口服液体制剂工艺过程风险评估报告.doc

1、口服液体制剂生产工艺过程风险评估文件编码： STP/ZL/FX/002/00口服液体制剂生产工艺过程风险评估1 目的本风险评估的目的即为对口服液体制剂生产工艺过程可能影响到最终产品质量的风险因素进行确定、评估和控制，保证最终的产品质量，指导公司规避质量事故或药害事件的发生，科学规避风险，保护患者的切身利益，并通过风险评估确定验证活动的范围及深度。本风险评估涉及到的剂型包括糖浆剂、合剂（口服液） 、酊剂等。2 范围本评估包括口服液体制剂生产工艺过程所涉及的工艺设备、控制系统及生产工艺等。据此，验证总计划范围确定如下：2.1 口服液体制剂生产所需的工艺设备（包括其相关控制系统） ，主要包括：配料罐

2、、洗瓶机、洗瓶机、烘干机、灌装机、轧盖机、灯检机以及包装设备等。2.2 口服液体制剂所涉及的生产工艺，包括配制、灌装、轧盖、灯检、外包装等。3 质量风险管理流程图4 风险评估小组的成立根据口服液体制剂生产工艺过程风险评估项目，我们成立了相应的风险评估小组，明确了各自责任与分工，具体分工如下表：表 1 口服液体制剂生产工艺过程风险评估小组成员及责任与分工表姓 名 部 门 小组职务 责任与分工质量受权人 小组长 负责风险评估方案和风险评估报告的审核和批准，并提供技术支持；（负责人）生产部 副组长 指定人员起草风险评估方案及风险评估报告的编制，审核方案并组织实施；（负责人）质量部 副组长日常质量风险

3、管理的组织、协调、监督、管理工作，并对产品质量回顾、召回、供应商审计、过程控制等潜在的产品质量风险进行控制与管理。质量部 组 员 负责风险评估方案和风险评估报告的审核，并负责组织控制措施的评审；（QA） 质量部 组 员 负责控制措施的评审管理；（QC） 质量部 组 员 负责产品取样、质量控制方面对产品的质量风险控制；（负责人）制剂车间 组 员 负责参与起草风险评估方案起草及风险评估报告的编制，并实施控制措施；动力车间 组 员 负责生产设备管理对产品的质量风险控制及设备维修过程中对产品质量的风险控制；动力车间 组 员 负责生产设备管理对产品的质量风险控制及设备维修过程中对产品质量的风险控制；5

4、风险评估采用方法本风险评估所用的方法遵循失效模式与影响分析（FMEA）技术，它包括以下几点：5.1 风险识别：识别可能影响产品质量、产量、工艺操作或数据完整性的风险。5.2 风险鉴定：包括评估先前识别风险的后果，其基础建立在严重程度、可能性及可检测性上。5.3 风险评价：风险评价是指根据预先确定的风险标准对已经识别并分析的风险进行评价，即通过评价风险的严重性、可能性和可检测性从而确认风险的等级。5.3.1 严重程度（S）：测定风险的潜在后果，主要对可能危害产品质量、患者健康及数据完整性的影响。严重程度分为 4 个等级，如下：表 2 严重程度的 4 分制严重程度（S） 描 述 得分关键直接影响产

5、品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性。此风险可导致产品不能使用。直接影响 GMP 原则，危害生产厂区活动。4高直接影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性。此风险可导致产品召回或退回。未能符合一些 GMP 原则，可能引起检查或审计中产生偏差。3中尽管不存在对产品或数据的相关影响，但仍间接影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性。此风险可能造成资源的极度浪费或对企业形象产生较坏影响。2低 尽管此类风险不对产品或数据产生最终影响，但对产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性仍产生较小影响。 15.3.2 可能性程度（ P）：测定风险

6、产生的可能性。根据积累的经验、工艺/操作复杂性知识或小组提供的其他目标数据，可获得可能性的数值。为建立统一基线，建立以下等级：表 3 可能性程度的 4 分制可能性（ P） 描 述 得 分极高 极易发生，如：复杂手工操作中的人为失误 4高 偶尔发生，如：简单手工操作中因习惯造成的人为失误 3中 很少发生，如：需要初始配置或调整的自动化操作失败 2低 发生可能性极低，如：标准设备进行的自动化操作失败 15.3.3 可检测性（D）：在潜在风险造成危害前，检测发现的可能性，定义如下：表 4 可检测性的 4 分制可检测性（D） 描 述 得分极低 不存在能够检测到错误的机制 4低 通过周期性手动控制可检测

7、到错误 3中 通过应用于每批的常规手动控制或分析可检测到错误 2高 自动控制装置到位，监测错误（例：警报）或错误明显（例：错误导致不能继续进人下一阶段工艺） 15.3.4 RPN(风险优先级数)计算及风险评定5.3.4.1 风险优先级数（RPN ）= 严重性（S）可能性(P )可测定性(D )5.3.4.2 失效模式与影响分析矩阵表 5 失效模式与影响分析矩阵风险水平 行 动 RPN高此为不可接受风险。必须尽快采用控制措施，通过提高可检测性及/或降低风险产生的可能性来降低最终风险水平。验证应首先集中于确认已采用控制措施且持续执行。由严重程度为4导致的高风险水平，必须将其RPN降低至不大于8。R

