1、水泥制备工段斗提、绞刀、斜槽设备培训讲义斗式提升机 一、 斗提机构造、工作原理 A、斗提的定义：在链或带等无端的挠性牵引构件上，每隔一定间隔安装一个钢质料斗，作连续向上输送物料的设备称为斗式提升机。 B、斗提的构造：斗式提升机包括：封闭的牵引构件1和固接在它上面的料斗2。牵引构件回挠在上部的驱动链轮和下部的改向链轮3上。提升机所有运行部件一般都封闭在机壳内，机壳上部与传动装置（包括电动机、减速机三角皮带、联轴器等）、链轮（或滚筒）及出料口组成提升机机头。机壳下部与张紧装置，改向链轮及进料口组成提升机机座。机壳中间部分由若干节机壳组成。在传动装置上装有防止运行部分返回运动的逆止装置。 C、工作原
2、理：在驱动装置作用下，并由张紧装置张紧，依靠牵引构件与传动轮之间的摩擦力，料斗作回转性的循环运动。物料由下部进料口，喂入各料斗。当料斗被提升至上部链轮时，便由出料口卸出。 D、斗提的特点 斗提机的优点：由于结构简单，平面内占地面积小，输送能力大，提升高度较高（一般为30-40M，最高可达80M），密封性好，管理方便等在水泥工业中是较好的输送设备。其缺点（1）过载敏感性大，（2）料斗及牵引构件容易磨损。 E、斗提的分类 1 按牵引构件的形式及卸料方式，分为：胶带离心式、环链离心式、板链重力式 1) 胶带离心式（D型斗提机） 牵引构件为橡胶带。料斗的运动依靠头部驱动滚筒与胶带的摩擦传动。其装料方式
3、为掏取式。料斗的运行速度为1-3m/s，卸料方式为离心式。 优点：成本低，自重小，噪音小，工作平稳，可采用较高的运动速度，因此有较大的生产率，适用于输送粉状、粒状及小块状，无磨琢性或半磨琢性，温度不超过60?的物料（耐热胶带，物料温度不超过110?。）主要缺点：料斗在胶带上固定较弱，因此不宜输送难于掏取的物料（包括含有中等块度的物料）。斗提机的规格是以料斗宽表示（D315 D400 D500） 2) 环链离心式（HL型） 牵引构件为链条。料斗的运行依靠头部驱动链轮与链条的摩擦力来传动。采用掏取式装料方式。料斗运行速度一般为1 -1.4m/s,卸料方式为离心式。优点：不受被输送物料种类限制，提升
4、高度高（可超过40-45m）检修简单方便，适用于提升各种粉状、块状及粒状和温度较高的物料。缺点：（1）链条磨损严重，影响使用寿命，增加检修次数。（2）当两根链条长短不一时，容易发生掉道（脱槽）事故。（3）当环链之间磨损严重而检修又不及时，有可能环链被磨断或连接料斗的螺栓松动掉落，而引起整个牵引件与料斗一起跨落（即落架事故）。为了避免事故的发生，应该对牵引链条进行定期检查和维修。（HL250 HL315 HL400 HL500） 3) 板链重力式（PL型） 牵引件为板链。料斗的运行是依靠头部驱动链轮的齿来拔动板链运行。料斗密集排列，装料方式：流入式，由于料斗已运行慢（0.4m/s），料斗转到链轮
5、上一定位置时，由于物料的自重而被卸出，卸料方式重力式。料斗形状为三角式（又称鳞式料斗）。 PL型与HL型相似，适用于输送温度250?以下的块状密度大的物料。PL型斗提有三种规格：PL250、PL350、PL450。其中PL250提升机采用单链式，链条固定在料斗背后；PL350、PL450提升机采用双链式，链条固定在大容积料斗两侧。 二、 主要零部件 1 牵引构件 胶带斗提胶带的标准尺寸比料斗宽度大3cm -4cm，环链斗提常用锻造环链。环链由A圆钢锻制焊3#接成，U型环由45钢锻制成。环链和U型环都经渗碳淬火处理。 # 板链斗提由内、外链板、套筒、滚筒及销轴组成，链板由A钢制成，套筒15钢，销
6、轴为15铬钢，5套筒、销轴经渗碳淬火处理。常用节距为200、250、320mm. 铬金属元素，银灰色，质硬而脆，耐腐蚀。用来制特种钢，镀在别种金属上可以防锈。也叫克罗米。 淬火-将钢加热到临界点Ac3（亚共析钢）或Ac1（过共析钢）以上30-50?，保温一段时间，然后快速冷却（超过该钢的临界冷却速度），使奥氏体转变为马氏体的热处理方法称为淬火。淬火的目的事实钢得到马氏体，随后与不同温度的回火相配合，是钢得到不同的马氏体分解产物，从而获得不同的机械性能。 表面淬火是为了使钢件得到表层硬度高、耐磨，心部韧性好的性能。 渗碳是向钢的表面层渗入碳原子的过层。渗碳后的零件，其表面硬度和耐磨性并不高。为了
