1、昌江县 S311 石昌线石碌河第三大桥工程预制 T 梁施工方案编制： 审核： 审批： 昌江县S311石昌线石碌河第三大桥工程项目经理部二一七年八月二十日0目录第 1 章 工程概况 3 一、工程简介 3二、编制依据 3三、编制原则 4四、工程概况 4第二章 劳动力及机械设备组织 5一、劳动力组织 5二、施工机械配置 5第 3 章 施工准备 6一、施工材料 6二、场地规划 7第四章 施工工艺及方法 15一、T 梁预制施工工艺流程 15 二、钢筋加工及安装 15三、波纹管加工安装 181四、模板制作及安装 19 五、混凝土施工 21六、预应力筋施工 26七、孔道压浆 29 八、封锚、移梁、存梁 30
2、九、成品保护 31第 5 章 安全措施 31一、安全生产保证措施 31二、预应力钢绞线张拉 33三、搅拌站 33四、吊装安全措施 33五、T 梁存放 34六、发生安全事故应急措施 34第六章 质量、工期保证措施 35一、 质量保证措施 35二、 进度控制方法措施 37第 7 章 文明施工及环境措施 382一、组织机构 38二、管理办法 39三、文明施工的措施 39四、环境保护措施 40第 8 章 雨季、高温施工措施 41第 9 章 附图表 411、梁场拌合站布置图 422、项目管理机构图 433、安全管理组织机构图 444、质量管理组织机构图 45第 1 章 工程概况一一一 、 项 目 简 介
3、本项目【昌江县 S311 石昌线石碌河第三大桥工程】位于昌江县石碌城区规划范围内之昌江县污水处理厂的东侧，建设规模：自南向北，起点与昌盛路连接，跨越石碌河，终点与建设西路平面交叉，路线全长 1.051 公里，其中桥长 356.08 米，南北岸引道 694.92 米。3地理位置图二、编制依据：昌江县 S311 石昌线石碌河第三大桥工程实施性施工组织设计是根据以下有关文件资料和建设单位要求及施工实际情况进行编制的。1、中标通知书2、合同文本、技术规范、施工图纸3、公路工程质量检验评定标准（JTGF80/12004）4、公路桥涵施工技术规范JTG/T F50-20115、 公 路 路 基 施 工 技
4、 术 规 范 （JTG F10-2006）6、公路工程施工安全技术规 范 (JTG F90-2015)；47、本公司类似工程的施工经验。3、 编 制 原 则 ：1、严格遵守合同条款和业主下达的施工期限，保质保量按期完成施工任务。2、采用先进的施工方法和技术，不断提高施工机械化、预制、装配化程序，减轻劳动强度，提高劳动生产率。3、科学而合理地安排施工程序，在保证质量的前提下，尽可能地缩短工期，加快施工进度。4、应用科学的计划方法确定最合理的施工组织方法，根据工程特点和工期要求，因地制宜地采用快速施工，平行作业。5、落实雨季施工的措施，确保全年连续施工，全面平衡人工、材料的需求量，力求实现均衡生产
5、。6、妥善安排施工现场，确保安全生产，实现文明施工。四、工程概况昌江县 S311 石昌线石碌河第三大桥工程，是昌江县重点工程之一，承担重型、大型载重车辆的交通重任，县城区域路网完善的关键，对于促进县域经济和城乡统筹发展起着战略性的意义。桥梁中心桩号为 K0+312，本桥平面位于直线上，桥梁全长 365.08 米，桥面横坡为双向 2%，纵坡 1.872%和 1.444%，设计荷载公路 I 级。上部结构采用先简支后连续梁，桥面连续跨联按 3*30m+5*40m+2*30m 设计，主梁为后张法预应力混凝土桥面连续 T 梁。桥梁横断面全宽 36.5，横断面组成为0.5护栏+3.75人行道+3.5非机动
6、车道+机动车道+0.5护栏+中间带+0.5护栏+机动车道+3.5非机动车道+3.75人行道+0.5护栏，桥梁内侧护栏采用钢筋混凝土+钢管组合式护栏，人行道侧护栏采用大理石景观护栏，桥面铺装采用cm 水泥混凝土+10cm 沥青混凝土铺装层。下部结构为：桥墩结构形式为三柱式桥墩配承台、桩基础，桥台结构形式为肋板式和三柱式桥台配承台、桩基础。主要工程量：30mT 型梁 70 片，40mT 型梁 70 片；盖梁台帽 22 个；立柱 54 根；肋板 9 个；承台 21 个；直径 1.5m 的桩基 129 根。预制 30 米 T 梁共 70 片：梁高为 2m，梁长为 29.92m，边梁 C50 混凝土52