8、PN16或严重程度S =4中此风险要求采用控制措施，通过提高可检测性及/或降低风险产生的可能性来降低最终风险水平。所采用的措施可以是规程或技术措施，但均应经过验证。16RPN 8低 此风险水平为可接受，无需采用额外的控制措施。 RPN76 风险评估及风险控制6.1 中药提取与浓缩风险评估及风险控制6.1.1 中药提取与浓缩等生产工艺流程图NOYES中药饮片配 料过 滤浓 缩精 制D 级洁净区提 取溶 剂浓 缩收 膏收挥发油冷 库质量检查处 理6.1.2 中药提取与浓缩工艺过程风险评估及风险控制应用失效模式与影响分析（FMEA）技术对中药提取与浓缩工艺过程进行风险评估，识别潜在的失效模式，对风险

9、的严重程度、发生的可能性及可检测性进行评分，确定风险水平；在采取了相应的控制措施后，再次对其风险的严重程度、发生的可能性及可检测性进行重新评估后，改进后的 RPN 降低到了可接受水平，即通过全面的过程失效模式与影响分析后，对关键风险控制点进行了相应的控制，从而降低了整个过程的质量风险。具体结果见表6。表 6 中药提取与浓缩工艺过程风险评估及风险控制风险评估 风险控制编号 步骤 子步骤潜在的失效模式 可能的影响效应 失效模式的可能原因 S P D RPN 风险水平 控制措施 S P D RPN 剩余风险等级 验证活动1 中药饮片领用错误 产品成分错误 没有根据 SOP要求操作 4 2 1 8 高

10、1、领料时严格核对生产指令，确保领用中药饮片无误。2、领料时严格执行复核制度，双人检查确认物料信息。4 1 1 4 可接受2 领用中药饮片质量不符合要求 产品失效没有按要求检查领用中药饮片质量4 2 1 8 高1、领用前确认中药饮片已经检验合格，有合格标识。2、不领用已过贮存期且未复验的中药饮片。3、确保称量时所用的用具已经清洁。4、不领用其他存在质量风险的中药饮片。4 1 1 4 可接受3备料 领用中药饮片数量与指令不符。 产品成分比例错误 没有根据 SOP要求操作 2 2 2 8 低1、使用前确认计量器具已经检定，且在有效期内，并按要求进行使用前的校准。2、领料称量时须专人进行复核，确保领

11、用数量无误。2 1 1 2 可接受4 称量的中药饮片错误 产品成分错误 没有根据 SOP要求操作 4 2 1 8 高1、称量前再次核对生产指令，确保称量中药饮片无误。2、称量时严格执行复核制度，双人检查确认物料信息。4 1 1 4 可接受5称量 错误的称重 产品成分比例错误 没有根据 SOP要求操作 4 2 2 16 高1、使用前确认计量器具已经检定，且在有效期内，并按要求进行使用前的校准。2、称量过程须经独立复核人按要求进行独立复核。4 1 1 4 可接受6 粉碎机选择不当粉碎后的碎料或粗粉不能满足提取工艺要求没有根据要求选用粉碎机 2 2 1 4 低1、根据相关 SOP 操作。2、根据工艺

12、要求选用粉碎机。 2 2 1 4 可接受7中药饮片粉碎粗碎粉碎机筛网选择不当粉 碎 后 的 物 料 粒度 不 符 合 工 艺 要求 ， 影 响 提 取 效1、 粉 碎 机 筛 网选 择 不 当 ；2、没有根据2 2 1 4 低 1、根据相关 SOP 操作。2、根据工艺要求选用筛网。 2 2 1 4 可接受1、设备确认（DQ、IQ、OQ、PQ） 。2、生产果 SOP 要求操作。 工艺验证。表 6 中药提取与浓缩工艺过程风险评估及风险控制（续前 1）风险评估 风险控制编号 步骤 子步骤潜在的失效模式 可能的影响效应 失效模式的可能原因 S P D RPN 风险水平 控制措施 S P D RPN 剩

13、余风险等级 验证活动8 设备、器具清洁不到位 混药、交叉污染 没有根据 SOP要求操作 3 3 2 18 高1、对制定的设备清洁 SOP进行验证，确保其可操作性。2、按相关 SOP 对设备、器具进行清洁。3 2 1 6 可接受9中药饮片粉碎粗碎粉碎时进料速度等操作不当易致设备堵塞，烧毁电机没有根据 SOP要求操作 2 2 1 4 低1、按相关 SOP 要求进行操作。2、按工艺要求控制进料速度。 2 2 1 4 可接受1、生产工艺验证。2、清洁验证。10 溶剂加入量不准煎煮液量存在偏差，产品成分比例错误1、计量器具（水表）失效。2、没有根据SOP 要求操作。2 2 1 4 低1、提取前确认计量器

