1、核准通过，归档资料。未经允许，请勿外传！前 言冲压加工技术是工业的一项基础技术,在机械、电子、航空、航天、汽车、轻工等制造行业中应用广泛。同时也对模具制造业提出了应用信息技术将先进的设计理论、方法与制造技术加以系统的集成创新的要求，促进了冲压模具设计、制造的信息化与智能化的快速发展。进入 21 世纪，制造技术在中国发展更加迅速，作为制造业大国，培养数以万计的应用性、技能型人才必须采用现代教育技术手段，以实现国家的人才培养战略的需求。概 论1.1 引言日常生产、生活中所使用到的各种工具和产品，大到机床的底座、机身外壳，小到一个胚头螺丝、纽扣以及各种家用电器的外壳，无不与模具有着密切的关系。模具的
2、形状决定着这些产品的外形，模具的加工质量与精度也就决定着这些产品的质量。因为各种产品的材质、外观、规格及用途的不同，模具分为了铸造模、锻造模、压铸模、冲压模等非塑胶模具，以及塑胶模具。随着科学技术的进步和工业生产的迅速发展，冲压加工技术的应用愈来愈广泛，模具成形已成为当代工业生产的重要手段。1.2 冲压模地位及我国冲压技术 1.2.1 冲压模相关介绍冷冲压:是在常温下利用冲模在压力机上对材料施加压力，使其产生分离或变形，9JWKffwvG#tYM*Jg二是由于我国的模具价格要比国际市场低格低许多,具有一定的竟争力,因此其在国际市场前景看好,2005 年冲压模具出口达到 1.46 亿美元,比 2
3、004 年增长 94.7%就可说明这一点;三是近年来港资、台资、外资企业在我国发展迅速，这些企业中大量的自产自用的冲压模具无确切的统计资料，因此未能计入上述数字之中。 我国冲模工业不能满足国内经济需要的原因主要有：1.专业化和标准化程度低。2.模具品种少，效率低，经济效益也差。3.制造周期长，模具精度不高，制造技术较落后。4.模具寿命短，新材料使用量不到 10%。4.力量分散，管理落后。但改革开放以来，在国家产业政策和与之配套的一系列国家经济政策的支持和引导下，尤其是国民经济的高速发展，大大地提高了模具的商品化程度，推动了模具技术和模具工业的迅速发展，在 CAD/CAM/CAE 的运用、加工工
4、艺手段、冲压件质量及模具性能方面，均已达到或接近国际水平。1.2.4 冲压模具水平状况 近年来，我国冲压模具水平已有很大提高。大型冲压模具已能生产单套重量达50多吨的模具。为中档轿车配套的覆盖件模具内也能生产了。精度达到12m，寿命2亿次左右的多工位级进模国内已有多家企业能够生产。表面粗糙度达到Ra1.5m的精冲模，大尺寸（300mm）精冲模及中厚板精冲模国内也已达到相当高的水平。 1. 模具CAD/CAM技术状况 我国模具CAD/CAM技术的发展已有20多年历史。由原华中工学院和武汉733厂于1984年共同完成的精神模CAD/CAM系统是我国第一个自行开发的模具CAD/CAM系统。由华中工学
5、院和北京模具厂等于1986年共同完成的冷冲模CAD/CAM系统是我国自行开发的第一个冲裁模CAD/CAM系统。上海交通大学开发的冷冲模CAD/CAM系统也于同年完成。20世纪90年代以来，国内汽车行业的模具设计制造中开始采用CAD/CAM技术。国家科委863计划将东风汽车公司作为CIMS应用示范工厂，由华中理工大学作为技术依托单位，开发的汽车车身与覆盖模具CAD/CAPP/CAM集成系统于1996年初通过鉴定。在此期间，一汽和成飞汽车模具中心引进了工作站和CAD/CAM软件系统，并在模具设计制造中实际应用，取得了显著效益。1997年一汽引进了板料成型过程计算机模拟CAE软件并开始用于生产。 2
