1、编织尺寸的计算（算工艺） （一）上衣各部位编织尺寸计算 上衣后片 1. 底边起针=(1/2 胸围1 厘米)横密缝耗(针)2. 身长行数=(身长底边罗纹)直密3. 正身长行数=(身长底边罗纹挂肩)直密4. 肩宽针数=肩宽横密缝耗(针)5. 挂肩总行数=挂肩长直密6. 挂肩收针针数=(12 胸围针数肩宽针数)27. 挂肩收针方法:平收 3 针6 针后,佘针一般每 2 行减 1 针,在 7 厘米9 厘米的高度内,将应收针数收完。8. 后领口针数=后领口宽横密缝耗(针)9. 单肩针数=(肩宽针数后领口宽针数)210.肩坡每行收针针数=单肩针数肩高行数上衣前片 1. 底边起针=(1/2 胸围1 厘米)横
2、密缝耗(针)2. 身长行数，与后片“2”相同。3. 正身长行数,与后片“3”相同。4. 肩宽针数,与后片“4”相同。5. 挂肩总行数,与后片“5”相同。6. 挂肩收针针数,与后片“6”相同。7. 挂肩收针方法: 可比照后片,但前片比后片多出 1 厘米,收针要比后片多收次。可在平收时,收掉这 1 厘米的针数。袖片 编织袖片时，它的直密和横密与原密度略有差别：袖横密=原密度125% 袖直密=愿密度95%1. 袖口起针=袖宽2袖横密缝耗(针)2. 袖长行数=(袖长袖口罗纹长)袖直密缝耗(针)3. 袖根针数=袖根宽2袖横密缝耗(针)4. 袖身每边应加针数=(袖根针数袖口针数)25. 袖身行数=袖长行数
3、袖山行数6. 袖山行数=袖长高袖直密缝耗(针)7. 袖山单侧收针针数=(袖根针数-袖山宽针数)2领片 1.领片针数=（领深2后领宽2 厘米）罗纹横密2.领片行数=领高罗纹直密其它 在做编织工艺时，有些规律性的尺寸关系及简便计算方法可以借鉴：1.一般成人袖宽比挂肩少 3 厘米3.5 厘米，童装袖宽比挂肩少 1.5 厘米2 厘米。2.一般男衫的袖口宽为 21 厘米24 厘米，女衫的袖口宽为 17 厘米21 厘米。3.编织袖片时，若加针，宜先快后慢，若减针，则先慢后快。4.成人的袖山高尺寸一般为 12 厘米14 厘米。5.袖山收针行数接近于前、后片挂肩的收针行数。6.为编织操作简便，一般后领口可不予
4、考虑。7.后领口宽一般为肩宽的 1/3。部分针织技术名词解释 部分针织技术名词解释 1丝光：通常是指棉制品（棉布、棉纱）在紧张状态下，用浓烧碱溶液处理，以获得持久的光泽，并提高其对染料吸附能力的加工过程。 2丝光烧毛：纯棉织物通过烧毛机的环形喷火口，把棉织物表面细绒毛烧掉，再经过丝光机的浓碱工艺，将棉纤维分子键空隙膨化和细胞膨胀，在软水喷射的作用下，使棉织物表面变的光滑圆整，增加了纤维光泽，提高棉织物的光亮。 3碱缩：棉针织物在松驰状态下，用浓烧碱溶液处理的过程。碱缩和丝光的目的不同，其主要目的不在于获得光泽，而是要增加针织物的组织密度和弹性。 4抽条：在某些织物中，根据织物组织结构，把织针从
5、针筒或针盘上取出，采用这种技术在织物上形成抽条。 抽条织物是一种特殊的，或者说没有循环规律的正反面线圈相互配置组成的双面织物，对应织物中被抽针实为对面针床上进行反面编织的织针，因而整块织物好似在单面平针织物中配置了几条纵条纹。 5起绒：起绒形式有三种：第一是在织造过程中形成的长毛；第二是针织成圈后剪断形成的短毛；第三是将针织坯布浮线中的纤维拉出形成绒毛。针织物起绒后可使织物质地柔软，手感丰满，且由于生成绒毛而使织物保暖性增强。 6热定型：将织物在一定的张力下加热处理，使之固定于新状态的工艺过程。织物热定性后能提高其尺寸稳定性，即使在湿热等染整加工条件下和以后服用过程中都不易变形。 7微元生化：
6、是指能持久的发射人体吸收的远红外波，消化人体细胞，改善人体微循环，能有效的消除肿块，具有抗菌保健的功效的高科技技术。 汗布是指制作内衣的纬平针织物。 平方米干重一般为 80-120g/cm,布面光洁、纹路清晰、质地细密、手感滑爽，纵、横向具有较好的延伸性，且横向比纵向延伸性大。吸湿性与透气性较好，但有脱散性和卷边性，有时还会产生线圈歪斜现象。 常见的汗布有漂白汗布、特白汗布、精漂汗布、烧毛丝光汗布；根据染整后处理工艺不同有素色汗布、印花汗布、海军条汗布；根据所用原料不同有混纺汗布、真丝汗布、腈纶汗布、涤纶汗布、苎麻汗布等。 常见针织物疵病和机械故障的产生原因 针织横机在编织时出现机械故障和织物