14、具（水表）已经校验，且在有效期内。2、专人对加溶剂过程进行复核。3、按相关 SOP 要求操作。2 2 1 4 可接受11 蒸汽压力控制不当 有效成分不能被有效提出1、蒸汽压力不够。2、没有根据SOP 要求操作。2 2 1 4 低1、蒸汽供应部门应确保蒸汽压力能满足提取要求。2、按工艺要求控制蒸汽压力。3、按相关 SOP 要求操作。2 2 1 4 可接受12 煎煮时间控制不当 有效成分不能被有效提出1、煎煮时间未从水开始沸腾时开始计算。2、没有根据SOP 要求操作。2 2 1 4 低1、煎煮时间从水开始沸腾时开始计算。2、按工艺要求控制煎煮时间。3、按相关 SOP 要求操作。2 2 1 4 可接

15、受13煎煮煎煮次数与工艺不符产品成分比例错误没有根据 SOP要求操作 2 1 1 2 低严格按各品种工艺要求控制煎煮次数 2 1 1 2 可接受1、设备确认（DQ、IQ、OQ、PQ） ； 2、计量器具校准；3、生产工艺验证。14 溶剂加入量不准回流液量存在偏差，产品成分比例错误1、溶剂浓度及加入量计算错误，或体积与重量换算错误。2、没有根据SOP 要求操作。2 2 1 4 低1、提取前确认计量器具（电子称等）已经校验，且在有效期内。2、专人对溶剂配制及投料进行复核。3、按相关 SOP 要求操作。2 2 1 4 可接受15提取回流回流温度不符合工艺要求有效成分不能被有效提出1、蒸汽压力不够。2、

16、没有根据SOP 要求操作。2 2 1 4 低1、蒸汽供应部门应确保蒸汽压力能满足提取要求。2、按工艺要求控制回流温度。3、按相关 SOP 要求操作。2 2 1 4 可接受1、设备确认（DQ、IQ、OQ、PQ） ； 2、计量器具校准；3、生产16 回流速度过快1、溶剂流失；2、回流效果不佳。1、蒸汽压力过大。2、没有根据SOP 要求操作。2 2 1 4 低1、按工艺要求控制蒸汽压力。2、按相关 SOP 要求操作。2 2 1 4 可接受17 回流时间控制不当 有效成分不能被有效提出1、回流时间未从溶剂开始沸腾时开始计算。2、没有根据SOP 要求操作。2 2 1 4 低1、回流时间从溶剂开始沸腾时开

17、始计算。2、按工艺要求控制回流时间。3、按相关 SOP 要求操作。2 2 1 4 可接受工艺验证。表 6 中药提取与浓缩工艺过程风险评估及风险控制（续前 2）风险评估 风险控制编号 步骤 子步骤潜在的失效模式 可能的影响效应 失效模式的可能原因 S P D RPN 风险水平 控制措施 S P D RPN 剩余风险等级 验证活动18 回流次数与工艺不符 产品成分比例错误 没有根据 SOP要求操作 2 1 1 2 低 严格按各品种工艺要求控制回流次数 2 1 1 2 可接受19回流回流液量低于工艺要求产品成分比例错误1、跑料。2、没有根据SOP 要求操作。 2 2 1 4 低1、加强生产工艺过程检

18、查，杜绝跑料。2、按相关 SOP 要求操作。2 2 1 4 可接受同前20 药粉粒度不符合工艺要求 浸出效果差1、药 粉 过 细 ，易 堵 塞 ， 吸 附 性增 强 。2、药 粉 过 粗 ，不 易 压 紧 ， 减 小粉 粒 与 溶 剂 的 接触 面 。2 2 1 4 低1、按工艺要求控制药粉粒度。2、按相关 SOP 要求操作。2 2 1 4 可接受21 溶剂加入量不准渗漉液量存在偏差，产品成分比例错误1、溶剂浓度及加入量计算错误，或体积与重量换算错误。2、没有根据SOP 要求操作。2 2 1 4 低1、提取前确认计量器具（电子称等）已经校验，且在有效期内。2、专人对溶剂配制及投料进行复核。3、

19、按相关 SOP 要求操作。2 2 1 4 可接受22 饮片粗粉浸润不充分药粉在筒内膨胀，造成装筒过紧，影响渗漉操作1 溶剂用量偏少或浸润时间太短。2、没有根据SOP 要求操作。2 2 2 8 低1、按工艺要求控制浸润溶剂用量或浸润时间。2、按相关 SOP 要求操作。2 2 1 4 可接受23 装筒时药粉装得过松或过紧 影响浸出效果1、装 筒 操 作 不当 。2、没有根据SOP 要求操作。2 3 2 12 中1、按工艺要求控制装筒松紧度。2、按相关 SOP 要求操作。2 2 1 4 可接受24提取渗漉渗漉液量超出工艺要求范围产品成分比例错误1、渗漉速度未按要求进行控制。 2 2 2 8 低1、按

