。A.4.4 培训与指导a) 没有提供必要的培训（包括针对变化的培训） ；b) 培训
21、计划设计有缺陷；c) 培训目的或目标不明确；d) 培训方法有缺陷（包括培训设备） ；e) 知识更新和再培训不够；f) 缺乏技术指导。A.4.5 人员管理与工作安排a) 人员选择不当无相应资质，技术水平不够；生理、体力有问题；心理、精神有问题。b) 安全行为受责备，不安全行为被奖励；c) 没有提供适当的劳动防护用品或设施；d) 工作安排不合理没有安排或缺乏合适人选；13人力不足；生产任务过重，劳动时间过长。e) 未定期对有害作业人员进行体检。A.4.6 安全生产规章制度和操作规程a) 没有安全生产规章制度和操作规程；b) 安全生产规章制度和操作规程有缺陷（技术性错误，自相矛盾，混乱含糊，复盖不全
22、，不实际等） ；c) 安全生产规章制度和操作规程不落实。A.4.7 设备和工具a) 选择不当，或关于设备的标准不适当；b) 未验收或验收不当；c) 保养不当（保养计划、润滑、调节、装配、清洗等不当） ；d) 维修不当（信息传达，计划安排，部件检查、拆卸、更换等不当） ；e) 过度磨损（因超期服役、载荷过大、使用计划不当、使用者未经训练、错误使用等造成） ；f) 判废不当或废旧处理和再次利用不妥；g) 无设备档案或不完全。A.4.8 物料（含零部件）a) 运输方式或运输线路不妥；b) 保管、储存的缺陷（包括存放超期） ；c) 包装的缺陷；d) 未能正确识别危险物品；e) 使用不当，或废弃物料处置
23、不当；f) 缺乏关于安全卫生的资料（如 MSDS）或资料使用不当。A.4.9 设计a) 工艺、技术设计不当所采用的标准、规范或设计思路不当；设计输入不当（不正确，陈旧，不可用） ；设计输出不当（不正确，不明确，不一致） ；无独立的设计评估。b) 设备设计不当，未考虑安全卫生问题；c) 作业场所设计不当（定置管理，物料堆放，安全通道，准入制度，照明、温湿度、气压、含氧量等环境参数等） ；d) 设计不符合人机工效学要求。A.4.10 应急准备与响应a) 未制订必要的应急响应程序或预案；14b) 未进行必要的应急培训和演习；c) 应急设施或物资不足；d) 应急预案有缺陷，未评审和修改。A.4.11
24、相关方管理a) 对设计方、承包商、供应商未进行资格预审；b) 对承包商的管理雇用了未经审核批准的承包商；无工程监管或监管不力。c) 对供应商的管理收货项目与订购项目不符；（给供应商的产品标准不正确，订购书上资料有误，对可修改订单不能完全控制，对供应商擅自更换替代品失察等造成）对产品运输、包装、安全卫生资料提供等监管欠妥；d) 对设计者的设计、承包商的工程、供应商的产品未严格履行验收手续。A.4.12 监控机制a) 安全检查的频次、方法、内容、仪器等的缺陷；b) 安全检查记录的缺陷（记录格式、数据填写、保存等方面） ；c) 事故、事件、不符合的报告、调查、原因分析、处理的缺陷；d) 整改措施未落
25、实，未追踪验证；e) 未进行审核或管理评审，或开展不力；f) 无安全绩效考核和评估或欠妥。A.4.13 沟通与协商a) 内部信息沟通不畅（同事、班组、职能部门、上下级之间） ； b) 与相关方之间信息沟通不畅（设计者、承包商、供应商、交叉作业方、政府部门、行业组织、应急机构、邻居单位、公众等） ； （上两条的“信息”包括：法规、标准，规章制度和操作规程，危险控制和应急措施，事故、不符合及整改，审核或管理评审的结果等。 ）c) 最新的文件和资讯未及时送达所有重要岗位；d) 通讯方法和手段有缺陷；e) 员工权益保护未得到充分重视，全员参与机制缺乏。15附件 B 作业条件风险分析法（MES）B.1
26、风险的定义指特定危害性事件发生的可能性和后果的结合。人们常常将可能性 L 的大小和后果S 的严重程度分别用表明相对差距的数值来表示，然后用两者的乘积反映风险程度 R 的大小，即 RLS。B.2 事故发生的可能性 L人身伤害事故和职业相关病症发生的可能性主要取决于对于特定危害的控制措施的状态 M 和人体暴露于危害（危险状态）的频繁程度 E1；单纯财产损失事故和环境污染事故发生的可能性主要取决于对于特定危害的控制措施的状态 M 和危害（危险状态）出现的频次 E2。B.2.1 控制措施的状态 M对于特定危害引起特定事故（这里“特定事故”一词既包含“类型”的含义，如碰伤、灼伤、轧入、高处坠落、触电、火