6、1世纪开始CAD/CAM技术逐渐普及，现在具有一定生产能力的冲压模具企业基本都有了CAD/CAM技术。其中部分骨干重点企业还具备各CAE能力。 模具CAD/CAM技术能显著缩短模具设计与制造周期，降低生产成本，提高产品质量，已成为人们的共识。在“八五” 、九五“期间，已有一大批模具企业推广普及了计算机绘图技术，数控加工的使用率也越来越高，并陆续引进了相当数量CAD/CAM系统。如美国EDS的UG，美国Parametric Technology公司 Pro/Engineer，美国CV公司的CADSS，英国DELCAM公司的DOCT5，日本HZS公司的CRADE及space-E, 以色列公司的Ci
7、matron 还引进了AutoCAD CATIA 等软件及法国Marta-Daravision公司用于汽车及覆盖件模具的Euclid-IS等专用软件。国内汽车覆盖件模具生产企业普遍采用了CAD/CAM技术/DL图的设计和模具结构图的设计均已实现二维CAD，多数企业已经向三维过渡，总图生产逐步代替零件图生产。且模具的参数化设计也开始走向少数模具厂家技术开发的领域。 在冲压成型CAE软件方面，除了引进的软件外，华中科技术大学、吉林大学、湖南大学等都已研发了较高水平的具有自主知识产权的软件，并已在生实践中得到成功应用，产生了良好的效益。 快速原型（RP）传统的快速经济模具相结合，快速制造大型汽车覆盖
8、件模具，解决了原来低熔点合金模具靠样件浇铸模具，模具精度低、制件精度低，样样制作难等问题，实现了以三维CAD模型作为制模依据的快速模具制造，它标志着RPM应用于汽车身大型覆盖件试制模具已取得了成功。 围绕着汽车车身试制、大型覆盖件模具的快速制造，近年来也涌现出一些新的快速成型方法，例如目前已开始在生产中应用的无模多点成型及激光冲击和电磁成型等技术。它们都表现出了降低成本、提高效率等优点。 2. 模具设计与制造能力状况 在国家产业政策的正确引导下，经过几十年努力，现在我国冲压模具的设计与制造能力已达到较高水平，包括信息工程和虚拟技术等许多现代设计制造技术已在很多模具企业得到应用。 虽然如此，我国
9、的冲压模具设计制造能力与市场需要和国际先进水平相比仍有较大差距。这一些主要表现在高档轿车和大中型汽车覆盖件模具及高精度冲模方面，无论在设计还是加工工艺和能力方面，都有较大差距。轿车覆盖件模具，具有设计和制造难度大，质量和精度要求高的特点，可代表覆盖件模具的水平。虽然在设计制造方法和手段方面基本达到了国际水平，模具结构周期等方面，与国外相比还存在一定的差距。 标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具，是我国重点发展的精密模具品种。有代表性的是集机电一体化的铁芯精密自动阀片多功能模具，已基本达到国际水平。 但总体上和国外多工位级进模相比，在制造精度、使用寿命、模具结构和功能上，仍存在一定差距
10、。 汽车覆盖件模具制造技术正在不断地提高和完美，高精度、高效益加工设备的使用越来越广泛。高性能的五轴高速铣床和三轴的高速铣床的应用已越来越多。NC、DNC技术的应用越来越成熟，可以进行倾角加工超精加工。这些都提高了模具面加工精度，提高了模具的质量，缩短了模具的制造周期。 模具表面强化技术也得到广泛应用。工艺成熟、无污染、成本适中的离子渗氮技术越来越被认可，碳化物被覆处理（TD处理）及许多镀（涂）层技术在冲压模具上的应用日益增多。真空处理技术、实型铸造技术、刃口堆焊技术等日趋成熟。激光切割和激光焊技术也得到了应用。1.2.5 我国冲模今后发展趋势根据我国冲模技术的发展现状及存在的问题，今后应朝着
11、如下几个方面发展：1.开发、发展精密、复杂、大型、长寿命模具。2.加速模具标准化和商品化，以提高模具质量，缩短模具制造周期。3.大力开发和推广应用模具 CAD/CAM 技术，提高模具制造过程的自动化程度。4.积极开发模具新品种、新工艺、新技术和新材料。5.发展模具加工成套设备，以满足高速发展的模具工业需要。 1.3 总结冲压加工作为一个行业，在国民经济的加工工业中占有重要的地位。近年来，冲压成型工艺有了很多新的进展，特别是精密冲裁、精密成形、精密剪切、复合材料成形、超塑性成形、软模成形以及电磁成形等新工艺日新月异，冲压件的成形精度日趋精确，生产率有了极大的提高，正把冲压加工提高到高品质、新的发