20、工艺要求控制渗漉速度和渗漉液量。 2 2 1 4 可接受1、设备确认（DQ、IQ、OQ、PQ） ；2、计量器具校准；3、生产工艺验证。2、没有根据SOP 要求操作。2、按相关 SOP 要求操作。25 渗漉液质量不符合要求 产品失效1、饮片质量存在差异。2、投料错误。3、没有根据SOP 要求操作。4 2 2 16 高1、确保投入的中药饮片质量合格。2、按相关 SOP 要求操作，并严格执行复核制度。4 2 1 8 可接受26 蒸馏蒸汽压力控制不当不能有效蒸馏出需用挥发油，产品成分比例错误1、蒸汽压力不够。2、没有根据SOP 要求操作。2 2 1 4 低1、蒸汽供应部门应确保蒸汽压力能满足提取要求。

21、2、按工艺要求控制蒸馏蒸汽压力。3、按相关 SOP 要求操作。2 2 1 4 可接受27水蒸气蒸 馏蒸馏时间控制不当收集的挥发油量存在差异，产品成分比例错误没有根据 SOP要求操作。 2 2 1 4 低1、按验证管理要求对蒸馏工艺进行验证，并按验证结果对蒸馏时间进行控制；2、严格按有关 SOP 操作。2 2 1 4 可接受1、设备确认（DQ、IQ、OQ、PQ） ；2、计量器具校准；3、生产工艺验证。表 6 中药提取与浓缩工艺过程风险评估及风险控制（续前 3）风险评估 风险控制编号 步骤 子步骤潜在的失效模式 可能的影响效应 失效模式的可能原因 S P D RPN 风险水平 控制措施 S P D

22、 RPN 剩余风险等级 验证活动28 提取的挥发油量达不到工艺要求 产品成分比例错误1、饮片质量存在差异。2、设备性能不能满足工艺要求。3、没有根据SOP 要求操作。3 2 2 12 中1、确保投入的中药饮片质量合格。2、 根 据 工 艺 要 求 制 定 有 关 设备 URS， 根 据 URS 选 用 或 定制 所 需 设 备 ， 并 按 要 求 对 设备 进 行 确 认 及 再 确 认 ， 符 合 要求 后 才 能 投 入 使 用 。3、严格按验证管理要求对挥发油提取工艺进行验证。4、严格按相关 SOP 要求操作及工艺参数控制。3 2 1 6 可接受29 蒸馏液收集环境不当收 集 的 蒸 馏

23、 液 发生 污 染 ， 产 品 失效没有根据 SOP要求操作。 3 2 1 6 低1、蒸馏液收集应在洁净环境下进行。2、严格按有关 SOP 操作。3 2 1 6 可接受30提取 水蒸气蒸 馏收集的挥发油质量不符合要求 产品失效1、对溜出液未按要求重蒸馏。2、重蒸馏次数过多。3、没有根据SOP 要求操作。4 2 2 16 高1、按 要 求 对 溜 出 液 进 行 重 蒸馏 ， 以 提 高 溜 出 液 的 浓 度 或 纯度 。2、按要求控制重蒸馏次数，以免挥发油中某些成分氧化或分解。3、严格按验证管理要求对挥发油提取工艺进行验证及再验证。4 2 1 8 可接受同前4、按相关 SOP 要求操作。31

24、 真空度控制不当1、真空度偏低，致浓缩效率降低。2、真空度太高，易致跑料。设备或配套设施性能不当 2 2 1 4 低1、真空系统应经验证并符合要求；2、 按 设 备 设 施 预 防 性 维 护 保养 有 关 规 定 进 行 维 护 ；3、 及 时 修 复 故 障 ， 确 保 真 空系 统 运 行 正 常 。2 2 1 4 可接受32 蒸汽压力控制不当1、 浓 缩 效 率 降低 。2、影响热敏物质的质量。未按要求对蒸汽压力进行控制 2 2 1 4 低1、 按 工 艺 要 求 对 浓 缩 时 蒸 汽压 力 进 行 控 制 ， 确 保 浓 缩 正 常进 行 。2、按相关 SOP 要求操作。2 2 1

25、 4 可接受33 冷凝水过小或无冷凝水（停水）影响浓缩时的真空度，致影响浓缩效率供水故障 2 2 1 4 低1、 修 复 供 水 管 道 或 其 他 设 施 。2、 一 旦 出 现 供 水 故 障 即 应 停止 浓 缩 ， 待 供 水 正 常 后 再 进 行浓 缩 。2 2 1 4 可接受34 进料速度未按要求进行控制1、 浓 缩 效 率 不高 。2、影响浓缩液或浸膏最终质量。没有根据 SOP要求操作 2 2 1 4 低1、严格按工艺要求控制进料速度。2、按相关 SOP 要求操作。2 2 1 4 可接受35减压浓缩水提液浓缩或乙醇提取液乙醇回收及浓缩乙醇回收率超出工艺要求范围1、 产 生 生