27、灾、爆炸等；也包含“程度”的含义，如死亡、永久性部分丧失劳动能力、暂时性全部丧失劳动能力、仅需急救、轻微设备损失等）而言，无控制措施时发生的可能性较大，有减轻后果的应急措施时发生的可能性较小，有预防措施时发生的可能性最小。控制措施的状态 M 的赋值见表 B.1。表 B.1 控制措施的状态 M分数值 控制措施的状态5 无控制措施3 有减轻后果的应急措施，如警报系统、个体防护用品1 有预防措施，如机器防护装置等，但须保证有效 B.2.2 人体暴露或危险状态出现的频繁程度 E人体暴露于危险状态的频繁程度越大，发生伤害事故的可能性越大；危险状态出现的频次越高，发生财产损失的可能性越大。人体暴露的频繁程
28、度或危险状态出现的频次E 的赋值见表 B.2。表 B.2 人体暴露的频繁程度或危险状态出现的频次 E分数值E1（人身伤害和职业相关病症）：人体暴露于危险状态的频繁程度E2（财产损失和环境污染）：危险状态出现的频次10 连续暴露 常态6 每天工作时间内暴露 每天工作时间出现3 每周一次，或偶然暴露 每周一次，或偶然出现2 每月一次暴露 每月一次出现1 每年几次暴露 每年几次出现160.5 更少的暴露 更少的出现注 1：8 小时不离工作岗位，算“连续暴露” ；危险状态常存，算“常态” 。注 2：8 小时内暴露一至几次，算“每天工作时间暴露” ；危险状态出现一至几次，算“每天工作时间出现” 。B.3
29、 事故的可能后果 S表 B.3 表示按伤害、职业相关病症、财产损失、环境影响等方面不同事故后果的分档赋值。表 B.3 事故的可能后果 S事故的可能后果分数值 伤害 职业相关病 症 财产损失（元） 环境影响10 有多人死亡 1 千万 有重大环境影响的不 可控排放8有一人死亡或 多人永久失能职业病（多人）100 万1000万有中等环境影响的不可控排放4 永久失能（一 人） 职业 病（一人） 10 万100 万 有较轻环境影响的不 可控排放2 需医院治疗， 缺工 职业性多发病 1 万10万 有局部环境影响的可 控排放1 轻微，仅需急 救职业因素引起的身体不适1 万 无环境影响注：表中财产损失一栏的分
30、档赋值，可根据行业和企业的特点进行适当调整。B.4 根据可能性和后果确定风险程度 R=LS=MES将控制措施的状态 M、暴露的频繁程度 E（E 1或 E2） 、一旦发生事故会造成的损失后果 S 分别分为若干等级，并赋予一定的相应分值。风险程度 R 为三者的乘积。将 R 亦分为若干等级。针对特定的作业条件，恰当选取 M、E、S 的值，根据相乘后的积确定风险程度 R 的级别。风险程度的分级见表 B.4。表 B.4 风险程度的分级R=MES 风险程度（等级）18090-15050-8048一级二级三级四级注：风险程度是可能性和后果的二元函数。当用两者的乘积反映风险程度的大17小时，从数学上讲，乘积前
31、面应当有一系数。但系数仅是乘积的一个倍数，不影响不同乘积间的比值；也就是说，不影响风险程度的相对比值。因此，为简单起见，将系数取为 1。附件 C 风险分级管控程序框图风险分级管控程序框图附件 D 过程管理表格样表作业活动清单序号所属风险点 主要作业活动 作业活动主要步骤 暴露频次1812345678设备设施清单序号 所属风险点 设备名称 规格型号 备注11923456789101112131415161718192021222320危险源辨识与风险评价表风险点：某车间风险评价序号 危险源 危险源类别危险源描述 事故类型 现有控制措施M E S R 级别补充控制措施 管控级别作业人员 物 作业环境 1安全管理 21日照科耐汽车部件有限公司风险点汇总表序号 风险点 危险源 辨识级别 管控级别22重大风险信息统计表风险点：某车间风险评价序号 危险源危险源类别危险源描述 事故类型 现有控制措施M E S R 级别补充控制措施 管控级别1 234