7、获得高硬度和耐磨性，同时改变心部组织，渗碳后要进行淬火和低温回火。 回火-将淬火后的钢件重新加热到A1以下的某一先选定温度，并保温一定时间，然后以适宜的速度冷却的热处理工艺，叫做回火。分为低温、中温、高温三类；低温回火的目的主要是为降低淬火钢中的内应力和脆性，同时保证钢在淬火后的高硬度（HRC5664）和高耐磨性。 2. 料斗 料斗是提升机的承载件，是由2-6mm的钢板裁制，冲压焊接而成，为了减少边唇的磨损，在料斗边唇外焊上一条附加的斗边。根据物料特性的不同以及装载、卸载方式不同，料斗常制成：深斗（S制法），浅斗（Q制法），鳞式斗（三角式斗） 1) 深斗（D型和HL型提升机用）：斗口下倾角度较
8、小（斗口与后壁一般成65角）深度大，用于输送干燥、松散、易于卸出的物料。 2) 浅斗（D型和HL型提升机用）：斗口下倾角度较大（斗口与后壁一般成45角）深度小、用于输送易结块的难于卸出的物料。 深斗和浅斗的底部制成圆角，以便物料卸尽。为了不阻碍卸料，料斗在胶带或链条上按一定间隔布置。 3) 鳞式料斗（PL型提升机用）：具有导向的侧边，在牵引件上连续布置，卸料时物料沿斗背溜下。适用于输送较重的、半磨琢性及磨琢性大的块状物料，适用于低速运行的提升机。 3驱动装置 HL型通过减速机减速后，带动驱动链轮回转。驱动链轮和环形链条间通过摩擦传动，驱动轮有槽无齿。链轮直径一般由提升速度和链条节距来决定。 D
9、型斗提与HL型基本相同。它以滚筒作驱动轮。滚筒直径d是根据胶带帆布层数Z决定的，通常d=（100 125）*Z（mm）。 PL型同上，区别在于驱动链轮与板链间为啮合传动，链轮齿数通常为Zi=620,取偶数为宜。 为防止突然停车时运行部分的反向回转，在驱动装置上设有逆止联轴器。 4张紧装置：有螺旋式（5#-8#斗提），重锤式（1#2#斗提），弹簧式（4#）。张紧装置行程在0.20.5M范围内。 5机壳：一般由2-4mm的钢板焊成，每节2-2.5m。节与节之间通过法兰盘用螺栓紧固并密封防止扬灰，在中部下部开设观察孔及检修孔，便于检查和维修。 6斗提机的装载和卸载方法 1) 装载方法：掏取式和流入式
10、 2) 卸载方法：离心式，离心-重力式，重力式。 三、提升机的操作规程、故障分析与排除 1操作规程 （1）严格遵守开机与停机的先后顺序。先开下一道工序的设备再开提升机，最后开供料设备。停车顺序则相反。当要提升另一种物料时，应使机壳和斗子内的物料卸净后才能进行，以免混料。 （2）提升机最常发生的故障是被物料堵塞。其原因是：来料突然增多，以致超过电机负荷或提升机的输送能力；料库己满而继续提升物料；因皮带打滑、断链等机械故障而使提升机停止工作，来料却并未停止等。为此，要加强操作检查和采取技术上的安全措施，如增设电气连锁和仓满指示器等保护装置。 （3）经常检查链条或皮带卡扣，如有严重磨损，应及时更换。
11、检查斗子与皮带或链条的连接螺丝有无松动，链条是否有长短不一。 （4）经常检查和调整张紧装置，使皮带、链条的松紧度合适。 （5）提升粒状物料时，出料溜槽的底部要镶有衬板，以便磨损后更换。为了减少粉尘飞扬，出料溜槽的倾斜度不宜过大。 2常见故障及处理方法 故障状态 故障原因 处理方法 电机、减速机晃动 电机、减速机支撑架连接螺栓断、架子焊缝开 换螺栓紧固、焊接 头轮轴不水平 找正 链子跟头轮咬合不稳，头轮轮缘片磨损严重 找换头链轮或链子 斗子蹭壳 斗子变形、U型环或链子断 校正斗子、换U型环或链子 链子长、尾部出槽 取链子并上槽 头尾轮轴不正 找正 斗提跳闸开不起 提升物料多，超电流电机跳闸 放出