7、疵病的原因比较复杂，为了利于检修，根据实践经验，大致可以归纳为下列几方面： 1、保养工作欠佳，在长期运转过程中造成零件的严重磨损。 2、由于原料品质引起的。 3、落纱工和挡车工操作不熟练。 4、编织机件（如织针、毛刷、梭嘴等）质量不佳，调节不当。 5、产品工艺制定不合理，如选用纱线支数与机号不相适应等。 1、漏针：在编织过程中针舌没有钩到新垫放的毛纱，或虽钩到毛纱但成圈后又重新脱出针钩而形成的线圈脱散现象称为漏针。它的产生主要是由于三角装置不良或磨损，喂纱不当，织针欠佳及机械震动等因素所造成。产生原因和消除方法见表 1。 表 1 产生原因排除方法 喂纱嘴位置不正调正 喂纱嘴口太大或喂纱嘴口有磨
8、损痕迹调换合格的喂纱嘴 毛刷装置前后不正调整 毛刷装置过高调整 毛刷装置脱毛圆角应调换新毛刷 毛刷装置脱毛（太薄）应调换新毛刷 导纱滑块活动拧紧梭箱上的螺丝，并校对喂纱嘴位置 导纱滑块高低两端不平调整梭箱上的螺丝，使之平衡 导纱滑块歪斜调整或换一个 导纱滑块螺丝松动旋紧螺丝并调整纱嘴 针床移位器不正引起前后针槽不正校正针床，使织针对正对面的针床栅状齿 针槽有积垢，针舌呆滞消除积垢 压针条下垫纱太松添放垫纱但不宜过紧 织针针头大小因受损而不同更换新针 织针针舌歪斜更换新针 织针针舌呆滞更换新针 织针针舌不活更换新针 织针长短不一更换新针 弯纱三角（大三角）起痕深磨光砂滑 弯纱三角（大三角）吃线快
9、慢不一致修磨快的一只 弯纱三角（大三角）两头螺栓松动旋紧螺栓 弯纱三角（大三角）滑块松动校正或配换 弯纱三角（大三角）两端面过狭、过尖校正或配换 起针三角松动旋紧直栓螺丝 张力弹簧发抖严重调节或调整 机械抖动检修机械抖动部件2、破洞：在编织过程中，由于纱绒强力不足，条干粗细不均及机械质量等因素造成样片上线圈断裂、脱散而形成的孔洞称为破洞（或轧破）。产生原因和消除方法见表 2。 表 2 产生原因排除方法 弯纱三角呆滞检查大三角螺栓，指针是否轧刹 弯纱三角吃线快慢不一致修磨校正 弯纱三角下边压针面太阔平坦适当磨窄磨坦、磨 针床栅状齿锋利不光滑磨滑抛光 喂纱嘴过低调整更换 喂纱嘴口破裂调整更换 张力
10、弹簧太硬调整张力弹簧 针舌面破损更换新针 针舌销子露面更换新针 针舌闭进针钩内更换新针 毛纱强度不够更换毛纱或过腊 毛纱支数太粗应换成与机号相适应的毛纱 毛纱接头太大应采用蚊子结 挂蛇太重调整 3、撞针：在编织过程中织针的针踵与各个编织三角发生相互撞击而引起的机械故障为撞针，包括针踵无声断落（打闷针），机头爬针，打针舌。它损伤针床、织针及三角本身，甚至影响织物的质量。产生故障的原因和消除方法见表 3。 表 3 产生原因排除方法 各成圈三角起痕重或破裂磨光砂滑或配换 各成圈三角间离缝太大调整各成圈三角位置或配换 弯纱三角针道太阔配换 弯纱三角下边压针太尖适当磨大 起针三角走针面大于直角修磨 起针
11、三角上角太低（与顶针三角不平）填平 起针三角断裂修磨或配换 起针三角直柱螺栓松动旋紧螺栓 成圈三角离针床的间隙过大垫三角板 各成圈三角热处理硬度不够需重新热处理或配换 顶针三角与起针三角离缝或发毛调整、磨光 顶针三角狭窄，起针三角太阔修磨起针三角，配换顶针三角 导向三角短于顶针三角配换导向三角 针槽太宽或针槽有凹凸检修针床的针槽 织针硬度不够更换织针 针踵发毛弯曲更换 针托露出针床表面调换及清除针槽积垢 4、豁边（破边、烂边）：织物的布边产生线圈脱散而造成了样片边不光洁，称为豁边。产生的原因和消除方法见表 4。 表 4 产生原因排除方法 引线架张力弹簧太软无力调整张力弹簧螺丝 引线架张力弹簧有