12、展水平。由于引入了计算机辅助工程（CAE）冲压成形已从原来对应力应变进行有限元分析而逐步发展到采用计算机进行工艺过程的模拟与分析，以实现冲压过程的优化分析设计。计算机在模具领域，包括设计、制造、管理等领域发挥着越来越重要的作用。 第二章 工件工艺性分析及方案确定2.1 工件工艺性分析2.1.1 冲裁工艺性图 2-1 零件图由零件简图 2-1 可见，该工件的加工涉及到落料、冲孔、翻边或拉深等工序成形。该零件的外径为 54mm,属于小制件，形状简单且对称，适于冲裁加工。查冷冲压模具设计与制造表 2.3 冲压件内、外形所能达到的经济精度，因制件形状简单、对称，冲裁件内外形所能达到的经济精度为 IT1
13、2-IT13。查表 2.5 孔中心与边缘距离尺寸公差为0.5mm。查表 2.7 一般剪切断面表面粗糙度为 3.2m.查冷冲模设计表 23，得材料 10 号钢的力学性能如下表：表 2-1 10 号钢的性能抗剪强度 255333MPa 抗拉强度 b 294432MPa屈服点 s 206MPa 伸长率 29%材料 10 钢，其冲压性能较好，孔与外缘的壁厚较大，复合模中的凸凹模壁厚部分具有足够的强度。2.1.2 翻边工艺性1.翻边工件边缘与平面的圆角半径 r=(23)t2.翻边的高度 h=81.5r=1.53.翻边的相对厚度 d/t=15.16(1.72),所以翻边后有良好的圆筒壁4.冲孔毛刺面与翻边
14、方向相反，翻边后工件质量没大影响。5.查中国模具设计大典第 3 卷，第 35 页，K.W.I 扩孔实验，预加工孔 15.16 可扩孔到 45 左右，而制件为 28，即满足翻边性能。 总体看来：该制件均满足冲裁工艺性和翻边工艺性，适于冲裁加工。2.1.3 判断能否一次性翻边成形由预冲孔公式可以得到翻边高度 H 的表达式：H= +0.43r+0.72t (2-1)2或 H= (1- )+0.43r+0.72t2 = +0.43r+0.72t2(1)若将 Kmin 带入上式，则可得到许可的最大翻边高度 HmaxHmax= （1-K min）+0.43r+0.72t 2其中 D翻边后的中经(mm) K
15、min极限翻边系数 r翻边圆角半径(mm)t材料厚度(mm)查冷冲模设计 ，表 7-1 低碳钢圆孔极限翻边系数 这里凸模采用圆柱形平底型式 孔的加工方式为冲孔 因 相对厚度 d/t=15.16 得 Kmin= 0.55 于是 Hmax= （1-0.55）+0.432+0.721282=8.0(mm)因工件高度 H=Hmax，所以在平板上能一次性翻边成形2.2 工艺方案确定根据工件形状，初步确定采用落料、冲孔和翻边等工序，现确定以下方案：方案一：一套落料、冲孔、翻边复合模方案二：一套落料、冲孔、翻边单工序模方案三：一套落料、冲孔、翻边连续模单工序模、连续模和复合模的相互比较见表 2-2表 2-2
16、 单工序模、连续模和复合模的性能比较 项目 单工序模 连续模 复合模尺寸精度 精度较高 可达 IT1310 级 可达 IT98 级工件形状 易加工简单件 可加工复杂零件，如宽度极小的异形件、特殊形件形状与尺寸要受模具结构与强度的限制孔与外形的位置精度较高 较差 较高工件平整性 推板上落料，平整 较差，易弯曲 推板上落料，平整工件尺寸 一般不受限制 宜较小零件 可加工较大零件工作情况工件料厚 一般不受限制 0.66mm 0.053mm操作性能 方便 方便 不方便，要手动进行卸料安全性 比较安全 比较安全 不太安全工艺性能生产率 低，压力机一次行程只能完成一道工序，但在多工位压力机使用多副模具时，