7、9.72m3。；40 米 T 梁共 70 片，梁高为 2.5m，梁长为 39.92m，边跨中梁 C50 混凝土53.14m3。T 梁预制计划开工日期：2017 年 10 月 1 日T 梁预制计划完工日期：2018 年 7 月 1 日第二章 劳动力及机械设备组织结合本项目工程工期紧，桥梁预应力 T 梁工作量大，技术要求高，协调配合、施工干扰等影响因素多的特点，为了科学、合理组织施工，保证安全、优质、按期完成任务，我们特成立精干、高效的施工组织与管理机构。详见附图表“施工管理机构框图”。一、劳动力组织1、项目部人员配置项目经理 1 人，总工 1 人，合同部 1 人，工程部 2 人，机物部 1 人，
8、综合办 2人，安质部 1 人，试验室 2 人，后勤服务 3 人。2、预制厂人员配置队长 1 人；技术人员 1 人；钢筋工 12 人；混凝土工 6 人；模板工 8 人；电工 1人；张拉工 4 人；电焊工 4 人；安全员 1 人；各种机械操作工 4 人；杂工 8 人。合计 50 人。3、拌合站人员组成站长 1 人；拌合机主管 1 人；试验人员 1 人；专职电工 1 人；拌和机操作手 2人；机械设备管理员 1 人；专职安全员 1 人；材料员 1 人；装载机司机 2 人；罐车司机 2 人；生活管理人员 1 人；合计 14 人。二、主要施工机械配置序号 名 称 数 量 序 号 名称 数量1 80 吨门吊
9、 2台9 30 型、50 型振捣棒8 根2 10 吨门吊 1台10 装载机 50 1 台3 千斤顶 4套11 压浆设备 1 台4 混凝土搅拌站 2套12 钢筋弯曲机 2 台5 混凝土罐车 2台13 切割机 1 套6 电焊机 6台14 平板振捣器 2 台67 气焊 1台15 附着式振捣器 12 台8 钢筋切割机 2台16 手推车 2 辆第三章 施工准备一、施工材料1、钢材（1）钢筋原材经检验符合设计及规范要求，具备出厂合格证可以用于 T 梁预制。（2）T 梁预应力钢绞线采用符合 GB/T5224-2003 标准高强度低松弛钢绞线，钢绞线的标准抗拉强度 fpk=1860Mpa，跨径 40 米预应力
10、 T 梁使用的钢绞线直径为s15.2，单股张拉控制力 P=193.9KN，在钢绞线进场后分批验收，验收时检查其质量证明书，包装标志及标志内容齐全、正确，钢材表面质量及规格符合要求，无破损、锈蚀、油污等。并按照规定对钢绞线进行力学性能复验和抽查，抽查结果合格。预应力混凝土中的非预应力钢筋经检测符合各项规定。2、混凝土T 梁用混凝土为 C50 混凝土，选配除符合混凝土试配要求外，同时满足以下要求：在构件截面尺寸和配筋允许下，采用大粒径、高强度的骨料；含砂率不超过0.4；水泥用量不超过 500Kg/m3。水泥采用“ 华润牌”P.O52.5R 普通硅酸盐水泥。砂石料级配良好，强度符合规范要求。所用砂为
11、昌江砂场；粗骨料采用碎石，碎石产地为昌江石料厂，510mm 占 40%，1020mm 占 60%。外加剂采用 TL-A 系列聚羧酸系列高效减水剂（具体情况见混凝土配合比），经检测各项指标均符合规范要求。混凝土由 K0+790 左侧拌和站供应，搅拌采用强制式砼搅拌机进行搅拌，搅拌时间控制在 23 分钟。电子计量称已经经过计量部门的检定，水、水泥、减水剂准确到1%，骨料用量准确到2%。3、预应力波纹管、锚具7预应力塑料波纹管原材进场时，按出厂合格证和质量保证书核对其类别，型号、规格及数量，对其外观、尺寸、集中荷载下的径向刚度、荷载作用后的抗渗漏及抗弯曲渗漏等进行检验，符合设计及规范要求；锚具进场后
12、应抽样检查夹片和锚板的硬度，并与钢绞线相匹配，以防止断丝和滑丝；应逐个检查垫板喇叭管尾端内有无毛刺，对有毛刺的者应予退货，不准使用。4、张拉架及安全挡板张拉架用槽钢焊接而成，将张拉架移至张拉端头，使用导链调整其高度，使千斤顶轴线与要张拉的钢绞线轴线对中，将并按预应力钢绞线设计要求的位置定好位，支撑好固定架，安全挡板采用 0.5cm 钢板焊接组成，面板采用 1cm 厚竹胶板，与后钢板间距 10cm，安全挡板几何尺寸各边大于工作面 100cm，设置于张拉千斤顶后方。张拉时严谨作业人员在千斤顶后侧作业，应在千斤顶侧面作业，同时张拉施工过程中禁止人员穿越千斤顶端头。5、张拉夹片张拉用工具夹片采用圆套筒