12、磨损痕迹调换新弹簧 引线架张力弹簧压簧或夹板失灵调整更换 引线架张力弹簧穿线孔发毛磨光穿线孔 毛刷装置太低调整位置 毛刷脱毛或两角牵住张力余纱整修毛刷 毛刷毛尖堵住纱嘴上口毛刷装高或剪短刷毛 导纱轨松动紧固导纱轨固定螺栓 导纱轨滑座内扁弹簧太软调整更换 导纱轨滑座内扁弹簧断裂调整更换 导纱轨滑座内斜势铁严重磨损调整更换 导纱轨滑座（梭箱）太松调整紧因更换 导纱轨座开档（凹口）磨损有大小、左右不平均调整锁环左右位置即可 导纱轨位置不正调正 压针毛太松添放压针毛，但不能过多 针床凹凸调节顶针板螺丝，使针床平直 针床栅状齿口发毛垫高成圈三角板，使间隙不超过 0.5mm 成圈三角离针床间隙太大调整 毛
13、纱有粗细、纱结太大要求打结采用蚊子结 操作时三角座离开边缘多， 导致张力不够，余纱不能回提或中间三角座倒退应注意操作方法，保持三角座离两边织针 4cm 左右 5、花码子（花片子）：花码子即针织物的线圈大小不均匀，也就是密度松紧不匀，一般指横列之间的线圈大小不匀。花码子有时出现在织物的某一部位或某一边侧甚至某一面。产生原因和消除方法见表 5。 表 5 产生原因排除方法 弯纱三角（大三角）拉簧不均调正拉簧 弯纱三角（大三角）擦着针床引起不灵活砂磨 弯纱三角（大三角）两头螺栓松动旋紧螺栓 弯纱三角（大三角）鼻头铁松动修配或调整 弯纱三角（大三角）鼻头铁压板松或紧修配或调整 导向三角螺栓松动影响弯纱三
14、角上下移动旋紧螺栓 弯纱三角调节深度不一统一弯纱三角深度 三角座松动旋紧螺栓 导轨螺栓松动旋紧螺栓 机头导轨弯曲校直 6 斜角松紧（倒片）：衣片下机后，发现两边长短不一，在目测情况下，有时虽无明显的密度不均，实质上长的一边密度松，短的一边密度紧，称为斜角松紧。产生的原因和消除方法见表 6。 表 6 产生原因排除方法 针床左右有高低调节一致 针床有凹凸不平整调节顶针床螺栓或平整针床 针床栅状齿口不呈平行直线修正、校对 导轨螺栓有松动紧固导轨螺栓 起头板不平均放置时注意两头平均 两针床间口门大小高低，即左右不平均按机号要求调整顶针螺栓或调整针床压铁 机头导轨弯曲或高低校正、校直 机头导轨槽有深浅纠
15、正导轨槽 针床压块螺栓松动引起针床下坠旋紧针床压铁螺栓恢复针床口门要求 部分织针松动（压针条不直或压针毛纱有粗细等）校正压针条使之平直和调整压针毛纱使之一致 7、吃单纱：在编织过程中，由于喂纱阶段的调节不良，使针钩钩住单股毛纱在编织添纱织物时尤为 突出，织针只钩住一根面纱成圈，而底纱却成为类似架空织物的浮纱段，称为吃单纱，对针织物质量带来 很大影响。吃单纱疵病可能理解为临界于产生漏针疵病的边缘。检查、确诊其产生原同于漏针，在编织添 纱织物时要注意：添纱梭嘴的基孔芯子不宜太大，添纱梭嘴的喂纱深度不能太少，添纱梭嘴的装置不能太高。常用毛衫整理工艺介绍 （一）基本整理工艺 1.拉幅(stenteri
16、ng) 拉幅整理是利用纤维素、蚕丝、羊毛等纤维在潮湿条件下所具有的可塑性，将织物幅宽逐渐拉阔至规定尺寸并进行烘干，使织物形态得以稳定的工艺过程，故也称定整理。织物在整理前的一些加工如练漂、印染等过程中，经常受到经向张力，迫使织物的经向伸长，纬向收缩，并产生其他一些缺点，如幅宽不匀、布边不齐、手感粗糙、平带有极光等。为了使织物具有整齐划一的稳定门幅，同时又能改善上述缺点并减少织物在服用过程中的变形，一般织物在染整加工基本完成后，都需经拉幅整理。 2预缩(preShrinking) 预缩是用物理方法减少织物浸水后的收缩以降低缩水率的工艺过程。织物在织造、染整过程中，经向受到张力，经向的屈曲波高减小
17、，因而会出现伸长现象。而亲水性纤维织物浸水湿透时，纤维发生溶胀，经纬纱线的直径增加，从而使经纱屈曲波高增大，织物长度缩短，形成缩水。当织物干燥后，溶胀消失，但纱线之间的摩擦牵制仍使织物保持收缩状态。机械预缩是将织物先经喷蒸汽或喷雾给湿，再施以经向机械挤压，使屈曲波高增大，然后经松式干燥。预缩后的棉布缩水率可降低到 1以下，并由于纤维、纱线之间的相互挤压和搓动，织物手感的柔软性也会得到改善。毛织物可采用松弛预缩处理，织物经温水浸轧或喷蒸汽后，在松弛状态下缓缓烘干，使织物经、纬向都发生收缩。织物缩水还与其组织有关。织物的缩水程度常用缩水率来考核。 3防皱(CreaSereSiSting) 改变纤维