17、生产率高高，压力机一次行程内可完成多道工序较高，压力机一次行程内能完成两道以上工序条料宽度 要求不严格 要求严格 要求不严格模具制造 结构简单，制造周期短结构复杂，制造和调整难度大结构复杂，制造难度大总的看来：方案一：生产效率高，因为滑块下行一次既完成落料、冲孔和翻边等工序，不存在定位误差，同轴度高，因此冲压出来的制件精度也较高；但模具结构较复杂，因此模具制造难度大。方案二：生产效率不高，由于要多机床或多道工序完成，致使生产效率和经济效益都降低；但模具制造周期短。方案三：生产效率较高，完成落料、冲孔的连续模生产效率较高，和方案二一样，由于第二道翻边单工序的存在，降低了生产效率不说，精度也难保证
18、。因此综合考虑采用方案一，再来确定采用正装复合模还是采用倒装复合模。正装复合模和倒装复合模的比较见下表 2-3表 2-3 正装复合模和倒装复合模的比较序号 正装 倒装1 对于薄冲件能达到平整要求 不能达到平整要求2 操作不方便，不安全，孔的废料由打棒打出操作方便，能装自动拔料装置，能提高生产效率又能保证安全生产，孔的废料通过凸凹模的孔往下漏掉3 废料不会在凸凹模孔内积聚，每次由打棒打出，可减少孔内废料的胀力，有利于凸凹模减少最小壁厚废料在凸凹模孔内积聚，凸凹模要求有较大的壁厚以增加强度4 装凹模的面积较大，有利于复杂制件拼快结构如凸凹模较大，可直接将凸凹模固定在底座上省去固定板从表 2-3 中
19、可以看出：正装对于薄冲件能达到平整要求，且废料不会在凸凹模孔内积聚，有利于凸凹模减少最小壁厚。而倒装不能达到平整要求，而且废料在凸凹模孔内积聚，凸凹模要求有较大的壁厚以增加强度。从保证冲裁件质量、经济性和安全性前提下，综合考虑采用正装复合模，即模具结构为落料、冲孔、翻边正装复合模。第三章 排样及计算材料利用率3.1 计算预冲孔大小图 3-1 零件图该制件是在冲孔后的平板毛坯上翻边成形，在翻边时，同心圆之间的距离变化不显著，预制孔直径可以用弯曲展开的方法近似计算：查冷冲模设计第 215 页预冲孔直径公式 d=D1-2 (3-2（ +2） +1)因 D1=D+t+2r h=H-r-t 代入上式，并
20、简化得：d=D-2(H-0.43r-0.72t) 式中 D翻边后的中经(mm) H翻边高度(mm)r翻边圆角半径(mm)t材料厚度(mm)这里 D=28mm H=8mm r=2mm t=1mm所以 d=28-2（8-0.432-0.721）=15.16(mm)同可得：相对厚度 d/t=15.16/1=15.16翻边系数 d/D=15.16/28=0.543.2 确定排样方式采用有废料和少废料排样，排样图分别如图 3-2 和图 3-3图 3-2 有废料排样图 3-3 无废料排样少废料排样虽然材料利用率有所提高，但由于条料本身的宽度公差，以及条料导向与定位所产生的误差会直接影响冲裁件尺寸而使冲裁件
21、的精度降低，也降低了模具寿命，结合各自的优缺点，综合考虑采用有废料排样法。3.3 计算材料利用率1.计算制件的面积 A制件面积 A 的计算公式：A= （D 2-d2） (3-42)= （54 2 -15.162) 4=2108.6469(mm2) 式中 D毛坯外径(mm) d冲孔直径(mm)2.确定搭边 a 与 a1 的值查冷冲模设计表 3-10 搭边 a 与 a1 数值取 a=0.8mm a1=1.0mm于是条料宽度:b=54+2a1=56mm进距:l=54+a=54.8mm 3.材料利用率计算查中国模具设计大典第 3 卷冲压模具设计。表 18.3-24 轧制薄钢板的尺寸（GB/T708-1