12、尾部或斗子灰，重新开 尾部进异物卡死 取出异物 掉斗子尾部卡死 超负荷液力偶合器喷油 重新加油，空载和启斗提 入绞刀溜子堵卸不出灰压死 疏通溜子 本部门所有提升机的维修，更换链子、斗子或其他部位需要盘车时，开启主传动或辅助传动必须设专人看护启动按钮，并由专人指挥启动或停止；计划在设备内部检修时，在打开检修门前，必须检查逆止器完好状况、并将提升斗内的物料全部卸掉，逆止器不完好、料斗内物料没有卸掉，不得进入设备内部检修，以防止发生飞车伤人事故；维修头、尾轮时，必须先检查起重设备和辅助设备的安全可靠性. 四、大型斗式提升机发展概况 随着水泥工业的迅速发展，迫切需要输送量大、提升高度较高的大型提升机以
13、适应窑磨向大型化发展。大型斗式提升机设计要解决的问题是合理选用经久耐用的牵引构件、合理确定各主要参数，以达到效率高、使用期长、便于管理。 大型斗式提升机的牵引构件，国内外多趋向于采用胶带。胶带耐磨性好，且有利于提高提升速度（可达3.5米/秒），自重轻、运转平稳。我国曾设计用于闭路粉磨系统提升水泥（或生料）用的胶带离心式提升机，斗宽800MM、提升速度为1.55M/S、最大提升高度30M，输送量达200220T/H。国外有的胶带提升机斗宽已达1250MM，最大提升高度80M，输送量达1000T/H。有的国家成功的采用了钢丝绳皮带斗式提升机，斗宽1100MM、最大提升高度72M，每台输送量达320
14、T/H生料（容重为0.8T/M3）。然而，被输送无聊温度使这种胶带提升机的应用受到一定的限制。一般认为物料温度不应超过90?，否则必须采用耐热胶带。目前我国耐热胶带温度仅达120?，国外的耐热温度可达300-400?。 一、 结构、原理 1机槽2.叶片3.螺旋轴4.中间节5.加料口6.槽端板 7.平轴承8.尾节9.头节10.卸料口11.轴头(端轴) 螺旋输送机是一种没有挠性牵引构件的连续输送机械。 组成部分：（1）螺旋轴。（2）中间轴承（吊瓦）和联接轴。（3）机槽。（4）驱动装置。（5）出料口。（6）进料口。（7）基础和机架。它是在机槽1内装有螺旋叶片2，螺旋叶片固定在轴3上构成螺旋。螺旋可由
15、若干节组成。接头部分支承在倒挂的中间轴承上（瓦）。端轴11与驱动装置联接，使螺旋能在机槽内旋转。 总体由头节，中间节，尾节及驱动部分构成。 物料由加料口装入机槽，由于自重作用沉集于机槽底部，在螺旋叶片的推动下沿机槽向卸料口输送，由卸料口卸出。进料口和出料口都装有抽拉式的活门以操纵进、卸料工作的进行。 当螺旋输送机的长度超过34米时，除在槽端设轴承外，还需要补充安装中间的悬挂轴承，以承受螺旋轴的一部分质量和运转时所产生的力。 二、 螺旋输送机主要零部件 1 螺旋：是由转轴和装在转轴上的叶片组成。转轴可是实心或管形的，在强度相同条件下，管形轴质量小，并且轴与轴间可以采用法兰联接，更加方便节省材料，
16、减少运输机质量。所以普通用管形，直径在0.5-0.1m之间,长度在2-3m之间。螺旋与机槽之间的间隙一般为515MM，太大将降低输送效率，太小则增加运行阻力。 螺旋分类：全叶式，带式，型叶式，叶片式。全叶式螺旋叶片一般采用38MM钢板冲压而成，然后焊接到轴上，各个螺旋之间亦用电焊焊接起来，形成整个螺旋。 螺旋的形状决定于所输送物料的性质。当输送无随动性的干燥小颗粒物料或粉状物料时，宜采用全叶式螺旋; 当输送块状或粘滞物料时，宜采用带式螺旋；当输送有随动性和可压缩的物料时，宜采用型叶式或叶片式螺旋；采用型叶式或叶片式螺旋除了输送物料外，还可完成某些工艺工序，如若干种物料的搅拌、揉捏及均匀的混合等
17、。 2 端部轴承：在机槽两端的端板上装有端部轴承，驱动端一般采用单列圆锥滚子轴承，用以承受螺旋输送物料时的轴向力；设于前端可使螺旋轴仅受拉力，这种受力状态比较有利。另一端采用双列向心球面轴承。 3 联接轴和吊瓦：螺旋的标准长度为2-3m，往往要数段标准螺旋联成一定的长度，各段是用联接轴联接起来，同时承受螺旋运动时产生的力和螺旋本身的质量，在悬挂轴承处螺旋叶片中断，物料堆积，阻力大，所以悬挂轴承结构昼量紧凑。 4 机槽：机槽由头节机槽、尾节机槽、中间节机槽用螺栓联接组成，每节1-3m，用3-6mm钢板制成，机槽配有可拆卸的机槽盖，并用螺栓或卡子加以紧固，在机槽盖与机槽接触的地方加一层毛毡或石棉绳密封。机槽的下部是半圆柱形，螺旋轴沿纵向放在槽内；上方是盖板封闭的，设有观察孔以观察物料输送情况。