18、原有的成分和结构，提高其回弹性，使织物在服用中不易折皱的工艺过程称为防皱整理。主要用于纤维素纤维的纯纺或混纺织物，也可用于蚕丝织物。 防皱整理的发展大致分为三个阶段：20 世纪 50 年代中期以前，脲醛初缩体的防皱整理主要用于粘胶纤维织物，使其尺寸稳定，缩水率降低。20 世纪 50 年代中期到 60 年代中期，美国开始生产免烫棉织物，该织物在干、湿状态下都有良好的防皱性。在此期间还出现了不少新的整理剂。20 世纪 60 年代中期以后，出现了耐久压烫整理。整理的产品多为涤纶与棉的混纺织物，经成衣压烫以后，对合成纤维起热定形作用，因此在服用中能保持平挺和褶裥。 织物防皱整理后，回复性能增加，一些强
19、度性能和服用性能等得以改善。如棉织物的抗皱性能和尺寸稳定性有明显的提高，易洗快干性能也可获得改善，虽然强度和耐磨性能会有不同程度的下降，但在正常的工艺条件控制下，不会影响其穿着性能。粘胶织物除抗皱性能有明显提高之外，其断裂强度也稍有提高，湿断裂强度增加尤为明显。但防皱整理对其他相关的性能有一定的影响，如织物断裂伸长有不同程度的下降，耐洗涤性随整理剂而不同，染色产品的水洗牢度有所提高，但有些整理剂会降低某些染料的日晒牢度。 4热定型(heat Setting) 热定型是使热塑性纤维及其混纺或交织物形态相对稳定的工艺过程，主要用于受热后易收缩变形的锦纶或涤纶等合成纤维及其混纺物的加工。热塑性纤维的
20、织物在纺织过程中会产生内应力，在染整工艺的湿、热和外力作用下，容易出现褶皱和变形。故在生产中(特别是湿热加工如染色或印花)，一般都先在有张力的状态下用比后续工序微高的温度进行处理，即热定型，以防止织物收缩变形，以利于后道加工。此外，利用热定型工艺并结合其他物理或机械作用还可以制得弹力纱(丝)、低弹纱(丝)和膨体纱等纱线。 经过热定型的织物，除了提高尺寸稳定性外，其他性能也有相应变化，如湿回弹性能和起毛起球性能均有改善，手感较为硬挺；热塑性纤维的断裂延伸度随热定型张力的加大而降低，而强度变化不大，若定型温度过高，则两者均显著下降；热定型后染色性能的变化因纤维品种而异。 （二）外观风格整理工艺 1
21、.增白(whitening) 利用光的补色原理增加纺织晶白度的工艺过程称为增白整理，又称加白。经过漂白的纺织品仍含有微黄色的物质，加强漂白会损伤纤维。运用增白剂能使蓝色和黄色相补，在对纤维无损伤时可提高纺织品的白度。增白方法有上蓝和荧光两种。前者在漂白的织物上施以很淡的蓝色染料或颜料，借以抵消黄色，由于增加了对光的吸收，织物的亮度会有所降低而略显灰暗。而荧光增白剂是接近五色的有机化合物，上染于织物后，受紫外线的激发而产生蓝、紫色荧光，与反射的黄光相补，增加织物的白度和亮度，效果优于上蓝。荧光增白也可以结合漂白、上浆或防皱整理同浴进行。 2轧光(Calendering) 轧光整理是利用纤维在湿热
22、条件下的可塑性将织物表面轧平或轧出平行的细密斜线，以增进织物光泽的工艺过程。轧光机由若干只表面光滑的硬辊和软辊组成。硬辊为金属辊，表面经过高度抛光或刻有密集的平行线，常附有加热装置。软辊为纤维辊或聚酰胺塑料辊。织物经过更、软辊组合轧压后，纱线被压扁，表面平滑，光泽增强，手感硬挺，称为平轧光。织物经两只软辊组合轧压后，纱线稍赢平，光泽柔祝，手惑柔软，矿 b 为软轧光。使用不同钠匠辊组合和压力、温度、穿引方式的变化，可得到不同的光泽。轧光整理是机械处理，其织物光泽效果耐久性差，如果织物先浸轧树脂初缩体并经过预烘拉幅，轧光后可得到较为耐久的光泽。 3轧纹(embOSSing) 利用纤维的可塑性，以一
23、对刻有一定深度花纹的硬、软、凹、凸的轧辊在一定的温度下轧压织物，使其产生凹凸花纹效果的工艺过程称为轧纹整理，又称轧花整理。染色或印花后的棉或涤棉混纺织物，在轧纹整理中若浸轧树脂工作液，可形成耐久性的轧纹效果。合成纤维织物染色印花后可直接进行轧纹。以刻有凹纹的铜辊作硬辊，以表面平整的高弹性橡胶辊作软辊轧压织物的工艺，便称拷花。 4磨绒、磨毛(Sanding) 用砂磨辊(或带)将织物表面磨出一层短而密的绒毛的工艺过程称为磨绒整 理，又称磨毛整理。磨毛织物具有厚实、柔软而温暖等特性，可改善织物的服用性能。变形丝或高收缩的涤纶针织物或机(梭)织物磨毛后，能制成一种仿麂皮绒织物。以超细合成纤维为原料的基