22、988）板料规格选用 1.0mm750mm1500mm(tmmBmmLmm)1）若采用纵裁：裁板条数 n1=B/b=750/56=13 条余 22mm每条个数 n2= = =27 个余 19.6mm 15000.854.8每板总个数 n 总 =n1n2=1327=351(个)材料利用率 总 = 100% 总 (22)4 (3-3) = 100% 3512108.64691500750= 65.79%2）若采用横裁：裁板条数 n1=L/b=1500/56=26 条余 44mm每条个数 n2= = =13 个余 36.8mmal 7500.854.8每板总个数 n 总 =n1n2=2613=338
23、(个)材料利用率 总 = 100% 总 (22)4 (3-4) = 100%3382108.64691500750= 63.35%显然纵裁的材料利用率要高些，因此选用纵裁。4.计算零件的净重 GG=F.t. (3-5) 式中 G工件重量（g） F工件面积（cm 2）t材料厚度（cm）材料密度（g/cm 3）10 号钢属于低炭钢，在这里密度取 =7.85 g/cm 3则 G=F.t. =2108.646910-21.010-1 7.85=16.55 g第四章 冲裁力及压力中心计算4.1.落料力 F 落查冷冲模设计第 54 页，落料力 F 落公式为F 落=KLt (4-1)式中 F 落落料力（N）
24、L冲裁件周长(mm)t材料厚度(mm)材料的抗剪强度（MPa）K系数，常取 K=1.3这里 L=54mm t=1mm 取 =300MPa则 F 落=1.3541300=66128.4（N）4.2 卸料力 F 卸查冷冲模设计表 3-8 卸料力、推件力和顶件力系数取 K 卸 =0.035 F 卸 = K 卸 . F 落 (4-2)=0.03566128.4=2314.494（N） 4.3 冲孔力 F 冲查冷冲模设计第 54 页，落料力 F 冲公式为F 冲=KLt (4-3)式中 F 冲落料力（N）L冲裁件周长(mm)t材料厚度(mm)材料的抗剪强度（MPa）K系数，常取 K=1.3这里 L=27m
25、m t=1mm 取 =300MPa于是 F 冲=1.3271300=33064.2（N）4.4 顶件力 F 顶 查冷冲模设计表 3-8 卸料力、推件力和顶件力系数取 K 顶 =0.06 F 顶 = K 顶.F 冲 (4-4)= 0.0633064.2=1983.852（N）4.5 翻边力 F 翻查冷冲模设计 ，第 216 页，翻边力公式为F 翻=1.1(D-d)ts (4-5)其中 F 翻翻边力(N)D翻边后中经(mm)d翻边预冲孔直径(mm)t材料厚度(mm)s 材料的屈服点(MPa)这里 D=28mm，d=15.16mm, t=1mm, s=206MPa于是 F 翻=1.13.14(28-
26、15.16)1206=9135.9682(N)4.6 总冲压力 F 总F 总=F 落+F 冲+F 卸+F 顶+F 翻 (4-6)=66128.433064.22314.4941157.247+1983.852+9135.9682=112626.91（N）4.7 计算压力中心计算压力中心的目的是使模柄轴线和压力机滑块的中心线重合，避免滑块受偏心载荷的影响而导致滑块轨道和模具的不正常磨损，降低模具寿命甚至损坏模具。从制件的形状可以看出，该制件是回转体结构，形状对称，故模具压力中心就在圆心部位，即无须再来计算了。第五章 主要工作部分尺寸计算5.1 落料刃口尺寸查冷冲模设计表 3-3 冲裁模初始双面间