13、三片式夹具，由锚具定做厂家配套提供，锚环、退楔片、夹片经有关部门进行检验合格，可以用于张拉作业。6、张拉机具所有用于张拉设备根据要求进行检定，符合规范要求可以投入使用，禁止未经检验的设备投入生产使用，同时使用的设备一一对应，每次使用前设专人对设备情况进行检查，防止发生误用与设备存在故障的情况下使用。千斤顶进场前油泵的检验，按检验程序办理，张拉使用 300 次校验一次，满三个月校验一次，油表与千斤顶配套使用，编好编号，一一对应，张拉设备采用 LJ-ZL01 预应力智能控制张拉系统，张拉机具专人负责，专人操作，非施工操作人员禁止进入施工作业范围，确保安全施工。7、钢铰线波纹管存放钢绞线、波纹管的现
14、场存放应在地面上架设枕木，并置于防雨棚内。严禁与潮湿地面直接接触，并加盖篷布尽量缩短存放期限，订货中采用防锈包装。钢绞线、波纹管上面不应该有泥土等污迹，在存放之前，如果有污迹应该将污迹等清理干净。8钢绞线在使用下料的时候应该随用随下，能够有效的减少钢绞线的生锈比例。二、场地规划1、总体布局根据施工现场的实际情况合理进行布局，预制梁场设在 K0+730K0+910 路基挖方段，因原路基设计纵坡较陡，在梁场各区段按阶段设置；全场共分成三个区段，分别为钢筋加工区(K0+895K+910,高程为 73.3 米)、T 梁预制区(K0+810K+895,高程为 73.0 米)、存梁区及备用存梁区(K0+7
15、30K+810,高程为 72.4672.7 米)。不再租临时用地，自建有 T 梁预制区、存梁区、钢筋加工区、库房、拌合站等（详见附图梁场拌合站布置图）。生活区是在 K0+860 右侧项目部内，不占用路基用地。2、钢筋场规划钢筋加工厂按标准化施工要求进行布局，分为原材存放区、钢筋加工区；为做好防雨防暴晒措施，备有足量的花單布，用于覆盖钢筋原材。原材存放基座设置四道，间距 2.5m，每道为 30cm 高，30cm 宽，用 C25 混凝土浇筑。3、预制区规划为按期完成施工进度计划，预制区设置 8 个 40 米预制台座、7 个 30 米预制台座，订制 40 米的 1.5 套模板、30 米的 1.5 套
16、模板，该桥共有 140 片预应力 T 梁，按每天生产 2 片 T 梁，可以按照计划完成 T 梁预制。4、存梁区规划存梁区共设置存梁枕 2 组，每组存梁 8 片，共可存梁 16 片，另存梁区小桩号方向为填方路段，可作为备用存梁区可存梁，视桥梁下部结构进度建设。存梁枕基础宽 1m(1.5m)，厚 50cm6(60cm)，配置受力筋，枕座长 24m、宽 50cm(60cm)、高30cm。存梁枕基础及枕座均用 C30 混凝土进行浇筑。上层梁用木质较硬的方木做支垫，侧面用直径不小于 10cm 圆木支撑，稳固。5、龙门吊计划(1)路基红线宽度 40 米，根据施工计划需要在右侧修筑施工便道，为了安全考虑，龙
17、门吊外留出 2 米的安全区域,龙门吊跨径易选为 26 米。9(2)龙门吊：选用起重 10T、跨 26 米、高 9 米的龙门吊 1 台，用于吊装模板、钢筋和起吊混凝土。选用起重 80T、跨 26 米、高 9 米的龙门吊 2 台，用于起梁、移梁。40 米 T 梁最大重量为1=53.14m32.6T/m3 =138.164T两台 80T 龙门吊起重量为 G2=80T2=160T可见 G2G1，龙门吊能够满足起、移粱要求。(3)龙门吊轨道：龙门吊轨道基础横断面为 50cm40cm，轨道按水平设置，标高为 73 米，长度根据存梁需要不低于 180 米，采用 C30 混凝土浇筑，并设置受力筋。一台龙门吊单
18、侧基础受力长度按 6 米计算,允许承载力 P1P=6m0.5m180KPa=540KN40 米 T 梁按最大方量 53.14m3，一台龙门吊单侧计算G1=53.14m3/42.6103kg/m39.8N/kg338.5KN基础自身重力：G2=6m0.5m0.4m2.5103kg/m39.8N/kg=29.4KN80 吨 T 梁龙门吊自重按 38 吨计算（最大值） G3=38/2103kg/m39.8N/kg=156.8KN台座受到的最大压力为 P2P2=G1+G2+G3=338.5+29.4+156.8=524.7KN；可见 P1P2,地基承载力满足要求。6、30 米梁台座设置为保证台座的稳定