24、布，经过浸轧聚氨酯乳液和磨毛，可获得具有仿真效果的人造麂皮。磨毛(或磨绒)整理的作用与起毛(或拉绒)原理类似，都是使织物表面产生绒毛。不同的是，起毛整理一般用金属针布(毛纺还有用刺果的)，主要是织物的纬纱起毛，且茸毛疏而长。磨绒整理能使经纬纱向同时产生绒毛，且绒毛短而密。磨绒整理要控制织物强力下降幅度，其质量以绒毛的短密和均匀程度为主要指标。 5柔软(softening) 纺织品在染整过程中，经各种化学助剂的湿热处理并受到机械张力等作用，往往产生变形，而且能引起僵硬和粗糙的手感。柔软整理是弥补这种缺陷使织物手感柔软的加工过程。柔软整理有机械和化学两种方法，机械法采用捶布等工艺，使纱线或纤维间相
25、互松动，从而获得柔软效果。化学法是用柔软剂的作用来降低纤维间的摩擦系数以获得柔软效果。 不同的柔软剂所适应的纤维及产生的柔软效果和对其他性能的影响也有所不同。化学方法较为常用，有时也辅以机械法。 6硬挺(Starching) 织物浸涂浆液并烘干以获得厚实和硬挺效果的工艺过程，是改善织物手感为目的的整理方法。它利用具有一定粘度的天然或合成的高分子物质制成的浆液，在织物上形成薄膜，从而使织物获得平滑、硬挺、厚实、丰满等手感，并提高其强力和耐磨性，延长使用寿命。由于整理时所用的高分子物质一般称为浆料，故也称上浆整理。硬挺整理的浆液主要用浆料和少量防腐剂配成，也可加入柔软剂、填充剂或荧光增白剂等。根据
26、上浆量的多少，有轻浆和重浆之分。用纤维素锌酸钠浆液浸轧棉织物，再经稀酸处理，使纤维素凝固在织物上，可取得较为耐洗而硬挺的仿麻整理效果。 7增重(weighting) 增重整理是使用化学方法使丝织物增加重量的工艺过程。在 18 世纪的欧洲，为了弥补真丝绸在精练后的重量损失，曾采用加重整理方法以维护商业利润和使用价值。增重整理主要有锡加重法和单宁加重法。经锡加重法整理的丝织物比重增加，手感厚实、滑爽，光泽丰润，悬垂性增加，吸湿后的收缩率减少乙处理一次可增重 20，反复处理，增重量可达 100。但经增重整理后的丝织物强度、伸长和耐磨牢度都有所下降，且不利储存，日光曝晒后更易脆损。如整理后经肥皂或合成
27、洗涤剂处理去除附着表面的锡盐，可减轻脆化。单宁加重法因单宁遇铁盐变为黑色而不适宜于白色和浅色丝织物的整理。 8减重(deweighting) 减重整理是利用涤纶在较高的温度和一定浓度苛性碱溶液中产生的水解作用，使纤维逐步溶蚀，织物重量减轻(失重一般控制在 2025)，并在表面形成若干凹陷，使纤维表面的反射光呈现漫射，形成柔和的光泽，同时纱线中纤维的间隙增大，从而形成真丝绸风格(外观和手感)的工艺过程，又称减量或碱减量整理。涤纶长丝织物经整理后，光泽柔和，轻盈柔软，悬垂性能大为改善，可制成仿乔其、双绉等仿丝绸产品。涤纶短纤及其混纺纱线与纬长丝交织的织物经整理后，平挺滑爽，也可获得类似效果。 目前
28、，减重整理主要是指减轻涤纶纤维在织物中的重量。实际上，其他纤维织物采用适当的化学晶进行部分溶蚀也属减量整理的范畴。例如涤纶和棉或粘胶混纺织物，用 65以上冷硫酸溶液处理后，使棉或粘胶完全溶蚀，同样使产品风格产生明显的改变。这种减量整理，习惯卜称为酸减量。 9煮呢(crabbing) 煮呢整理是羊毛织物在张力下用热水浴处理，使之平整且在后续湿处理中不易变形的工艺过程。 煮呢主要用于精纺毛织物整理，在烧毛或洗呢后进行。羊毛在纺织过程中纤维受到外力作用发生各种变形，松弛后会产生收缩，浸湿时更为显著。在煮呢的热水浴过程中，纤维的分子结构先遭破坏、断裂，再重新生成更为稳定的结构，对纤维起定型作用。所以，
29、煮呢整理能使织物获得良好的尺寸稳定性，避免以后湿加工时发生变形、褶皱现象，手感也有改善。 10缩绒(fulling) 缩绒整理是利用羊毛毡缩性使毛织物紧密厚实并在表面形成绒毛的工艺过 程，也称缩呢。缩绒可改善织物手感和外观，增加其保暖性和手感等风格。缩绒尤其适用于粗纺毛织物等产品。机织物的缩绒在滚筒式缩绒机上进行，针织物的缩绒可在转筒或洗衣机等设备中进行。 11起毛(raiSing) 起毛整理是用密集的针或刺将织物表层的纤维剔起，形成一层绒毛的工艺 过程，又称拉绒整理。主要用于粗纺毛织物、腈纶织物和棉织物等。织物在干燥状态起毛，绒毛蓬松而较短。湿态时由于纤维延伸度较大，表层纤维易于起毛。所以，