26、产 偏差 ；2、造成生产成本偏高。1、乙醇回收时蒸汽压力过高，致冷凝效果不佳，乙醇蒸汽溢出。2、没有根据SOP 要求操作。2 2 1 4 低1、 按 验 证 管 理 要 求 对 乙 醇 回收 设 备 进 行 确 认 ， 确 认 结 果应 符 合 设 计 要 求 ；2、严格按工艺要求控制乙醇回收时蒸汽压力。3、按相关 SOP 要求操作。2 2 1 4 可接受1、设备确认（DQ、IQ、OQ、PQ） ；2、计量器具校准；3、生产工艺验证。4、对设备及有关管道进行清洁验证。表 6 中药提取与浓缩工艺过程风险评估及风险控制（续前 4）风险评估 风险控制编号 步骤 子步骤潜在的失效模式 可能的影响效应 失

27、效模式的可能原因 S P D RPN 风险水平 控制措施 S P D RPN 剩余风险等级 验证活动28 收集的浸膏量超出工艺要求范围1、 收 膏 量 偏 少或 偏 多 ， 致 制 剂生 产 时 浸 膏 投 入量 不 足 或 剩 余 ，即 产 品 成 分 比 例错 误 。2、若浸膏需作干燥处理，则干燥时间将受影响。1、浓缩时蒸汽压力过高，致冷凝效果不佳而发生跑料现象。2、 浸 膏 密 度 偏低 ， 致 收 膏 量 偏多 。3、没有根据SOP 要求操作。3 2 2 12 中1、严格按工艺要求控制浓缩时蒸汽压力。2、按工艺要求制定并控制浸膏密度。3、对有关品种乙醇回收及浓缩工艺按验证管理要求进行验

28、证。4、按相关 SOP 要求操作。3 2 1 6 可接受29减压浓缩 收膏容器具、管道清洁、消毒不当 微生物污染未按要求对容器具、管道进行清洁、消毒4 3 2 24 高1、操作人员上岗前资格认证。2、严格按相关 SOP 做好容器具、管道等的清洁、消毒工作。4 2 1 8 可接受同前30 收膏环境不当 收 集 的 浸 膏 发 生污 染 ， 产 品 失 效 空调净化系统运行不正常 3 2 1 6 低按 要 求 做 好 空 调 净 化 系 统 日 常维 护 保 养 工 作 ， 并 正 常 开 启 ；定 期 对 洁 净 环 境 进 行 监 测 ， 确保 生 产 环 境 符 合 GMP 要 求3 2 1

29、 6 可接受31浓缩液(浸膏) 密度不符合工艺要求产品成分比例错误1、未经检测浓缩液密度即出料。2、没有根据SOP 要求操作。3 2 1 6 低1、 出 料 前 须 按 要 求 检 测 浓 缩液 密 度 ， 符 合 要 求 后 才 可 以 出料 。2、 对 有 关 品 种 浓 缩 工 艺 按 验证 管 理 要 求 进 行 验 证 及 再 验 证 。3、按相关 SOP 要求操作。3 2 1 6 可接受32浓缩液（浸膏）含量低于内控标准要求产品失效1、饮片质量存在差异。2、投料错误。3、 浸 膏 密 度 偏低 。4、没有根据SOP 要求操作。4 2 2 16 高1、确保投入的中药饮片质量合格。2、

30、按要求对浸膏密度进行控制。3、按相关 SOP 要求操作，并严格执行复核制度。4 2 1 8 可接受33醇沉时浓缩液密度不符合工艺要求1、密度偏小，致乙醇用量增加。2、密度偏大，致醇沉时部分有效成分被包裹，造成成分损失。1、 浓 缩 时 未 按要 求 控 制 浓 缩 液密 度 。2、没有根据SOP 要求操作。3 2 1 6 低1、浓缩时严格按工艺要求控制浓缩液密度。2、按相关 SOP 要求操作。3 2 1 6 可接受34 醇沉时转溶溶剂加入量不准 产品成分比例错误或产品失效1、溶剂浓度及加入量计算错误，或体积与重量换算错误。2、没有根据SOP 要求操作。3 3 1 9 中1、提取前确认计量器具（

31、电子称等）已经校验，且在有效期内。2、专人对溶剂配制及投料进行复核。3、按相关 SOP 要求操作。3 2 1 6 可接受35精制水提醇沉或醇提水沉精制时静置或冷藏温度不符合工艺要求精制效果不佳，致产品成分比例错误1、冷藏设施设备性能不佳。2、未按要求对静置环境进行温度控制。3、没有根据SOP 要求操作。2 2 1 4 低1、按 要 求 做 好 冷 藏 设 施 的 维护 保 养 工 作 ， 确 保 运 行 正 常 。2、 按工艺要求制定并控制精制时温度。3、按相关 SOP 要求操作。2 2 1 4 可接受1、设备确认（DQ、IQ、OQ） ；2、计量器具校准；3、生产工艺验证。表 6 中药提取与浓