19、性，距端头 2.5m 处做扩大基础，每排连接成整体式基础，端头基础厚度为 50cm，总长度为 16m，中段台座基础宽度 1.2m，厚度为 30cm, 台座高度为 30cm，宽度为 49.5cm；基座基础及底座采用 C30 混凝土浇筑，并设置受力筋。10由于 T 梁张拉完成后 T 梁起拱只有两端受力，只验算 T 梁台座两端受力情况。原地面经夯实后经试验检测地基承载力达到 200KPa 以上，为确保地基承载力满足要求，地基承载力按 180Kpa 计算。30mT 梁按最大方量 29.72m3计算：G1=29.72m32.6103kg/m39.8N/kg757.3KN20mT 梁模板自重按 30T 计
20、算（最大值） G2=30103kg/m39.8N/kg=294KN砼施工时人力荷载，按 6 人（每人 75kg）计G3=675kg9.8=4.4KN台座自身重力：G4=2.5m16m0.5m2.5103kg/m39.8N/kg=490KN台座基础每个长 16m，宽 2.5m，允许承载力 P1P1=16m2.5m180KPa=7200KN；台座受到的最大压力为 P2P2=（G1+G2+G3）4/2+G4=（757.3+294+4.4）4/2+490=2601.4KN；可见 P1P2,地基承载力满足要求。台座边缘采用角钢进行加固，底部设计了吊装孔 15x30cm，同时梁端预留了预埋梁靴凹槽，保证梁
21、底预埋钢板就位准确。底座根据梁板不同长度，设置了对拉螺栓预留孔，预留孔直径 5cm,间距 60cm,预制梁板基座铺设 5mm 厚钢板，每节长度为2 米，同时两板间留 3-5mm 间隙，克服因气温造成热胀冷缩的影响。因热胀冷缩产生的裂缝用原子灰抹平，用抛光机抛光，保证梁底平整度。根据设计图纸要求，预制 T 梁台座建设时，设置向下 1.7cm 预拱度；预拱度按二次抛物线进行布置，在浇筑台座基础时预埋竖向钢筋，钢筋顶高按照预拱度对应11点高度设置。预拱度设置如下表所示：30米预制 T 梁台座预拱度计算表单位：米预留反拱度 梁长 距中点水平距离 各点反拱值 备注f L X Y=4f/L*L*X*X0.
22、017 30 1 0.0000750.017 30 2 0.00030.017 30 4 0.00120.017 30 5 0.0018750.017 30 6 0.00270.017 30 7 0.0036750.017 30 8 0.00480.017 30 9 0.0060750.017 30 10 0.00750.017 30 11 0.0090750.017 30 12 0.01080.017 30 13 0.0126750.017 30 14 0.01470.017 30 15 0.0168757、40 米梁台座设置为保证台座的稳定性，距端头 3m 处做扩大基础，每排连接成整体式基
23、础，端头基础厚度为 60cm，总长度为 16m，中段台座基础宽度 1.2m，厚度为 40cm, 台座高度为 39cm，宽度 59.5cm；基座基础及底座采用 C30 混凝土浇筑，并设置受力筋。由于 T 梁张拉完成后 T 梁起拱只有两端受力，只验算 T 梁台座两端受力情况。原地面经夯实后经试验检测地基承载力应达到 200KPa 以上，为确保地基承载力满足要求，地基承载力按 180Kpa 计算。40mT 梁按最大方量 53.14m3计算：G1=53.14m32.6103kg/m39.8N/kg=1354KN40mT 梁模板自重按 45T 计算（最大值） 12G2=45103kg/m39.8N/kg
24、=441KN砼施工时人力荷载，按 6 人（每人 75kg）计G3=675kg9.8=4.4KN台座自身重力：G4=3m16m0.6m2.5103kg/m39.8N/kg=705.6KN台座基础每个长 16m，宽 3m，允许承载力 P1P1=16m3m180KPa=8640KN；台座受到的最大压力为 P2P2=（G1+G2+G3）*4/2+G4=（1354+441+4.4）*4/2+705.6=4304.4KN；可见 P1P2,地基承载力满足要求。台座边缘采用角钢进行加固，底部设计了吊装孔 15x30cm，同时梁端预留了预埋钢板凹槽，保证梁底预埋钢板就位准确。底座根据梁板不同长度，设置了对拉螺栓