30、毛织物喷湿后起毛可获得较长的绒毛，浸水后起毛则可得到波浪形长绒毛。而棉织物只宜用干起毛。经起毛整理后的绒毛层可提高织物的保暖性，遮盖织纹，改善外观，并使手感丰满、柔软。将起毛和剪毛工艺配合，可提高织物的整理效果。 12剪毛(Shearing) 剪毛整理是用剪毛机剪去织物表面不需要的茸毛的工艺过程。其目的是使织物织纹清晰、表面光洁，或使起毛、起绒织物的绒毛和绒面整齐。一般毛织物、丝绒、人造毛皮等产品，都需经剪毛工艺，但各自的要求有所不同。如精纺毛织物要求将表面绒毛剪去，使呢面光洁，织纹清晰。而粗纺毛织物要求剪毛后，绒面平整，手感柔软，尤其要把起毛或缩绒后织物表面参差不齐的绒毛剪平，并保持一定的长
31、度，使外观平整。为了提高剪毛效果，可将剪毛和刷毛工艺配合进 13蒸呢(decatizing blowing) 蒸呢整理是利用毛纤维在湿热条件下的定型性，通过汽蒸使毛织物形态稳定，手感、光泽改善的工艺过程。蒸呢和煮呢的原理基本相同，但处理方式不同。蒸呢主要用于毛织物及其混纺产品，也可用于蚕丝、粘胶纤维等织物。经蒸呢整理后的织物尺寸形态稳定，呢面平整，光泽自然，手感柔软而富有弹性。 14压呢(pressing) 压呢整理是在湿热条件下以机械加压使毛织物平整，增进光泽，改善手感的工艺过程，近似于其他织物的轧光整理。但压呢常用于精纺毛织物的整理。压呢的方式有回转式压呢(又称烫呢或热压)和纸板电热压呢(
32、又称电压)两种。前者通过挤压和摩擦将织物熨烫平整，并赋以光泽。织物伸长小，生产率高，但效果不持久。且由于处理后的织物带有强烈的光泽，故常在蒸呢前进行。后者大多用于精纺织物，尤其是薄型精纺织物的最后一道加工工序。整理时毛织物分层折叠，中间夹人硬质光纸板和电热纸板，然后在一定的条件下通过液压机加压完成。电压后的毛织物表面平整挺括，光泽柔和，手感柔软润滑，并有暂时性效果，但其设备庞大，生产率 低。 15防毡缩(antifelting) 防止或减少毛织物在洗涤和服用中收缩变形，使服装尺寸稳定的工艺过程称防毡缩整理。毛织物的毡缩是由于羊毛具有的鳞片在湿态时有较大的延伸性和回弹性，以致在洗涤搓挤后容易产生
33、毡状收缩。故防毡缩整理的原理是用化学方法局部浸蚀鳞片，改变其表面状态，或在其表面覆盖一层聚合物，以及使纤维交织点粘着，从而去除产生毡缩的基础。防毡缩整理织物能达到规定水平的，称为超级耐洗毛织物。 16液氨整理(Uquid ammonia finishing) 用液态氨对棉织物进行处理，彻底消除纤维中的内应力，改善光泽和服用性能的工艺过程称之为液氨整理。其可使织物减少缩水，增加回弹性、断裂强度和吸湿性，手感柔韧、弹性良好、抗皱性强、尺寸稳定，同时为洗可穿整理和防缩整理奠定了基础，是提高棉织物服用性能(特别是改善织物的缩水率)的一种重要处理方法。 ， 17折皱(wrinklng) 使织物形成形状各
34、异且无规律的皱纹的工艺过程称为折皱整理。其方法主 要有：一是用机械加压的方法使织物产生不规则的凹凸折皱外观，如手工起皱、绳状轧皱、填塞等；二是运用搓揉起皱，如液流染色和转筒烘燥起皱等；此外，采用特殊起皱设备，形成特殊形状的折皱效果，如爪状和核桃状等。折皱整理的主要面料有纯棉布、涤棉混纺布和涤纶长丝织物等。(三)功能整理工艺 1拒水(waterrepellenting) 用化学拒水剂处理，使纤维的表面张力降低，致使水滴不能润湿表面的工艺过程称之为拒水整理，又称透气性防水整理。适用于雨衣、旅游袋等材料。织物的拒水整理效果还与织物的组织结构有关。经过拒水处理的织物仍能保持其透气性。但不同的拒水整理剂