32、缩工艺过程风险评估及风险控制（续前 5）风险评估 风险控制编号 步骤 子步骤潜在的失效模式 可能的影响效应 失效模式的可能原因 S P D RPN 风险水平 控制措施 S P D RPN 剩余风险等级 验证活动36 精制水提醇沉或醇提水沉精制时静置时间与工艺不符精制效果不佳，致产品成分比例错误没有根据 SOP要求操作 2 2 1 4 低严格按各品种工艺要求控制静置时间 2 2 1 4 可接受 同前37 乙醇回收率超出工艺要求范围1、产生生产偏差；2、造成生产成本偏高。1、乙醇回收时蒸汽压力过高，致冷凝效果不佳，乙醇蒸汽溢出。2、没有根据SOP 要求操作。2 2 1 4 低1、严格按工艺要求控制

33、乙醇回收时蒸汽压力。2、按相关 SOP 要求操作。2 2 1 4 可接受38 收集的浸膏量超出工艺要求范围收 膏 量 偏 少 或 偏多 ， 致 制 剂 生 产时 浸 膏 投 入 量 不足 或 剩 余 ， 即 产品 成 分 比 例 错 误1、浓缩时蒸汽压力过高，致冷凝效果不佳而发生跑料现象。2、 浸 膏 密 度 偏低 ， 致 收 膏 量 偏多 。3、没有根据SOP 要求操作。3 2 2 12 中1、严格按工艺要求控制浓缩时蒸汽压力。2、按工艺要求制定并控制浸膏密度。3、对有关品种乙醇回收及浓缩工艺按验证管理要求进行验证。4、按相关 SOP 要求操作。3 2 1 6 可接受39 容器具、管道清洁、

34、消毒不当 微生物污染未按要求对容器具、管道进行清洁、消毒4 3 2 24 高1、操作人员上岗前资格认证。2、严格按相关 SOP 做好容器具、管道等的清洁、消毒工作。4 2 1 8 可接受40 收膏环境不当 收 集 的 浸 膏 发 生污 染 ， 产 品 失 效 空调净化系统运行不正常 3 2 1 6 低按 要 求 做 好 空 调 净 化 系 统 日常 维 护 保 养 工 作 ， 并 正 常 开启 ； 定 期 对 洁 净 环 境 进 行 监测 ， 确 保 生 产 环 境 符 合 GMP要 求3 2 1 6 可接受41浓缩液(浸膏) 密度不符合工艺要求产品成分比例错误1、未经检测浓缩液密度即出料。2

35、、没有根据SOP 要求操作。3 2 1 6 低1、 出 料 前 须 按 要 求 检 测 浓 缩液 密 度 ， 符 合 要 求 后 才 可 以 出料 。2、 对 有 关 品 种 浓 缩 工 艺 按 验证 管 理 要 求 进 行 验 证 及 再 验 证 。3、按相关 SOP 要求操作。3 2 1 6 可接受42收膏浓缩液（浸膏）含量低于内控标准要求产品失效1、饮片质量存在差异。2、投料错误。3、 浸 膏 密 度 偏低 。4、没有根据SOP 要求操作。4 2 2 16 高1、确保投入的中药饮片质量合格。2、按要求对浸膏密度进行控制。3、按相关 SOP 要求操作，并严格执行复核制度。4 2 1 8 可

36、接受1、生产工艺验证。2、对设备及有关管道进行清洁验证。6.2 制剂生产工艺过程风险评估及风险控制6.2.1 糖浆剂、合剂（口服液）生产工艺流程图配 制过 滤灌 装压盖(塞)或旋盖灭 菌其 它原 辅 料纯化水灯 检消 毒 精 洗干燥灭菌精 洗 纯化水粗 洗瓶盖(塞)粗 洗D 级洁净区外 包 装 材 料浸膏或药液或原 辅 料玻璃瓶包 装入 库洁 净 塑 料 瓶6.2.2 酊剂生产工艺流程图配 制过 滤灌 装压盖(塞)或旋盖其 它原 辅 料溶 剂灯 检消 毒 精 洗干燥灭菌精 洗 纯化水粗 洗瓶盖(塞)粗 洗D 级洁净区外 包 装 材 料浸膏或药液玻璃瓶包 装入 库洁 净 塑 料 瓶6.2.3 液

37、体制剂生产工艺过程风险评估及风险控制应用失效模式与影响分析（FMEA）技术对液体制剂工艺过程进行风险评估，识别潜在的失效模式，对风险的严重程度、发生的可能性及可检测性进行评分，确定风险水平；在采取了相应的控制措施后，再次对其风险的严重程度、发生的可能性及可检测性进行重新评估后，改进后的 RPN 降低到了可接受水平，即通过全面的过程失效模式与影响分析后，对关键风险控制点进行了相应的控制，从而降低了整个过程的质量风险。具体结果见表 7。表 7 液体制剂生产工艺过程风险评估及风险控制风险评估 风险控制编号 步骤 子步骤潜在的失效模式 可能的影响效应 失效模式的可能原因 S P D RPN 风险水平