25、预留孔，预留孔直径 5cm,间距 60cm,预制梁板基座铺设 5mm 厚钢板，每节长度为2 米，同时两板间留 3-5mm 间隙，克服因气温造成热胀冷缩的影响。因热胀冷缩产生的裂缝用原子灰抹平，用抛光机抛光，保证梁底平整度。根据设计图纸要求，预制 T 梁台座建设时，设置向下 3cm 预拱度；预拱度按二次抛物线进行布置，在浇筑台座基础时预埋竖向钢筋，钢筋顶高按照预拱度对应点高度设置。预拱度设置如下表所示：40米预制 T 梁台座预拱度计算表单位：米预留反拱度 梁长 距中点水平距离 各点反拱值 备注f L X Y=4f/L*L*X*X0.03 40 1 0.0000750.03 40 2 0.0003
26、130.03 40 3 0.0006750.03 40 4 0.00120.03 40 5 0.0018750.03 40 6 0.00270.03 40 7 0.0036750.03 40 8 0.00480.03 40 9 0.0060750.03 40 10 0.00750.03 40 11 0.0090750.03 40 12 0.01080.03 40 13 0.0126750.03 40 14 0.01470.03 40 15 0.0168750.03 40 16 0.01920.03 40 17 0.0216750.03 40 18 0.02430.03 40 19 0.0270
27、750.03 40 20 0.038、存梁枕设置存梁枕设置(1)、30 米存梁枕共 1 组，存梁 8 片，存梁枕基础宽 1.0m，厚 50cm。原地面经夯实后经试验检测地基承载力达到 200KPa 以上，为确保地基承载力满足要求，地基承载力按 180Kpa 计算。30mT 梁按最大方量 29.72m3计算：G1=29.72m32.6103kg/m39.8N/kg757.3KN存梁枕自身重力：G2=1.0m24m0.5m2.5103kg/m39.8N/kg+0.5m24m0.3m2.5103kg/m39.8N/kg=382.2KN每道存梁枕座基础长 24m，宽 1.0m，允许承载力 P1P1=2
28、4m1.0m180KPa=4320KN；存梁枕存梁 8 片，每道存梁枕受到最大压力为 P214P2=G1*8/2+G2=757.3KN*8/2+382.2KN=3411.4KN可见 P1P2,地基承载力满足要求。(2)、40 米存梁枕共 1 组，存梁 8 片，存梁枕基础宽 1.5m，厚 60cm。原地面经夯实后经试验检测地基承载力达到 200KPa 以上，为确保地基承载力满足要求，地基承载力按 180Kpa 计算。40mT 梁按最大方量 53.14m3计算：G1=53.14m32.6103kg/m39.8N/kg=1354KN存梁枕自身重力：G2=1.5m24m0.6m2.5103kg/m39
29、.8N/kg+0.6m24m0.3m2.5103kg/m39.8N/kg=635.04KN每道存梁枕座基础长 24m，宽 1.5m，允许承载力 P1P1=24m1.5m180KPa=6480KN；存梁枕存梁 8 片，每道存梁枕受到最大压力为 P2P2=G1*8/2+G2=1354KN*8/2+635.04KN=6051.04KN可见 P1P2,地基承载力满足要求。9、场区用水电、施工便道梁场用电从项目部的 500KVA 变压器上架线到梁场，在场区内预埋电缆管道，可以满足生产用电；为避免因电力问题影响 T 梁生产，梁场配备了 200KW 发电机一台，保证施工能够正常进行。T 梁养护时养护用水为从