27、隙 Z取 Zmin=0.1mm Zmax=0.14mm对零件图中未注公差的尺寸，冲压件一般保证精度 IT14，因制件形状简单且对称，在这里保证精度 IT13。查互换性与测量技术基础表 3-6 简单形状冲裁时凸凹模的制造偏差 凹=+0.03mm 凸=-0.02mm 因此：| 凹|+| 凸|=0.03+0.02 mm =0.05mmZmax -Zmin=0.14-0.1mm=0.04mm | 凹|+| 凸| Zmax Zmin因此在这里采用单配方法加工。对于落料，先做凹模，并以它作为基准配做凸模查互换性与测量技术基础表 2-4 查出其极限偏差为：mm 5400.46查冷冲模设计表 3-5 磨损系数
28、 取 X=0.5则 D 凹= （ X ）+（ 14） 0(5-1)= mm (54-0.50.46）+(14)0.460= mm53.77+0.1150落料凸模的尺寸按凹模尺寸配制，其双面间隙为 0.100.14mm 5.2 冲孔刃口尺寸冲孔部分： 凹=+0.02mm 凸=-0.02mm | 凹|+| 凸|=0.02+0.02mm=0.04mm| 凹|+| 凸|= Zmax Zmin对于采用分别加工时，应保证下述关系：| 凹|+| 凸|Zmax Zmin (5-2)但对于形状复杂或料薄的工件，为了保证凸、凹模间一定的隙值，必须采用配合加工。因此在这里采用还是采用单配方法加工对于冲孔，先做凸模，
29、并以它作为基准配做凹模查互换性与测量技术基础表 2-4 查出其极限偏差为：mm 15.16+0.270查冷冲模设计表 3-5 磨损系数 取 X=0.5则 d 凸= （ +X ） 0（ 14） (5-3)=(15.16+0.50.27)0(14)0.27= mm15.300.068冲孔凹模的尺寸按凸模尺寸配制，其双面间隙为 0.100.14mm5.3 翻边工作刃口尺寸5.3.1 翻边间隙如图 5-1，由于在翻边过程中，材料沿切向伸长，因此其端面的材料变薄非常严重，根据材料的统一变形情况，翻边凹模与翻边凸模之间的间隙应小于原来的材料厚度。 图 5-1 翻边间隙查冷冲压模具设计与制造 ，表 5-5
30、平板毛坯翻边时凸凹模之间的间隙得 Z/2=0.85mm5.3.2 翻边刃口尺寸1. 翻边凸模的刃口尺寸计算查互换性与测量技术基础表 2-4 查出其极限偏差为：mm 27+0.330查冷冲模设计表 3-5 磨损系数 取 X=0.5则 d 凸= （ +X ） 0（ 14） (5-4)=(27+0.50.33) 0(14)0.33=27.16500.08252.翻边凹模的刃口尺寸计算根据翻边间隙和翻边凸模的刃口尺寸来确定翻边凹模的刃口尺寸D 凹= (5-（ 凸 +22）+（ 14） 05)=（ 27.165+20.85）+（ 14） 0.330= mm 28.865+0.08250第六章 凸模、凹模
31、及凸凹模的结构设计及校核6.1 落料凹模结构设计6.1.1 最小壁厚冲孔落料复合模的凸凹模其刃口平面与工件尺寸相同，这就产生了复合模的“最小壁厚”问题。冲孔落料复合模许用最小壁厚可按表 6-1 选取，形式如图 6-1 表示，表值为经验数据。表 6-1 凸 凹 模 最 小 壁 厚 a 数 值 （ 单 位 ： mm） 部 分 如 下材料厚度 0.8 0.9 1.0 1.2最小壁厚 2.3 2.5 2.7 3.2最小直径 15 18图 61 最小壁厚为了增加凸凹模的强度和减少孔内废料的涨力，可以采用对凸凹模有效刃口以下增加壁厚或将废料反向顶出的办法如图 61 所示。 6.1.2 模具材料的选择从众多
32、模具材料中选出 9Mn2V 钢，该模具钢是一种综合力学性能比碳素工具钢好的低合金工具钢，它具有较高的硬度和耐磨性，淬火时变形较小，淬透性很好。由于钢中含有一定量的钒，细化了晶粒，减小了钢的过热敏感性，同时碳化物较细小和分布较均匀。9Mn2V 钢的化学成分和物理性能分别如表 6-2 和表 6-3 所示表 6-2 9Mn2V 钢化学成分（GB/T 12992000）W%C Si Mn V P S0.850.95 0.40 1.702.00 0.100.25 0.030 0.030表 6-3 临界温度临界点 Ac1 Acm Ar1 Ar3温度（近似值） /730 760 655 690表 6-4 综