38、控制措施 S P D RPN 剩余风险等级 验证活动1 未经授权人员进入车间洁净区 厂房使用不当；产品污染1、进入控制设计不当。2、不符合SOP。3、缺乏培训。3 2 2 12 中 1、人工控制；2、日志中记录人员进入 3 2 1 6 可接受检查车间的进入控制及人流（IQ）2在未进行正确更衣或未在更衣室内进行更衣的情况下进入生产车间来自于外部环境或人员带入的活粒子及非活性粒子。厂房污染1、不符合SOP。2、缺乏培训。3 2 2 12 中1、设计上只有经过更衣室才能进入车间；2、SOP 到位3 2 1 6 可接受1、检查车间的进入控制及人流(IQ)。确认2、S OP(卫 生 及更 衣 )以 及

39、培 训 记录 到 位3人流进入车间洁净区在未进行更衣的情况下从一个生产区进入另一个不同洁净级别的生产区产品污染风险1、不符合SOP。2、缺乏培训。3 2 2 12 中1、根据设计，要求经过更衣室进入不同区域；2、SOP 到位；3、洗手及消毒设施到位。3 2 1 6 可接受1、检查车间的进入控制及人流（IQ） ；2、确认 SOP(卫生及更衣)以及培训记录到位（IQ） 。4 物流进入车间洁净区1、非预期物料进入车间洁净区；2、物料进入车间前的清洁不足物料包装的污染导致厂房与产品污染1、进 入 控 制 设计 不 当 不 符 合SOP。2、缺乏培训。3 2 2 12 中1、物料进入控制 SOP 到位。

40、2、根据 SOP 要求操作。3 2 1 6 可接受1、检查车间的进入控制及物流（IQ）确认；2、检查物料进入 SOP 以及培训记录到位（IQ） 。5 纯化水质量不当1、成品中有颗粒；2、成品中化学残留设施污染 2 2 1 4 低1、对此设施的周期性取样；2、在线监测（电导率）2 2 1 4 可接受1、仪表校准（IQ） ；2、检查纯化水的质量（OQ、PQ）6制水 纯化水制备过滤器质量问题 微生物污染 过滤器破损 2 2 1 4 低 过滤器完整性检测 2 2 1 4 可接受定期检查过滤器完整性（OQ/PQ ）7 压缩空气 压缩空气 压缩空气质量不当1、存在颗粒；2、化学污染；3、微生物污染。1、设

41、施污染；2、使用点过滤器损坏3 2 2 12 中1、对此设施的周期性取样；2、按规程对过滤器进行完整性测试。3 2 1 6 可接受1、检查压缩空气质量（OQ） ；2、执 行 及 记 录过 滤 器 完 整 性 测试 的 规 程 到 位（ IQ）表 7 液体制剂生产工艺过程风险评估及风险控制（续前 1）风险评估 风险控制编号 步骤 子步骤潜在的失效模式 可能的影响效应 失效模式的可能原因 S P D RPN 风险水平 控制措施 S P D RPN 剩余风险等级 验证活动8灭菌温度不当或灭菌温度波动大于预期值灭菌效果不佳 没有根据 SOP要求操作 2 2 1 4 低 2 2 1 4 可接受9 灭菌压

42、力不当 灭菌效果不佳 没有根据 SOP要求操作 2 2 1 4 低 2 2 1 4 可接受10 灭菌时间不当 灭菌效果不佳 没有根据 SOP要求操作 2 2 1 4 低 2 2 1 4 可接受11 干 燥 温 度 、 真 空度 不 当被 灭 菌 物 上 水 冷凝 或 残 留 潮 气 不能 完 全 去 除 ， 微生 物 滋 生没有根据 SOP要求操作 2 2 1 4 低1、 按 验 证 管 理 要 求 对 灭菌 柜 进 行 确 认 ， 确 认 结 果应 符 合 设 计 要 求 ；2、 按 设 备 设 施 预 防 性 维护 保 养 有 关 规 定 进 行 维 护保 养 ；3、 及 时 修 复 故

43、障 ， 确 保设 备 运 行 正 常 ；4、 严格按相关 SOP 要求操作及工艺参数控制。 2 2 1 4 可接受12铝盖灭菌 容器具清洁、消毒不当 微生物污染没有根据 SOP要求操作 3 2 1 6 低1、 操 作 人 员 上 岗 前 资 格 认证 。2、 严 格 按 相 关 SOP 做 好 设备 、 容 器 具 等 的 清 洁 、 消毒 工 作3 2 1 6 可接受1、设备确认（DQ、IQ 、OQ、PQ ） ；2、计量器具校准；3、生产工艺验证。13 蔗糖领用错误 产品成分错误 没有根据 SOP要求操作 4 2 1 8 高1、领料时严格核对生产指令，确保领用物料无误。2、领 料 时 严 格