30、项目部接自来水管到梁场（饮用水）供应，并建蓄水池备用，能满足供给预制场施工使用。预制 T 梁采用塑料薄膜和土工布包裹喷淋养生，安排专人养护，确保梁板的每个部位均能养护到位，尤其是翼缘板底面及横隔板部位。15为了便于运输，全线修筑了宽 6 米的便道，用于场内材料的运输，保证现场运输的顺畅。10、场区排水梁场预制区部分采用 C20 混凝土硬化，硬化厚度 10cm，场区内便道采用 C25 混凝土硬化，硬化厚度为 20cm，保证场地清洁，每两组预制台座中间设置 20*10 排水槽，由台座端部引流至龙门轨道边排水沟，由排水沟排至 K0+680 右侧处的排水沟；全场横向向内设置 1.5%坡度，存梁场区压实
31、后铺设 10cm 厚砂砾，并设置 3%纵坡，以利排水。16第四章 施工工艺及方法一、T 梁预制施工工艺流程二、钢筋加工及安装1、施工准备（1）钢筋加工场地应硬化平整，平面布置合理，各种操作规程标识齐全、场地排水顺畅。（2）进场钢筋存放有序，防雨、防锈、防潮措施到位，支垫高度为 30cm。（3）熟悉有关钢筋图纸，进场钢筋外观质量及试验结果合格。张拉预应力、压浆并封锚检验清 理 底 模 和 涂 刷 隔 离 剂浇注混凝土施工准备绑扎钢筋安装、固定预应力管道安装、固定模板混 凝 土 养 生钢筋加工模板加工砼生产模板拆除模板修整绑扎顶板钢筋安装附着式振捣器17（4）进场钢筋加工设备、人员均满足施工要求，
32、特种作业人员（电焊工、电工）证件齐全。2、钢筋加工（1）钢筋全部采用在钢筋加工区加工，龙门吊吊至现场绑扎，绑扎顺序为先肋板，再顶板。钢筋要在加工现场放大样制作，确保钢筋加工尺寸符合设计及规范要求。（2）钢筋在下料前进行详细符合图纸，确定无误后进行钢筋加工。钢筋下料时考虑弯曲时的伸长值，钢筋下料时可以在工作平台上量取所需下料长度，然后在用木板定位，确保下料准确。钢筋弯曲时也可以采用同样方法。（3）钢筋切割严禁使用气焊或点焊切割，对特殊部位不能使用切断机切断的使用无齿锯切割。（4）钢筋下料加工成型后堆放整齐，钢筋半成品悬挂标识牌标明使用部位、钢筋种类、长度等。（5）钢筋原材及半成品均要进行支垫，支
33、垫高度不小于 30cm，所有原材料及半成品都进行覆盖。3、钢筋绑扎及焊接（1）T 梁钢筋绑扎需要先绑扎梁肋钢筋，待梁肋钢筋绑扎完成并验收合格安装完成 T 梁模板后进行绑扎顶板钢筋。（2）钢筋绑扎时，在底座上划好钢筋间距线以控制布筋间距，钢筋绑扎时注意保护底模不受污染。（3）当钢筋与预应力钢束管道发生干扰时，可适当移动普通钢筋以保证钢束管道位置准确（普通钢筋移动位置偏大或无法移动时，要与设计代表联系解决，严禁私自切断钢筋）。（4）锚垫板、锚下螺旋筋与分布筋相扰时，可适当移动或调整布筋间距，确保18螺旋筋位置。（5）钢筋绑扎完成后注意检查变截面处拉钩长度，避免拉钩处保护层不足。（6）保护层垫块使用
34、不低于 T 梁混凝土强度的砂浆垫块，要内实外美，厚度及数量符合设计规范要求，禁止使用塑料垫块或钢筋代替垫块。（7）钢筋焊接时，严禁随意选择焊条型号，统一使用 502 焊条，不得使用受潮焊条。焊接时确保钢筋接头位置同心，焊接完成后敲掉焊渣。钢筋的焊接必须符合规范和设计要求，并严格作好检验，钢筋接头相互错开，同一接头位置不超出钢筋总数的 50%。（8）受拉钢筋绑扎接头的搭接长度要符合一级钢筋25d,HRB335 牌号钢筋35d,HRB400 牌号钢筋45d ，同时绑扎搭接的钢筋数量不得超出钢筋总数的 50%。（9）所有钢筋准确安设。钢筋绑扎过程中，各方向挂线绑扎主筋，同时用粉笔将箍筋的位置标于主筋
35、上，并按照标记绑扎箍筋，确保各型钢筋尺寸及位置均符合设计及规范要求。钢筋的交叉点用扎丝绑扎结实，必要时采用点焊焊牢，绑丝弯向内侧，不得伸向保护层。未经监理工程师同意，不进行任何钢筋替换、代用。在安装过程时，钢筋保持无灰尘及其他杂质。垫块采用不小于 T 梁混凝土强度的砂浆垫块，间距在纵、横向均不得大于 0.6m。为保证预埋件在浇注砼过程中不出现移位，在钢筋骨架就为后，将预埋件焊接在主筋上。（10）在构件任一有钢筋绑扎搭接接头的区段内，搭接接头的钢筋面积，在受拉区不超过其总面积的 25%，受压区不超过其总面积的 50%.钢筋连接采用搭接焊，双面焊焊接有效焊缝长度不得小于 5d（d 为钢筋直径），单