33、合性能耐磨性 耐冲击性 淬火不变形性 淬硬深度中等 中等 好 浅红硬性 脱碳敏感性 切削加工性差 较大 较好所以这里不管是凸模、凹模还是凸凹模，材料都选用 9Mn2V 钢这里的落料凹模的热处理硬度为 6062HRC6.1.3 确定凹模外形尺寸确定凹模外形尺寸的方法有多种，通常都是根据零件的材料厚度和排样图所确定的凹模型孔壁间最大距离为依据，来求凹模的外形尺寸。凹模的刃口形式，考虑到本例生产批量较大，所以采用刃口强度较高的凹模，故采用阶梯形直壁式。凹模的外形一般有矩形与圆形两种，凹模的外形尺寸应保证凹模有足够的强度与刚度，凹模的厚度还应考虑修模量。凹模的外形尺寸一般根据冲材料的厚度和冲裁件的最大
34、外形尺寸来确定。查冷冲模设计 ，第 101 页，凹模厚度和壁厚公式为凹模厚度 H=Kb(15mm) (6-1)式中 K系数，考虑板料厚度的影响b冲裁件的最大外形尺寸凹模壁厚 C=(1.52)H(3040mm) (6-2) 查冷冲模设计 ，表 4-3 系数 K 值 因 b=54 mm 取 K=0.22故 H=0.2254=11.88mm C=1.522 =33mm 考虑到翻边高度 8mm 和保证 H15mm，最后取 H=22mm凹模形状简图如图 6-2图 6-2 落料凹模6.1.4 凹模的强度校核查中国模具设计大典，第三卷，表 20.1-18 凹模强度计算公式Hmin= (6-3)1.5(123
35、)式中 Hmin凹模的最小厚度（mm）F冲压力（N）wp许用弯曲应力（MPa）d、do凹模刃口与支承口直径（mm）这里 F= F 落=66128.4（N） wp= 500MPa d=53.77mm do=64mmHmin=1.566128.4500 （ 1253.77364）=9.34mm而真实的凹模厚度为 22mm，所以凹模的强度满足要求。6.2 落料、翻边凸凹模外形尺寸1.落料、翻边凸凹模的高度落料、翻边凸凹模的高度满足翻边高度和凸、凹模之间安全距离外，还考虑翻边间隙，保证强度要求，即凸凹模壁厚大于最小壁厚。这里落料、翻边凸凹模的高度为 30mm。2. 落料、翻边凸凹模的强度校核Lmax
36、（6-1634）式中 Lmax冲孔凸模许用的最大自由长度（mm）E冲孔凸模材料的弹性模量（MPa）d凸模或冲孔直径（mm）冲件材料的抗剪强度（MPa）t冲件材料的厚度（mm）这里 E=2.2 MPa d=53.77mm t=1mm =300 MPa105于是 Lmax = 532.10.71633.1416=2095.4mm而实际的冲孔、翻边凸凹模厚度为 30mm，所以强度完全满足要求。材料同样选用 9Mn2V 钢，其热处理硬度为 5860HRC落料、翻边凸凹模简图如图 6-3图 6-3 落料、翻边凸凹模6.3 冲孔、翻边凸凹模外形尺寸冲孔、翻边凸凹模的功能是完成冲孔、翻边，重要性大，其热处理
37、硬度也相对比落料凸模大，其材料选用 9Mn2V 钢，热处理硬度为 6062HRC1. 冲孔、翻边凸凹模的高度冲孔、翻边凸凹模的高度=冲孔、翻边凸凹模固定板的厚度+落料凹模的厚度=12mm +22mm=34mm2. 冲孔、翻边凸凹模的强度校核1）冲孔凹模的强度校核查中国模具设计大典，第三卷，表 20.1-18 凹模强度计算公式Hmin= (6-5)1.5(123)式中 Hmin冲孔、翻边凸凹模的最小厚度（mm）F冲压力（N）wp许用弯曲应力（MPa）d、do冲孔、翻边凸凹模刃口与支承口直径（mm）这里 F= F 冲=33064.2 N wp= 500MPa d=15.3mm do=16.3mmH