35、对纤维的适用性和整理后的拒水效果、耐水洗、干洗、摩擦、耐久性等均有所不同。 拒水整理按拒水效果的耐久性能，可分为半耐久性和耐久性两种。前者处理简便，价格低廉，主要用于棉、麻织物，也可用于丝绸和合纤织物。后者主要用于棉、麻织物。如用有机硅拒水整理剂则不仅适用各种纤维织物，使织物具有良好而且较耐洗的拒水性能，并能增加织物的撕破强度，改善织物的手感和缝纫性能。 2拒油(oil-repellenting) 用拒油整理剂处理织物，在纤维上形成拒油表面的工艺过程称为拒油整理。整理后织物拒油表面张力低于各种油类的表面张力，使油在织物上成珠状而不易透人织物，从而产生拒油效经过拒油整理的织物，兼能拒水，并有良好
36、的透气性。主要用于高级雨衣和特种服用材料。 3防静电(antistaticing) 纤维、纱线或织物在加工或使用过程中由于摩擦而带静电，给后道工序和服装穿着带来困难和麻烦。防静电整理是用化学药剂施于纤维表面，增加其表面亲水性，以防止在纤维上积聚静电的工艺过程。纤维积聚静电与其吸湿性有关。例如合成纤维的吸湿性很低，表面电阻高，因而容易积聚静电。为了改变这种状况，可采用亲水性物质处理，提高纤维表面的吸湿性，降低表面比电阻。 4易去污(soil-releaseing) 易去污整理是使织物表面的污垢容易用一般洗涤方法除去，并使洗下的污垢不致在洗涤过程中回污的工艺过程。织物在穿着过程中，由于吸附空气中的
37、尘埃和人体排泄物以及沾污而形成污垢。特别是合成纤维及其混纺织物，容易带静电吸附污垢，并由于表面亲水性差，洗涤中水不易渗透到纤维间隙，污垢难以除去。又因织物表面具亲油性，所以悬浮在洗涤液中的污垢很容易重新沾污到纤维表面，造成再沾污。增加合成纤维及其混纺织物易去污性的基本原理，是用化学方法增加纤维表面的亲水性，降低纤维与水之间的表面张力，最好是表面的亲水层润湿后能膨胀，从而产生机械力，使污垢能自动离去。其方法是在织物表面浸轧一层亲水性的高分子材料。易去污整理后，还可增加织物的抗静电性，穿着舒适，手感柔软，但织物的撕破强度有所下降。 5防霉防腐(rot ptoofing) 在湿热气候条件下，纺织品含
38、有浆料和脂肪等物质时，微生物很容易繁殖，细菌、放线霉、霉菌所分泌的酶能把纤维分解为它们的食料而造成纤维损伤。防霉防腐整理一般是在纤维素纤维织物上施加化学防霉剂，以杀死或阻止微生物生长。为了防止纺织晶在贮藏过程中霉腐，可使用对产品色泽和染色牢度都无显著影响，对人体健康也比较安全的水杨酸等防霉剂处理。对于露天条件下使用的纤维素纤维纺织晶，可以用比较耐水洗淋的环烷酸铜盐类防霉剂进行浸轧处理。 6防蛀(moth proofing) 毛织物易受虫蛀，蛀虫的幼虫在生长的过程中是以毛纤维为食料的。最早的防蛀方法是在贮藏毛织物时放人樟脑或萘，利用它们升华产生的气体驱除蛀虫，防虫效力不高，且不持久。染整生产中最
39、常用的防蛀整理是对毛织物进行化学处理，毒死蛀虫，或使羊毛纤维结构产生变化，不再是蛀虫的食粮，从而达到防蛀目的。现常用一些含氯的有机化合物为防蛀剂。其优点是五色无臭，对毛织物有针对性，比较耐洗又无损于毛织物的风格和服用性能，使用方便，对人体安全性高。 7阻燃(flameretardaning) 纺织品经过某些化学晶处理后遇火不易燃烧或一燃即熄，这种处理过程称为阻燃整理。纺织品的燃烧是一个非常复杂的过程，它们的易燃性除了纤维的化学组成以外还和织物结构以及织物上染料等物质的性质有关。阻燃剂通常为含有磷、氮、氯、溴、锑、硼等元素的化合物。其主要作用是：改变纤维着火时的反应过程，在燃烧条件下生成具有强烈
40、脱水性的物质，使纤维碳化而不易产生可燃的挥发性物质，从而阻止火焰的蔓延。阻燃剂分解产生不可燃气体，从而稀释可燃性气体并起遮蔽空气作用或抑制火焰的燃烧。阻燃剂或其分解物熔融覆盖在纤维亡起遮蔽作用，使纤维不易燃烧或阻止碳化纤维继续氧化。 8涂层(coating) 在织物表面涂覆或粘合一层高聚物材料，使其具有独特的外观或功能的工艺过程称之为涂层整理。经涂层整理的织物无论在质感还是性能方面往往给人以新材料之感。涂布的高聚物称为涂层剂(或浆)，而粘合的高聚物称为薄膜。涂层整理的代表织物有防羽绒、防水透湿、遮光绝热、阻燃、导电以及仿皮革等织物。 各种纤维材料的性质和织物用途不同，相应的整理工艺也不同。其原