36、面焊焊接有效焊缝长度不小于 10d（d 为钢筋直径）, 将焊接段进行弯折，确保焊接后钢筋轴心同线。所用焊工必须经培训、考核后，持证上岗。焊接接通应符合钢筋焊接及验收规范（JGJ18-96）的有关规定。在接头清渣后逐个进行目测及量测，焊接表面平整，不19得有较大的凹陷、焊瘤及裂纹。钢筋成品与半成品分类堆放，并进行苫盖。（11）梁底的钢筋保护层垫块使用梅花形高强度砂浆垫块，绑扎牢固可靠，梁肋的钢筋保护层使用专购买的圆形塑料卡扣并加强马蹄处钢筋保护层控制。4、钢筋安装验收标准安装好的钢筋应符合 8.3.1-1 钢筋安装实测项目表：5、预埋件在 T 梁预制时按照设计要求预埋支座钢板、伸缩缝钢筋、护栏钢
37、筋、泄水孔等预埋件经常检查以保证其位置正确性。三、波纹管安装1、波纹管直接从厂家购买，并有出场检验合格证。在梁肋钢筋绑扎完成后，安装波纹管。波纹管安装时要轻搬轻放不能让其变形，安装时不能有死弯形成。2、波纹管安装20（1）预应力钢束管道在钢绞线弯折处采用圆曲线过渡，管道圆顺。（2）按设计图纸要求对波纹管进行固定，固定波纹管采用“#”字形钢筋进行，“#”字形钢筋采用点焊与构造筋固定，在固定点焊钢筋时要对该处的波纹管覆盖保护，不能焊伤波纹管导致浇注混凝土时波纹管漏浆出现质量问题；不允许用铁丝绑扎定位。（3）波纹管安装前要对每节管检查，确保波纹管密闭不漏浆。 （4）波纹管固定时严格控制波纹管位置，对
38、纵横向偏位进行严格控制，管道位置偏差平面不得大于1cm，竖向不得大于 0.5cm。负弯矩定位必须平直，在梁端部位尤其注意，避免出现波纹管扭曲现象。（5）施工时严格控制定位钢筋长度，避免出现定位钢筋过长造成保护层不足现象发生。波纹管管道轴线必须与锚垫板垂直。安装完成后仔细检查波纹管是否被电焊烫伤，如有烫伤及时用塑料胶带进行密封处理。（6）接头采用比波纹管稍粗的波纹管连接，连接长度不小于波纹管直径的 5-7 倍，连接完成后用塑料胶带密封处理。（7）波纹管定位好后不但要满足波纹管偏差要求，从整体上看波纹管必须平顺、圆滑。（8）张拉端加强筋、螺旋筋、负弯矩区钢筋型号、位置、数量符合图纸设计要求，预埋件
39、及预埋筋位置准确；齿板槽钢筋在负弯矩张拉完毕后必须回复原位且连接牢固。（9）波纹管定位从中心向左右高度标注为每 100cm 一个，高度为波纹管中心至底座位置高度，高度方向单位为 cm，详见施工图 S4-11 和 S4-24-1。四、模板制作及安装1、模板制作21模板采用指定厂家新加工制作的大块定型钢模板 1.5 套(中梁一套和边梁半套)。钢模板板面采用 =5mm 钢板轧制，肋筋采用 80 槽钢及50505 角钢进行焊接加固。模板的平整度及其几何尺寸符合规范和验标要求。项目 允许偏差（mm）长和高 0，-1外形尺寸肋高 5面板端偏斜 0.5孔中心与板面间距 0.3板端中心与板端的间距0,-0.5
40、连接配件（螺栓、卡子等）的孔眼位置沿板长、宽方向的孔0.6板面局部不平 1.0钢模板板面与板侧挠度 1.02、模板安装（1）进场模板应通过试拼和补焊，满足要求可投入使用。（2）模板安装通过在模板底部设置可调底托进行调节模板高低。模板竖直度通过调整模板前后排可调底托完成，检验模板竖直度采用水平尺进行。（3）模板始终保持其规定的形状、强度和刚度及表面平整光洁。任何翘曲或隆起的模板必须在重复使用前校正修复，完好后方可使用。模板安装的允许偏差项目 允许偏差（mm）模板标高 梁 10模板内部尺寸 上部构造的所有构件 +5轴线偏位 梁 10装配式构件支承面的标高 +2，-522模板相邻两板表面高低差 2模
41、板表面平整 5预埋件中心线位置 3预留孔洞中心线位置 10预留孔洞截面内部尺寸 +10，0（4）模板安装前，模板内侧涂刷色拉油且涂刷均匀，不得涂刷废机油。（5）模板拼装尺寸符合板梁预制要求，模板间连接牢固，在安装过程中必须设置防倾覆措施。（6）模板各拼装块及侧模与底模、端模接缝处加垫橡胶条或海绵条，防止浇筑混凝土时漏浆，侧模与底模用穿过台座的拉杆拉紧。（7）模板预留孔位置满足设计要求。（8）模板安装后检查各部位尺寸，安装偏差应符合设计及规范要求。（9）模板接缝密实，具有足够的刚度，以防浇筑混凝土时有明显挠曲、变形、错位。（10）锚垫板必须与管道轴线垂直且与端模密贴。（11）模板与钢筋之间满足保