38、min= 1.53064.2X15.3（ -）=6.1mm2）翻边凸模稳定能力的校核Lmax （6-1636）式中 Lmax冲孔凸模许用的最大自由长度（mm）E冲孔凸模材料的弹性模量（MPa）d凸模或冲孔直径（mm）冲件材料的抗剪强度（MPa）t冲件材料的厚度（mm）这里 E=2.2 MPa d=27mm t=1mm =300 MPa105于是 Lmax = 532.1071633.1416=745.6mm而实际的冲孔、翻边凸凹模厚度为 34mm，所以强度完全满足要求。冲孔、翻边凸凹模的简图如图 6-4图 6-4 冲孔、翻边凸凹模6.4 冲孔凸模外形尺寸1.冲孔凸模的形式采用类似直通式的形式，
39、少了阶梯形式的复杂，主要受上顶杆孔和凸模孔的影响，避免出现最小壁厚。2.冲孔凸模的长度冲孔凸模的长度=冲孔凸模固定板的厚度+落料、翻边凸凹模的高度+超出落料、翻边凸凹模的 2mm则冲孔凸模的长度=12mm +30mm +2mm=44mm 冲孔凸模简图如图 6-5图 6-5 冲孔凸模3.强度校核1）凸模稳定能力的校核查中国模具设计大典，第三卷，表 20.1-10 凸模稳定能力校核计算公式Lmax （6-1637）式中 Lmax冲孔凸模许用的最大自由长度（mm）E冲孔凸模材料的弹性模量（MPa）d凸模或冲孔直径（mm）冲件材料的抗剪强度（MPa）t冲件材料的厚度（mm）这里 E=2.2 MPa d
40、=15.3mm t=1mm =300 MPa105于是 Lmax = 1633.1416 2.210515.331300=318mm2）承压能力的校核k= p (6-210.58)式中 冲件材料的抗剪强度（MPa）t冲件材料的厚度（mm）d凸模或冲孔直径（mm）k凸模刃口的接触应力（MPa）p凸模材料的许用压应力（MPa）这里 =300 MPa t=1mm d=15.3mm p=1500 MPa则 k=210.5=230010.5 115。 3=600MPap=1500 MPa即凸模稳定能力和承压能力均满足要求。第七章 主要零部件设计7.1 模柄的设计查中国模具设计大典第 3 卷，表 22.5
41、-24 压入式模柄（JB/T7646.1-1994）选择 B 型材料：Q235热处理硬度：4348HRC模柄简图如图 7-1图 7-1 模柄7.2 固定板和垫板的设计7.2.1 冲孔、翻边凸凹模固定板的设计查中国模具设计大典第 3 卷，表 22.5-19 圆形固定板直径 D=120mm，厚度 H=12mm材料：45 热处理硬度 4348HRC冲孔、翻边凸凹模固定板的简图如图 7-2图 7-2 冲孔、翻边凸凹模固定板7.2.2 冲孔凸模固定板的设计冲孔凸模的固定方式有直接固定在模座、用固定板固定和快换式固定三种固定方式，这里选用固定板固定，且采用台肩固定。将冲孔凸模压入固定板内，装配采用 N7/
42、h6 查中国模具设计大典第 3 卷，表 22.5-19 圆形固定板直径 D=120mm，厚度 H=12mm材料：45 热处理硬度 4348HRC冲孔固定板的简图如图 7-3图 7-3 冲孔固定板7.2.3 垫板的设计查中国模具设计大典第 3 卷，表 22.5-20 圆形垫板直径 D=120mm，厚度 H=6mm 材料：45 热处理硬度 4348HRC垫板的结构简图如图 7-4图 7-4 垫板7.3 定位零件的设计 7.3.1 固定挡料销的设计固定挡料销的作用是控制送料步距，分圆形与钩形两种，一般装在凹模上。因圆形挡料销结构简单，制造容易，我们这里就选用圆形了。查中国模具设计大典第 3 卷，表 22.5-58 固定挡料销（JB/T7649.10-1994）选用直径为 d=6mm,A 型固定挡料销材料：45热处理硬度：4348HRC固定挡料销简图如图 7-5图 7-5 固定挡料销7.3.2 定位销的设计定位销的作用是提供条料的导向，以免送偏。材料：45