41、则是发挥优点，改善缺点，从而达到织物所需的风格。例如，棉、麻织物为了增加光泽，减少织物的缩水率，保持服装的尺寸稳定性并防止起皱现象，织物可进行防缩、抗皱整理。蚕丝织物由于其丝纤维具有悦目的天然光泽和纤细、柔软、光滑的手感，可谓是纤维中的皇后，为了防止在整理过程中破坏其本身所具有的优良品质，通常以改善其易起皱等性能为主，另外由于丝纤维比较娇柔，在进行染加工时特别注意使用适度的机械化学强度为宜。在众多的织物中，没有比毛织物更依赖于后整理加工了，毛织物的整理除了采用改善其易毡缩和虫蛀等性能的防毡缩和防蛀外，常通过整理获得各种风格和品质的织物，如粗纺毛织物中的纹面织物、呢面织物和绒面织物等。相应的整理
42、工艺有洗呢、煮呢、缩绒、起毛、剪毛、蒸呢、压呢等。粘胶纤维织物主要改善其易起皱、缩水率大的性能。而合成纤维织物在改善其热收缩性和吸湿透气性的同时，可利用纤维的热收缩性对织物进行轧纹等整理。此外，除常用的整理之外，各类织物可根据特殊的外观风格和功能要求的需要，选择相应的整理工艺。 工艺设计实践之：机号与纱线的确定 机号（guage）是指针床上规定长度内所具有的织针数目。这规定的长度，在横机上应该是一英寸的距离。而针床的长度是指针板上所能够提供针漕以放置织针的数目，例如如果机号为 12 针，有效长度为 44 英寸，那么该针板允许最多织针的编织数目是 528 枚针，若你算出的工艺超出了这个针数，则该
43、针板就无法编织，所以在计算工艺之前，特别是在计算涉及大尺码的工艺时，应该注意一下。 一定机号的横机只适宜于编织一定线密度范围的毛纱。线密度的上限应该是针漕间距减去针钩外径的一半；但是很多人只注重这一点，还有一点是在针对单根纱线编织的时候，针舌的复下高与针身的宽度差，若这一差值不能满足，就非常容易产生漏洞、单纱等问题，特别是蓬松纱线尤其应该注意。 根据前人的生产经验，横机在编织纬平针织物的时候，其机号与适宜加工纱线线密度的关系可由下式确定：Tm = E/K 公式说明： Tm 指的是纱线的公制支数，如果是多根编织，应该算纱线参与编织的总支数，如棉纱 32S/2*5P 即当前编织的纱线由五根组成，每
44、根线由两股纱合成，每股纱的密度是 32S（1 克纱线所具有的长度），那么参与编织的纱线的总支数为：3.2 支 K 是一个常量值，该值的取值范围是 711（一般取中间值） E 为机号，通过转化，那么用上述的棉纱应该用多少机号的编织机比较适合呢，取 K=9，即可算出 E=5 针机是比较适合编织单面的。 需要说明的是，这里提供的也仅仅是经验公式，而且仅仅只能用于单面的织物，也许很多的人认为很有局限性，但是从我个人的经验来说，这是一个非常好的经验公式，就以单面织物为出发点，可以容易知道编织罗纹、畦编等织物的线密度允许范围，要根据实际的情况，作出相应的调整。如编织罗纹织物，33 以下的织物，K 的取值应
45、该大一些；若编织集花的织物，可的取值应该较小一些，若畦编的，更应该小一些，但无论如何应该考虑纱线的线密度的上限的因素。 工艺设计实践之：毛衫工艺设计的内容 羊毛衫的工艺设计是整个毛衫生产过程中一个最重要的技术环节，它要综合考虑产品的编织纱线、产品的款式形态、编织机械、织物组织和密度、成衣和后整理工艺（主要是水洗工艺）以及成品的质量要求等多方面的因素，而制定出的合理的工艺操作和生产流程，以保证毛衫生产的质量和产品的生产进度。根据实际的生产状况，一般可以将其分为两个主要的部分：半成品成型部分和后整理部分。这里仅列出一些针对定单或外销毛衫生产的主要工艺设计内容和注意事项（详细的操作内容可以参考相关的书籍）： 1 确定合理的组织密度：客户提供的均有组织内容，而工艺员应根据客户提供的纱线和组织确定合理的密度（请参考下一讲）。一般来说要通过小样，确定织物的回缩率和成品密度，这里主要应该考虑两个方面的问题：一是是否容易编织，密度的确定是否能够有效避免横机编织生产过程中出现的问题，如有的人确定的密度比较紧，对于一些纱线来说就容易产生花针或者密度较松，对其它的一些纱线就容易产生三角针等等；另一方面应该能够体现出客户服