42、护层设计要求。（12）检查模板接缝、拉杆螺栓、模板连接螺栓，发现问题及时纠正。五、混凝土施工1、拌制混凝土（1）混凝土配合比考虑强度、初凝时间、工作时间等因素并通过试验来确定，混凝土配合比经过审批可以进行使用。（2）搅拌采用拌和站集中拌和，水、水泥、外加剂的用量准确到1%，粗细骨料的用量准确到2%（均以质量计），拌合站必须能打印每盘材料用量。23（3）施工时根据现场砂石料含水量进行调整设计配合比，施工时严格控制混凝土搅拌时间，混凝土搅拌时间不低于 120 秒，确保混凝土质量。（4）检查混凝土拌和时间和混凝土品质，实测混凝土坍落度满足规范及配合比设计要求。2、混凝土运输混凝土采用 2 辆 10m
43、3 混凝土罐车运输，利用梁场内便道运至场地，浇筑 T 梁采用龙门吊吊料斗混凝土入模。3、施工前检查（1）混凝土浇筑前再次检查模板接缝、拉杆螺栓、模板连接螺栓及可调底托，模板支立必须牢固可靠且模内无杂物。（2）配备足够数量的附着式振捣器及振捣棒，附着式振捣器每 1.5 米设置一个，确保混凝土振捣质量。混凝土拌和、运输及振捣满足 T 梁预制要求，有备用机械、电力设备。（3）了解天气预报情况，确定混凝土浇筑时间。（4）预应力钢束管道内设硬塑芯管，防止管道变形或堵塞，待混凝土初凝后方可拔出。4、浇筑过程控制（1）浇筑过程中设专人检查模板、钢筋、预埋件等的稳固情况，发现位移或变形要及时处理。（2）混凝土
44、浇筑连续进行，间断时间小于前层混凝土的初凝时间，振捣工序专人专职。（3）钢筋、波纹管密集处、锚板处砼振捣必须密实，并注意不要损坏波纹管。（4）混凝土浇筑时水平分层浇筑混凝土。24（5）采用插入式振动棒和附着式振动器振动，振动棒注意不要接触模板、波纹管、钢筋及预埋件，以避免将模板及钢筋移位；附着式振动器注意振捣时间，避免长时间使用对振捣器造成破坏。浇筑时注意倒角处振捣，避免在倒角处出现蜂窝麻面现象。振捣采用插入式振捣器进行，移动间距不超过振动器作用半径的 1.5 倍，与侧模保持 50-100mm 的间距，上层混凝土振捣时插入下层混凝土 50-100mm，每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒。对
45、每一处振捣部位，振捣密实的标志为混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。混凝土浇筑期间，设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，如发现松动、移位、变形时，及时处理。5、浇筑混凝土现场混凝土的运输采用混凝土罐车运输，混凝土浇筑前，采用压缩空气将模板内的杂物清理干净，混凝土采用计量强制式搅拌站拌制，人工配合龙门吊入模，采用插入式振动棒和附着式高频振动器进行振实。振捣混凝土时，不得触及波纹管道。6、浇注过程中的注意事项（1）、放料均匀、连续，同时更不能用振捣棒送料。（2）、振捣以砼表面不再下沉，无气泡上升，表面出现均匀水泥浆为止。（3）、严格控制施工配合比，严格控制混凝土坍落度，使用
46、外加剂适当增加搅拌时间，保证外加剂掺加均匀。（4）、每片梁试件四组，一组用于检测 28 天强度，余三组用于施工控制，这三组同条件现场养护。25（5）、浇注前严格检查伸缩缝、泻水管、护栏、支座、连接钢板等预埋件位置是否准确齐全，无误后。方可进行浇注。（6）、施工过程中，根据同条件下养护试件强度，确定拆模、与移梁的依据。7、关键部位振捣（1）梁端部位对钢筋较密的梁端需要特别详细的振捣，确保锚垫板后混凝土密实，配备 30 型振捣棒在 50 型振捣棒不能插入时使用。（2）腹板每层混凝土厚度应不超过振动棒的 1.25 倍；在振捣上一层时，应插入下层中5cm 左右，以消除两层之间的接缝，同时在振捣上层混凝土时，要在下层混凝土初凝之前进行（3）顶板对于预制 T 梁顶板振动器插点要均匀排列，可采用“行列式”的次序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振。每次移动位置的距离应不大于振动棒作用半径R 的 1.5 倍。一般振捣棒的作用半径为 3040cm。8、 混凝土浇筑完成后控制（1）混凝土初凝前设专人抽拔衬管以防堵塞。（2）混凝土浇筑时出现泌水及时查找原因消除泌水，为防止表面