44、 执 行 复 核 制度 ， 双 人 检 查 确 认 物 料 信息 。4 1 1 4 可接受14 领用蔗糖质量不符合要求 产品失效 没有按要求检查领用物料质量 4 2 1 8 高1、领用前确认物料已经检验合格，有合格标识。2、不领用已过贮存期且未复验的蔗糖。3、确保称量时所用的用具已经清洁。4、不领用其他存在质量风险的蔗糖。4 1 1 4 可接受15单糖浆制备备料领用蔗糖数量与指令不符影响生产的正常进行没有根据 SOP要求操作 2 2 2 8 低1、使 用 前 确 认 计 量 器 具已 经 检 定 ， 且 在 有 效 期 内 ，并 按 要 求 进 行 使 用 前 的 校准 。2 1 1 2 可接

45、受2、领料称量时须专人进行复核，确保领用数量无误。16 温度或沸后时间控制不当 单糖浆色泽等不符合要求 没有根据 SOP要求操作 2 2 1 4 低1、按工艺要求对加热温度和沸后时间进行控制；2、严格按有关 SOP 操作。 2 2 1 4 可接受17单糖浆制备蔗糖未完全溶解 单糖浆相对密度不符合要求 没有根据 SOP要求操作 2 2 2 4 低1、严格按有关 SOP 操作，确保蔗糖全部溶解；2、根据相对密度检测结果控制单糖浆质量。2 2 2 4 可接受表 7 液体制剂生产工艺过程风险评估及风险控制（续前 2）风险评估 风险控制编号 步骤 子步骤潜在的失效模式 可能的影响效应 失效模式的可能原因

46、 S P D RPN 风险水平 控制措施 S P D RPN 剩余风险等级 验证活动18 玻璃瓶规格与工艺要求不符致 影响产品的正常生产 没有根据 SOP要求操作 2 2 1 4 低1、领料时严格核对生产指令，确保领用物料无误。2、领 料 时 严 格 执 行 复 核 制度 ， 双 人 检 查 确 认 物 料 信息 。2 2 1 4 可接受19 领用玻璃瓶质量不符合要求 产品质量受影响 没有按要求检查领用物料质量 2 2 1 4 低1、领用前确认物料已经检验合格，有合格标识。2、不领用已过贮存期且未复验的的玻璃瓶。3、不领用其他存在质量风险的玻璃瓶。2 2 1 4 可接受20备料领用玻璃瓶数量与

47、指令不符影响产品的正常生产没有根据 SOP要求操作 2 2 1 4 低1、领用前确认玻璃瓶计数发放方法可靠。2、领料时须专人进行复核，确保领用数量无误。2 2 1 4 可接受21 超声波功率不当 清洗效果不佳 设备性能/工艺参数不当 2 2 1 4 低 2 2 1 4 可接受22清洗洗瓶时水压或压缩空气不当 清洗效果不佳1、设备性能/工艺参数不当。2、没有根据SOP 要求操作3 2 1 6 低1、 按 验 证 管 理 要 求 对 超声 波 清 洗 机 进 行 确 认 ， 确认 结 果 应 符 合 设 计 要 求 ；2、 按 设 备 设 施 预 防 性 维 护保 养 有 关 规 定 进 行 维

48、护 保养 ；3、 及 时 修 复 故 障 ， 确 保设 备 运 行 正 常 ；4、 严格按相关 SOP 要求操作及工艺参数控制。3 2 1 6 可接受23洗烘瓶灭菌干燥灭菌温度不当或灭菌温度波动大于预期值灭菌效果不佳1、设备性能/工艺参数不当。2、没有根据3 2 2 12 中1、 按 验 证 管 理 要 求 对 灭菌 干 燥 机 进 行 确 认 ， 确 认结 果 应 符 合 设 计 要 求 ；3 2 1 6 可接受1、设备确认（DQ、IQ 、OQ、PQ ） ；2、计量器具校准；3、生产工艺验证。24 电热管损坏 灭菌效果不佳 3 2 2 12 中 3 2 1 6 可接受25 输送带速度不当 灭

49、菌效果不佳 3 2 2 12 中2、 按 设 备 设 施 预 防 性 维护 保 养 有 关 规 定 进 行 维 护保 养 ；3、 及 时 修 复 故 障 ， 确 保设 备 运 行 正 常 ；4、 严格按相关 SOP 要求操作及工艺参数控制。3 2 1 6 可接受26 设备上中效过滤器破损 微生物污染SOP 要求操作3 2 2 12 中1、定期对中效过滤器进行完整性检测，确认完好后才能正常使用。2、如已损坏及时更换，并进行相关检测后再投入使用。3 2 1 6 可接受表 7 液体制剂生产工艺过程风险评估及风险控制（续前 3）风险评估 风险控制编号 步骤 子步骤潜在的失效模式 可能的影响效应 失效模式的可能原因 S P D RPN 风险水平 控制措施 S P D RPN 剩余风险等级 验证活动27 物料领用错误 产品成分错误 没有根据 SOP要求操作 4 2 1 8 高1、领料时严格核对生产指令，确保领用物料无误。2、领 料 时 严 格 执 行 复 核 制度 ， 双 人 检 查 确 认 物 料 信息 。4 1 1 4 可接受28 领用物料质量不符合要求 产品失效 没有按要求检查领用物料质量 4 2 1 8 高1、领用前确认物料已经检验合格，